Лента новостей RSSRSS КалькуляторыКалькуляторы Вопросы экспертуВопросы эксперту Перейти в видео разделВидео

ГОСТ 25616-83

Источники питания для дуговой сварки. Методы испытания сварочных свойств

Предлагаем прочесть документ: Источники питания для дуговой сварки. Методы испытания сварочных свойств. Если у Вас есть информация, что документ «ГОСТ 25616-83» не является актуальным, просим написать об этом в редакцию сайта.

Скрыть дополнительную информацию

Дата введения: 01.01.1984
28.01.1983 Утвержден Госстандарт СССР
Статус документа на 2016: Актуальный

Страница 1

Страница 2

Страница 3

Страница 4

Страница 5

Страница 6

Страница 7

Страница 8

Страница 9

Страница 10

Страница 11

Страница 12

Страница 13

Страница 14

Страница 15

Страница 16

Страница 17

Страница 18

Страница 19

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СОЮЗА ССР

ИСТОЧНИКИ ПИТАНИЯ ДЛЯ ДУГОВОЙ СВАРКИ

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ СВАРОЧНЫХ СВОЙСТВ

ГОСТ 25616-83 (СТ СЭВ 3235-81)

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ Москва

РАЗРАБОТАН Министерством электротехническом промышленно сти

ИСПОЛНИТЕЛИ

Д. И. Лаужадмс, канд. техн. наук; И. И. Заруба, д-р техн. наук

ВНЕСЕН Министерством электротехнической промышленности

Зам- министра Л. П. Сафромкоа

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государст венного комитета СССР по стандартам от 28 января 1983 г.

№ 489

УДК U1J11AMH.4:«11.79<73:0M.3S4    Группа    СО*

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ стандарт СОЮЗА ССР

ИСТОЧНИКИ ЛИТАНИЯ ДЛЯ ДУГОВОЙ СВАРКИ Методы испытание сварочных свойств

Arc welding power sources.

Method of testing welding properties

ОКС ГУ 3409

гост

25616-83

|СТ СЭВ 323S—81|


Лостамоалеимем Государственного комитата СССР по стандартам от 21 января 1983 г. Н9 489 срок дай стаи* установлен

с 01ДМ.В4 до Я1.0<Л»

Несоблюдение стандарта преследуется «о закону

Настоящий стандарт распространяется на источники питания для ручной дуговой сварки покрытыми электродами и автоматической и полуавтоматической сварки в углекислом газе плавящимся электродом.

Стандарт не распространяется нз специальные источники питания, например, для подводной сварки.

Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 3235—81.

Пояснения к терминам, применяемым в стандарте, даны в справочном приложении I.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1.    Для испытания источников питания ручной дуговой сварки применяют дифференцированный и совокупный методы.

1.2.    Дифференцированный метод применяют для опенки:

начального зажигания дуги;

стабильности процесса сварки;

разбрызгивания металла;

качества формирования шва;

эластичности дуг».

1.3.    Совокупный метод испытаний применяют при сравнительных испытаниях для оценки сварочных свойств в целом по единич-

Издание официальное *

Парепе четка аоспращака

О Издательство стандартов, 1983


Стр. 2 ГОСТ 25*1»—S3

рому обобщенному показателю, при этом сравнение проводят с двумя образцовыми источниками питания с заранее известными и различными по значению, показателями сварочных свойств.

1.4.    Для испытания источников питания автоматической и полуавтоматической сварки и углекислом газе применяют дифференцированный метод, по которому оценивают:

надежность установления процесса сварки;

( потери металла;

качество формирования шва.

1.5.    Дифференцированный метод оценки сварочных свойств источников питания ручной дуговой сварки применяют при периодических, типовых, предварительных и приемочных испытаниях, а источников питания сварки в углекислом газе, кроме того, при сравнительных испытаниях.

1.6.    При предварительных, приемочных и сравнительных испытаниях по дифференцированному методу, наряду с оценкой сварочных свойств испытываемых источников, проводят оценку сварочных свойств серийного источника того же назначения.

Г ОБРАЗЦЫ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ

2.1.    Образцы для наплавки изготовляют из листовой или полосовой низкоуглеродистой нелегированной спокойной конструкционной стали с временным сопротивлением не более 520 МПа.

2.2.    Поверхность образцов не должна иметь защитных покрытий. Она должна быть очищена от ржавчины, окалины, загрязнений и обезжирена.

2.3.    Размеры образцов, применяемых при испытании источников для ручной дуговой сварки, приведены в табл. 1.

Таблица 1

мы

Дыыетр электрод*

Рмкери е iptsuoi

Дл»и»

Ширина J Толщин*

От 2.0 до 2.5

280 ±5

60±2

3±0.25

Се 2.5 до 3.25

g +0.45 -0.6Q

4.0

70*2

■ 5.0

60±2

,0 +0.45 10-0.80

Св. 5.0 до 6.0

70 ±2

ГОСТ 2M1fr—U Стр. 3

2.4. Образцы для испытаний источников питания сварки в углекислом газе, при установленной скорости сварки 0,007 м/с, должны иметь длину (350±5) мм, ширину (60±2) мм и толщину в зависимости от режима в соответствии с табл. 2.

Таблица 2

К

в

X.

а

>

Диммтр

РОДИОН

продохахя.

мм

СмрочиыА

ток.

л

Н»ПРИ»<«»«

г.

й|я

:?-•

т

о 5

~ - ьП*

3 Е Ilf 1- 1

*

»

й

т

ч

О S

II

Срсаим* KOKwJ>"u*eiiT пот«рь МСТ44-

пе Воле-

1

0,8

70

18±0,5

7

10

5

6

2

0.8

100

19±0,5

7

10

5

7

3

0.8

150

20±0,Б

7

10

7

8

4

1.0

100

20±0.5

10

10

7

6

5

1.0

150

22±0.5

10

10

10

8

6

1,0

200

24 ±0.5

10

10

12

10

7

1.2

100

20±0,Б

15

10

10

6

8

1.2

150

22±0,Б

15

10

10

8

Э

1.2

140

22 ±0.5

15

10

12

Ю

U

200

24 ±0,5

15

10

12

10

11

1.2

250

26*1,0

15

15

18

12

12

1.4

150

22±0,5

18

10

10

8

13

1.4

200

24 ±0,5

18

10

12

10

14

1.4

250

27±1.0

18

15

16

12

15

1.4

300

29±