Лента новостей RSSRSS КалькуляторыКалькуляторы Вопросы экспертуВопросы эксперту Перейти в видео разделВидео

ГОСТ 14333-79

Вальцы резинообрабатывающие. Общие технические условия

Заменяет ГОСТ 14333-73 Сведения из перечня "Указатель государственных стандартов СССР 1980 г.", Издательство стандартов 1980

Предлагаем прочесть документ: Вальцы резинообрабатывающие. Общие технические условия. Если у Вас есть информация, что документ «ГОСТ 14333-79» не является актуальным, просим написать об этом в редакцию сайта.

Скрыть дополнительную информацию

Дата введения: 01.01.1981
10.05.1979 Утвержден Госстандарт СССР
Издан ИПК Издательство стандартов
Издан Издательство стандартов
Разработан Министерство химического и нефтяного машиностроения СССР
Статус документа на 2016: Актуальный

Страница 1

Страница 2

Страница 3

Страница 4

Страница 5

Страница 6

Страница 7

Страница 8

Страница 9

Страница 10

Страница 11

Страница 12

Страница 13

Страница 14

Страница 15

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ГОСТ 14333-79

ВАЛЬЦЫ РЕЗИНООБРАБАТЫВАЮЩИЕ

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Издание официальное

Е

I Г' С.    Г . i

j И.*» |

1 ПОТЕКА

О

1

■П

2


ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ М о с к I а

УДК 678.053.2:006.354    Группа    Г47

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ВАЛЬЦЫ РЕЗИНООБРАБАТЫВАЮЩИЕ Общие технические условия

ГОСТ

14333-79


Rubber working mills. General specifications

Взамен ГОСТ 14333-73


ОКП 36 2221

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 10 мая 1979 г. N? 1664 срок введения установлен

с 01.01.81

Настоящий стандарт распространяется на резинообрабатывающие вальцы, предназначенные для приготовления, листования, рафинирования и подогрева резиновых смесей; пластикации и промывки каучука; дробления и размалывания старой резины.

Стандарт полностью соответствуег СТ СЭВ 1643—79 и СТ СЭВ 5992—87.

Стандарт устанавливает требования к резинообрабатывающим вальцам, изготовляемым для нужд народного хозяйства и экспорта в страны с умеренным климатом.

(Измененная редакция, Изм. Ss I, 2, 3).

1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

••

1.1.    Резинообрабатывающие вальцы должны изготовляться следующих типов:

Др — дробильные;

Пд — подогревательные;

Пр — промывные;

Рз — размалывающие;

Рф — рафинирующие;

См — смесительные;

См—Пд — смсситсльно-подогрсвательные;

Лб — лабораторные.

1.2.    Вальцы должны изготовляться в следующих исполнениях:

индивидуальные — все типы с левым или правым расположением привода;

агрегатные — смесительные и подофевательные с длиной рабочей части валков 2100 мм, состоящие из двух или трех вальцов, с левым или правым расположением привода;

агрегатные-подогревательные и рафинирующие с длиной рабочей части валков 800 мм, состоящие из двух вальцов с приводом, расположенным посередине.

Допускается изготовление вальцов с длиной рабочей части валков 200 мм с индивидуальным приводом на каждый валок, и подогревательных вальцов с длиной рабочей части валков 320 мм с приводом, расположенным под валками.

1.3.    Основные параметры и размеры вальцов должны соответствовать указанным на чертеже и в табл. 1.

Издание официальное    Перепечатка    воспрещена

Е

© Издательство стандартов, 1979 О ИПК Издательство стандартов, 1999 Переиздание с Изменениями



С. 2 ГОСТ 14333-79

Примечание. Чертеж не определяет конструкцию вальцов.


Таблица 1

Типоразмер

калькой

Фрикция

к

Л

§я

я5 ^ Г *

J 8

3. ^ Sjj

Диаметр рабочей части валков, мм (прел. откл. .10.5 мм)

Ч

it

а*

I & i

к «

Макси

мальная

нагрузка

подшип

ника

валков.

кН

Удельный

расход

электро

энергии

8

1

о

X

н

2

Примечание

' е

с

ef

&

К

&

Г

И

3

£

f

*8

Лб 100 ■— л

1 :1,06, 1 : 1.20; 1:1.35

100

50

50

2000(200)

-

- -

0,60

Для производства лабораторных

Or 1 г 1,00 до 1 : 4,00 (бесступсн-чато регулируемая)

200

100

100

4000(400)

20

-

-

2,50

лбзгоЦп

1 ■ 1,07; 1:1,17; 1 : 1,27; 1 .1,51

320

I60

160

4000(400)

6000(600)*

100

2,10

-

2,30

"•“I

1 : 1,25

0,155

-

1.40

Для повышения пластичности и подогрева резиновых смесей

Пд 630 Л

630

315

315

llOOO(llOO)

350

0,41

-

5,0

Пд 800 Щ П(Л)

1 : 1,29

800

550

550

12500(1250)

-

0,83

-

14,45

Ш 800 Щ С2

-

0,75

-

26,61

Пд 800 ^ П(Л)

1 : 1,27

800

560

560

18000(1800)

1200

0,90

-

23,07

ПИЗОО^ЩЛ)

1 : 1,28

1500

2100

660

МП

lsnnnnsom

1300

-

0,15—

5,00

23.0

Пд 2100 П(Л)

1 : 1.22

-

0.12—

0,21

27,73

Пд 2100 П(Л)2

I 1800

I I

-

0.23-

0,41

61,40

Пд2100^П(Л)3

-

°,29-1.? |6 0,52 I87*16




ГОСТ 14333-79 С. 3

Продолжение maG,t. I

5

j

t

* г»

Диаметр рабочей части валко*, мм (прея откл ±0.5 мм)

X

it

21

ii

J г?

Макси

мальная

Улелькый

расход

электро

энергии

Типоразмер влга>цов

Фрикиин

5 з;

к

1 ° 1 * 2.2 а *

X 2

е

с

ч

!

и

8 Р

х Я

ц

1 a р |« hi

нагрузка подшипника нал ков, кН

I

£

i

X

ы

.

V

X

г

г

S

X

И

Примечание

рФ 800 Ц? П(Л)

0,92

-

14,85

Дтя очиег-ки регенерата

РФвоо^а

1:2,55

490

610

12500(1250)

0,80

26,71

и резиновых смесей от посторонних включений

Др 800 щ П(Л)

0,23

-

15,50

Для дроб

Др 800 ~ П(Л)

1:3,08

800

550

.

550

13000(1300)

0,16

30,94

ления старой резины в производстве

Др 800 Щ П(Л)

1:3,25

710

710

20000(2000)

0,13

-

50.63

регенерата

Пр 800 Щ П(Л)

1:1,39

0.04

-

14,94

Для промывки каучука водой

Рэ800|Цп(Л)

1:4,00

550

550

12500(1250)

0,27

20,25

Для размола отходов резины

См 800 || П(Л)

1:1,11

0,87

-

14,40

Сы 800 П(Л)

1:1,27

560

560

18000(1800)

1200

0,25

23,07

См 1500 ^ П(Л)

1:1,07

0.15-

5,00

24,39

См 1500 Щ П(Л)

1 : 1.07 или 1,07: 1 (переключаемая)

1500

660

660

15000(1500)

1300

0,56-

1,12

40,00

Дтя смешения каучука с различными ин

См 1500 ^П(Л)

1:1,08

710

710

20000(2000)

-

-

0,57—

4,81

53,30

гредиентами и Листования резиновых смесей

См 2100 П(Л)

0.43-

>,25

25.34

См 2100 П(Л)2 ььк)

1:1,07

0,85-

2,45

61,34

См 2100 Ц П(Л)3

2100

660

660

15000(1500)

1800

1.08-

3,13

87,10

См210оЩп<Л>

I : 1.07 или 1,07 : 1 (переключаемая)

-

0,43-

1.25

49,00

Продолжение табл I

С. 4 ГОСТ 14333-79

Диаметр рабочей •икгги валкой, мм (пред. откл. ifl.5 мм)


Удельный расход электроэнергии


Макси*

мольная

нагрузки

подшип

ника

валков,

кН


Приме

чание


Типоразмер вальцов фрикция


Для смешения каучука с различными ингредиентами и лис-тования резиновых смесей


800


18000(1800)


1.00-2,00


59,30


Си 2100 П(Л)


1:1,07


2100


800


Для пластикации каучука, смешения его с раз-24,39 личными ингредиентами. подогрева рези ношах смесей


См-Пд 1500 Щ П(Л)


660


15000(1500)


0,15-5,00


1:1.14


1500


660


1300


•Для вновь разрабатываемых и модернизируемых вальцов.

•*Масса вальцов без учета массы приборов контроля процесса вальцевания, приспособлений и устройств, механизирующих процесс вальцевания.

490

Примечание. Дробильные валыш Др 800 ^ выпускают до серийного производства вальцов

ДрвооЦ.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

1.3а. По требованию потребителя допускается изготовление вальцов с параметрами и размерами. указанными в табл. 2.

Таблица 2

Диаметр рабочей части валков, мм

Длина рабочей части валков, мм

Максимальная нагрузка подшипника валков, кН

Расчетное распорное усилие на 1 см длины рабочей части валков. кН

100

200

20

2.00

125

250

40

3.20

160

320

100

6,25

200

400

200

10,00

ГОСТ 14333-79 С. 5

Продолжение табл. 2

Диаметр рабочей части ВАЛКОВ, мм

Длина рабочей части нал кол, мм

Максимальная шцрузка подшипника валком, кН

Расчетное распорное усилие иа 1 см длины рабочей части вдлкоь. кН

225

450

250

11.11

315

630

350

11,11

400

1000

600

12,00

560

800

1200

30,00

560

1500

1200

16,00

660

900

1800

40.00

660

1500

1300

17.33

660

2100

1800

17,14

710

2500

2400

19,20

(Введен дополнительно, Изм. № 3).

1.4. Структурная схема условного обозначения вальцов и примеры написания его приведены в приложении.

(Измененная редакция, Изм. Nt 2).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1.    Резинообрабатывающие вальцы следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по техническим условиям на конкретные типоразмеры вальцов и по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.2.    Работа всех подвижных соединений должна быть плавной (без заеданий) во всех диапазонах перемещений.    ,■

Вальцы могут изготовляться с индивидуальным приводом правого и левого исполнений Агрегаты вальцов с длиной рабочей части валков свыше 800 мм должны изготовляться с общим приводом правого и левого исполнений или с приводом, расположенным посередине.

2.3.    Конструкция вальцов должна обеспечивать механизированное и ручное регулирование зазора между валками в требуемом диапазоне.

Допускается изготовление вальцов с длиной рабочей части валков 100 мм только с ручным регулированием зазора.

По требованию потребителя допускается изготовление вальцов с длиной рабочей части валков 800 мм с ручным регулированием зазора.

2.2, 2.3. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.4.    Механизмы регулирования зазора между валками должны иметь указатели его величины.

2.5.    Конструкция лабораторных вальцов с длиной рабочей части валков 200 и 320 мм должна предусматривать установку прибора для определения распорных усилий.

2.6.    Конструкция вальцов типов См, См—Пд, Пд с диаметром рабочей части валков 660 мм и длиной рабочей части валков 1500 и 2100 мм должна предусматривать механизированную регулировку рабочего зазора между валками под нагрузкой без остановки вальцов.

2.7.    Конструкция вальцов типов См и Пд с длиной рабочей части валков 630; 800; 1500 и 2100 мм должна предусматривать ножи для срезания резиновой ленты с возможностью их установки с правой или левой стороны вальцов.

2.8.    Конструкция вальцов типов См и Пд с длиной рабочей части валков 1500 и 2100 мм должна обеспечивать установку приспособления для перемешивания и охлаждения резиновой смеси.

2.9.    Смазка валковых подшипников вальцов с длиной рабочей части валков более 630 мм должна быть централизованной.

2.10.    Твердость рабочей поверхности валков с длиной рабочей части 100; 200 и 320 мм должна быть HRC 50...55, валков с длиной рабочей части 630 и 800 мм — HRC 44...55, валков с длиной рабочей части 1500, 2100 мм — HRC 42...55.

2.11.    Параметр шероховатости рабочей поверхности валков по ГОСТ 2789: Ra i 0,63 мкм — для гладких, Ra <. 2,5 мкм — для рифленых на рабочей части валка, Ra s 10 (Rz s 40) мкм на рифах.

2.12.    Фундаментные плиты, станины или траверсы должны иметь базовые обработанные

С. 6 ГОСТ 14333-79

поверхности размером не менее 200x50 мм для установки контрольного прибора при выверке горизонтальности вальцов на фундаменте.

2.13.    В фундаментных плитах с внутренними пустотами, подлежащими заполнению бетонной смесью, должны быть предусмотрены отверстия диаметром не менее 70 мм для подачи бетонной смеси во время подливки.

Число и расположение отверстий должны обеспечивать заполнение внутренних пустот.

2.14.    Окраска вальцов в собранном виде не должна быть ниже V класса дтя наружных поверхностей и VI класса для внутренних поверхностей по ГОСТ 9.032. Окраска трубопроводов — по ГОСТ 14202.

Поверхности деталей или изделие в целом, подлежащее окраске, должны быть тщательно очищены от коррозии, окалины, сварочных брызг, формовочной земли, грязи, жировых и масляных пятен.

Масленки и крышки отверстий для заполнения масла вручную должны быть окрашены в ярко-красный цвет маслостойкой краской или обозначены соответствующими символами.

Комплектующие устройства окрашиваются под цвет машины по мере необходимости.

Внутренние поверхности кожухов, корпусов, редукторов, необработанные поверхности шестерен, подвергаемые коррозии, должны быть окрашены в красный цвет маслостойкой краской.

Вальцы окрашивают стойкой к окружающей среде краской.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.15.    Климатическое исполнение вальцов — УХЛ4 по ГОСТ 15150.

2.16.    Наработка на отказ, не менее:

2900 ч — для типоразмера Лб 320 П;

IVMJ

3600 ч    *    »    Пд 320-[Ц;

3200 ч    *    *    Пд 630 Щ Л;

2300 ч — для остальных типоразмеров.

Установленная безотказная наработка, не менее:

1800 ч — для типоразмера Лб 320 П;

1950 ч — дтя типоразмера Пд 320 Щ , Пд 630 Щ Л;

1100 ч — дтя остальных типоразмеров.

Значения установленного ресурса до капитального ремонта и среднего времени восстановления должны соответствовать указанным в табл. 3.

Таблица 3

Типоразмер внльцов

Устаноапенный ресурс до капитального ремонта, ч, не менее

Среднее время восстановления, ч, не более

Лб 100 Л; Л6 200]Ц

26000

4.СО

Лб 320 IS П

25000

3,00

Пд 320$

41000

Пд 630 Л

2,75

Пд 800 Щ П(Л); Пд 800 Щ С2; Пд 800 Щ П(Л)

35000

4,00

ГОСТ 14333-79 С. 7

Продолжение табл. 3

Установленный ресурс до капитального ремонта, ч, не менее

Типоразмер вальцов


Среднее время восстановления, ч, не более



Пд 1500 ИЛ П(Л)


3,00

8.50


660

660


Пд 2100    П(Л);

Пд 2100    П(Л)2;

Пд 2100 Щ П(Л)3


Рф 800 ^П(Л);


610

491

610


Рф 800 С2


Др 800    П(Л);

Др 800 Щ П(Л); Др 800 Щ П(Л)

Пр 800    П(Л);

Рз800||П(Л); См 800 ||§ П(Л); См 800 |g П(Л)


4.00


См 1500 |~П(Л)


3,00


См 1500 щП(Л) с переключаемой фрикцией; См 1500 ^ П(Л);

См 2100 ||§ П(Л>;

См 2100 Jjg П(Л)2;


35000


8,50

12,00

— • —

3.00


660

660

660


См 2100 ~ П(Л)3


См 2100 Щ П(Л) с переключаемой фрикцией; См2ЮоЦп(Л)

См-Пд ' 500 — П(Л)


(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.17, 2.18. (Исключены, Изм. № 2).

2.19. Конструкция и расположение механизмов и сборочных единиц вальцов должны обеспечивать свободный доступ к предохранительным и аварийным остановочным устройствам.

С. 8 ГОСТ 14333-79

2.20.    По требованию потребителя п схеме управления вальцами должно быть предусмотрено устройство, отключающее при отсутствии смазки главный привод.

2.21.    Тре б о в а н и я к материалам, комплектующим изделиям и литым заготовкам

2.21.1.    Отливки должны быть очищены от формовочной земли и пригара. В полостях отливок, служащих резервуарами для смазочных систем, а также для нагрева и охлаждения, пригар не допускается.

2.21.2.    Размеры дефектов отливок, допускаемых к испра&лению, а также методы их исправления должны обеспечивать пригодность исправленных отливок к эксплуатации и соответствие отливок требованиям, предъявляемым к их внешнему виду.

2.22.    Требования к механической обработке

2.22.1.    Обработанные поверхности вальцов не должны иметь заусенцев, задиров, вмятин и других механических повреждений, ухудшающих внешний вид и снижающих эксплуатационные качества деталей.

2.22.2.    В местах переходов посадочных (опорных) шеек к рабочей части валов, осей, валков и роликов не допускаются трещины, надрезы и другие дефекты, снижающие прочностные характеристики этих деталей.

2.23.    Требования к сборке

2.23.1.    Детали, поступающие на сборку, должны быть промьггы и очищены от загрязнения, масла и антикоррозионной смазки. Перед сборкой все внутренние поверхности трубопроводов должны быть тщательно очищены.

2.23.2.    На наружных поверхностях собранных вальцов высота выступа конца болта над гайкой не должна составлять более 0,5 диаметра резьбы.

(Измененная редакция, Изм. JV» 2).

2.19—2.23.2. (Введены дополнительно, Изм. Ns 1).

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1.    Резинообрабатывающие вальцы должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.045.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.2.    Уровни шума, создаваемые вальцами на рабочих местах, не должны превышать норм, установленных ГОСТ 12.1.003. Конкретные значения уровней звукового давления в октавных полосах частот должны быть установлены в технических условиях на конкретные типоразмеры вальцов.

3.3.    Для аварийной остановки вальцов должны быть предусмотрены аварийные устройства, устанавливаемые с передней и задней стороны вальцов.

Вальцы с длиной рабочей части валков более 630 мм должны иметь аварийные устройства штангового типа, регулируемые по высоте, срабатывающие при нажатии на штангу в сторону' валка.

Вальцы с длиной рабочей части валков до 630 мм включительно должны иметь верхнее аварийное устройство в виде балансирной рамки, обеспечивающей отключение вальцов с передней и задней сторон, и нижние аварийные устройства, устанавливаемые с передней и задней сторон.

3.4.    Расстояние от уровня пола до штанги аварийного устройства должно быть в пределах 900-1200 мм.

Кратчайшее расстояние от штанги аварийного устройства до образующей ватка должно быть в пределах 300—500 мм.

3.5.    Высота расположения балансирной рамки должна быть в пределах 1500—1700 мм от уровня пола.

3.6.    Расстояние от уровня пола до оси валков должно быть:

1150—1200 мм — для вальцов с длиной рабочей части валков 100; 200; 320; 630; 800 (См и Пд); 1500 и 2100 мм;

900—1200 мм — для остальных вальцов с длиной рабочей части валков 800 мм

3.7.    Путь торможения валков после аварийного останова незагруженных вальцов не должен превышать 0,25 оборота валка при максимальной скорости.

3.8.    После аварийного останова вальцов, имеющих электромеханический привод механизма регулирования зазора, должна осуществляться автоматическая раздвижка валков не менее чем на 25 мм со скоростью не менее рабочей скорости регулирования зазора.

3.9.    Механизм регулирования зазора между валками должен иметь предохранительные устройства, исключающие поломку вальцов при перегрузке.

ГОСТ 14333-79 С. 9

ЗЛО. В схеме управления пуском агрегатов вальцов должны бьггь предусмотрены: предпусковая предупредильная звуковая и световая сигнализация, сблокированная с пусковым устройством и предшествующая пуску вальцов;

световая сигнализация об исправности выключателей аварийных устройств;

блокировка по пуску или останову вальцов при установке их в линии с резиносмссителями.

3.11.    Привод вальцов должен быть реверсивным. Время работы в обратном направлении определяется временем нажатия соответствующей кнопки.

3.12.    Вальцы должны иметь устройства, ограничивающие растекание резиновой массы вдоль валков.

3.13.    Конструкция фундаментных плит вальцов не должна мешать работе вальцовщика.

3.14.    Открытые вращающиеся валы, муфты и зубчатые колеса должны быть закрыты кожухами или неподвижными ограждениями.

3.15.    Электродвигатели, электроаппаратура, электропроводка и прочие электротехнические устройства вальцов должны соответствовать требованиям действующих «Правил устройства электроустановок*, «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей» и «Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей*, утвержденных Госэнергонадзором.

3.16.    Для обеспечения безопасного транспортирования, монтажа, демонтажа, ремонта вальцов и крупногабаритных составных частей и деталей, имеющих неудобную для зачали вания конфигурацию. должны быть предусмотрены приливы, рым-болты, отверстия.

4. КОМПЛЕКТНОСТЬ

4.1.    В комплект вальцов должны входить:

запасные части быстроизнашиваюшихся деталей по ведомости ЗИП для обеспечения работы вальцов в течение гарантийного срока;

специальный инструмент по ведомости ЗИП;

приспособление для перемешивэдия и охлаждения резиновой смеси к вальцам типов СМ и Пд с длиной рабочей части валков 1500 и 2100 мм (по требованию потребителя).

4.2.    К вальцам должна быть приложена следующая эксплуатационная документация по ГОСТ 2.601:

паспорт (формуляр) с инструкциями по монтажу и эксплуатации;

паспорта (формуляры) на комплектующие изделия согласно перечню, прилагаемому к паспорту на вальцы, и инструкции по их монтажу и эксплуатации;

кроме того, к вальцам должны быть приложены следующие документы: сборочные чертежи и спецификации вальцов и основных сборочных единиц; план размещения фундаментных болтов, если он не приведен на сборочном чертеже вальцов; схемы электропривода и автоматики;

чертежи быстроизнашиваюшихся деталей резинообрабатывающих вальцов, изготовляемых для нужд народного хозяйства.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

5. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

5.1.    Вальцы должны быть подвергнуты приемо-сдаточным и периодическим испытаниям.

5.2.    Приемо-сдаточным испытаниям подвергают каждые вальцы.

Периодическим испытаниям подвергают одни вальцы не реже одного раза в три года на предприятии-потребителе в соответствии с техническими условиями на конкретные типоразмеры вальцов.

5.3.    Обкатку вальцов на холостом ходу при приемо-сдаточных и периодических испытаниях проводят в течение 2 ч.

5.4.    Перед проведением приемо-сдаточных испытаний должно проверяться: соответствие требованиям пп. 2.1; 2.4; 2.5; 2.7—2.14;

работа механизма регулирования зазора между валками; зазор между валками;

зазор между передними валковыми подшипниками и траверсами;

С. 10 ГОСТ 14333-79

боковой зазор между зубьями приводных шестерен.

5.5. В процессе приемо-сдаточных испытаний должны проверяться:

работа аварийного устройства;

система смазки валковых подшипников;

герметичность редуктора и кожуха приводных зубчатых колес;

мощность, потребляемая электродвигателями;

шумовая характеристика ( в количестве одних вальцов из каждой парши до 10 шт.); работа всех механизмов; перемещение передвижных частей;

плавность работы вальцов, в том числе приводных и фрикционных шестерен.

6. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

6.1.    Требования п. 2.1 проверяют на соответствие рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

Зазор между валками, зазоры между передними валковыми подшипниками и траверсами, а также боковой зазор между зубьями приводных шестерен должны проверяться щупом по ТУ 2— 034—225 класса точности 2, длиной 100 мм.

Допускается применение других инструментов по классу, не ниже указанного.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

6.2.    Требования пп. 2.2; 2.3; 2.6 проверяют опробованием в работе.

Работа механизма регулирования зазора между валками должна проверяться путем двух-трех-кратного сближения и раздвижки валков.

6.3.    Требования пп. 2.4; 2.5; 2.7; 2.8; 2.9 проверяют внешним осмотром.

6.4.    Требования п. 2.10 проверяют по ГОСТ 9013 и ГОСТ 2999 с применением приборов ТРП и ТВП по ТУ 25-06-845.

Допускается применение прибороввдля измерения твердости металлов методом упругого отскока.

6.5.    Требования п. 2.11 проверяют профилометром по ГОСТ 19300 с унифицированной электронной системой, типа А группы II.

Допускается применение других приборов по классу, не ниже указанного.

6.6.    Требования пп. 2.12; 2.13 проверяют внешним осмотром и при помоши линейки 0—300 по ГОСТ 427.

6.7.    Требования п. 2.14 проверяют: классы окраски — по ГОСТ 9.032; окраску трубопроводов — по ГОСТ 14202.

6.8.    Работа аварийного устройства должна проверяться:

измерением значения инерционного проворота валка с момента включения аварийного устройства. Путь торможения должен соответствовать требованиям п. 3.7;

измерением значения зазора, полученного при автоматической раздвижке валков. Значение зазора (п. 3.8) контролируют визуально по показаниям шкал, установленным на механизмах регулирования зазора между валками.

6.9.    Работа централизованной системы смазки валковых подшипников (п. 2.9) должна проверяться визуально по наличию смазочного материала после подачи его в смазываемые точки.

6.10.    Нагрузку электродвигателей вальцов (п. 1.3) определяют потребляемыми мощностью или током.

Замер нагрузки производят соответственно ваттметром (киловаттметром) или амперметром, класс точности которых не должен быть ниже 2,5.

При работе вальцов на холостом ходу нагрузка электродвигателей не должна превышать 15 % номинальной мощности или 50 % номинального тока.

6.11.    Определение шумовой характеристики (п. 3.2) — по ГОСТ 12.1.026 или по ГОСТ 12.1.028 по способу, указанному в технических условиях на конкретные типоразмеры вальцов.

(Измененная редакция, Изм. .V? 2).

6.12.    Проверка показателей надежности должна быть установлена в технических условиях на конкретные типоразмеры вальцов.

(Введен дополнительно. Им. № 2).

ГОСТ 14333-79 С. II

7. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

7.1.    На видном месте каждых рсзинообрабатываюишх вальцов должна быть прикреплена табличка, изтотовленная по ГОСТ 12971 и содержащая следующие данные:

товарный знак предприятия-изготовителя (при наличии);

условное обозначение вальцов;

порядковый номер вальцов по системе нумерации предприятия-изготовителя;

год выпуска;

надпись «Сделано в ... (страна-изготовитель) (только для экспорта).

Допускается помещать на табличке обозначение или индекс вальцов, а для вальцов, изготовляемых для нужд народного хозяйства — наименование предприятия-изготовителя, месяц выпуска вальцов, клеймо ОТК предприятия-изготовителя.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

7.2.    На каждое грузовое место должна быть нанесена транспортная маркировка по ГОСТ 14192 и техническим условиям на конкретные типоразмеры вальцов.

7.3.    Упаковка резинообрабатывающих вальцов по ГОСТ 23170, покупных комплектующих изделий — по ГОСТ 23216 и техническим условиям на конкретные типоразмеры ватьцов.

Срок консервации — 3 года.

7.4.    Ящики для упаковки резинообрабатывающих вальцов — по ГОСТ 2991 и ГОСТ 10198, а для экспорта — по ГОСТ 24634.

7.5.    Для предотвращения самопроизвольного перемещения упакованных резинообрабатывающих вальцов, а также их частей и комплектующих изделий внутри тары они должны быть закреплены болтами (шпильками) или брусьями.

7.6.    Приборы, снятые с резинообрабатывающих вальцов для транспортирования, должны быть помещены в плотные ящики по ГОСТ 2991.

7.7.    Запасные части и инструмент, отправляемые с резинообрабатывающими вальцами, должны быть упакованы в ящик по ГОСТ 2991, который должен быть уложен в первый упаковочный ящик.

Допускается укладывать запасньк; части и инструмент непосредственно в ящик совместно с мелкими частями резинообрабатывающих вальцов.

7.8.    Техническая документация, отправляемая с резинообрабатываюшими ватьиами, должна быть помещена в первый упаковочный ящик.

Вариант внутренней упаковки технической документации не должен быть ниже ВУ-3 по ГОСТ 9.014.

Допускается вариант внутренней упаковки технической документации ВУ-1 по ГОСТ 9.014 для вальцов, изготовляемых для нужд народного хозяйства.

7.9.    Резинообрабатывающие вальцы транспортируют железнодорожным, автомобильным и речным видами транспорта в соответствии с действующими правилами на этих видах транспорта.

Условия транспортирования резинообрабатывающих вальцов — 8 (ОЖЗ) по ГОСТ 15150, покупных комплектующих изделий — по ГОСТ 23216 и техническим условиям на конкретные типоразмеры вальцов.

7.10.    Условия хранения резинообрабатывающих ватьцов —2 (С) по ГОСТ 15150, покупных комплектующих изделий — по ГОСТ 23216 и техническим условиям на конкретные типоразмеры вальцов.

Допускаются условия хранения лабораторных вальцов — 1 (Л) по ГОСТ 15150.

7.2—7.10. (Измененная редакция, Изм. № 2). 8. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

8.1.    Изготовитель должен гарантировать соответствие вальцов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения и эксплуатации, установленных настоящим стандартом и эксплуатационной документацией по ГОСТ 2.601.

8.2.    Гарантийный срок эксплуатации ватьцов:

18 месяцев — с гладкими валками с длиной рабочей части 200; 320 (Пд); 630; 800 и 2100 мм (привод индивидуальный);

9 месяцев — с рифлеными валками;

12 месяцев — остальных.

Гарантийный срок исчисляют со дня ввода вальцов в эксплуатацию.

С. 12 ГОСТ 14333-79

ПРИЛОЖЕНИЕ

Справочное

СТРУКТУРНАЯ СХЕМА УСЛОВНОГО ОБОЗНАЧЕНИЯ РЕЗИНООБРАБАТЫВАЮЩИХ ВАЛЬЦОВ И АГРЕГАТОВ ИЗ НИХ ДЛЯ НАПИСАНИЯ В ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ, ПРИ ЗАКАЗЕ

И НА ТАБЛИЧКЕ

¥


XX XX


XX XX

ил


Вальцы рсзинообрабатываюшис (агрегат нз вальцов резинообрабатывающих) типа


Тип вальцов (агрегата из вальцов)

ГОСТ 14333-79 С. 13

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1.    РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химического и нефтяного машиностроения СССР РАЗРАБОТЧИКИ

А.П. Полывяный, И.Ф. Килневич, Г.С. Крншко, В.И. Барчан (руководитель темы),

Н.И. Носкова

2.    УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного Комитета СССР по стандартам от 10.05.79 № 1664

3.    Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 1643—79 и СТ СЭВ 5992—87

4.    ВЗАМЕН ГОСТ 14333-73

5.    ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка    Номер пун ста

ГОСТ 2 601—95

4.2, 8.1

ГОСТ 9.014-78

7.8

ГОСТ 9.032-74

2.14, 6.7

ГОСТ 12.1.003-83

3.2

ГОСТ 12.1.026- 80

6.11

ГОСТ 12.1.028-80

6.11

ГОСТ 12.2.045-94

3.1

ГОСТ 427-75

6.6

ГОСТ 2789-73

2.11

ГОСТ 2991-85

7.4, 7.6, 7.7

ГОСТ 2999-75

6.4

ГОСТ 9013-59

6.4

ГОСТ 10198-91

7.4

ГОСТ 12971-67

7.1

ГОСТ 14192-96

7.2

ГОСТ 14202-69

2.14, 6.7

ГОСТ 15150-69

2.15, 7.9, 7.10

ГОСТ 19300-86

6.5

ГОСТ 23170-78

7.3

ГОСТ 23216-78

7.3, 7.9, 7.10

ГОСТ 24634-81

7.4

ГОСТ 25347-82

1.3

ТУ 2-034-225-87

6.1

ТУ 25-06-845-76

6.4

6.    Ограничение срока действия снято по протоколу .Уз 3—93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6—93)

7.    ПЕРЕИЗДАНИЕ (сентябрь 1999 г.) с Изменениями № 1,2,3, утвержденными в июне 1981 г., январе 1985 г., апреле 1988 г. (ИУС 9-81, 4-85, 7-88)

Редактор МИ Максимова Технический редактор Л А Кузнецова Корректор В И Кпнуркина Компьютерная верстка Е Н. Мартемьяновой

Изд. ЯШ. № 021007 от 10.08.95. Сдано в набор 28.09.99. Подписано в печать 02.11.99. Уел. печ л. 1,86 Уч.-изд. л. 1,70. ____Тираж 101 экз. С3926    Зак .908______

ИПК Издательство стандартов, 107076, Москва, Колагезный пер., 14.

Набрано в Издательстве на ПЭВМ Филиал ИПК Издательство стандартов — тот "Московский печатник”. 103062, Москва, Лялин пер, 6

атр N» 080102

Сохраните страницу в соцсетях:
Другие документы раздела "Прочие"
РАЗДЕЛЫ САЙТА

НОРМАТИВНЫЕ
ДОКУМЕНТЫ

ПРИСОЕДИНЯЙТЕСЬ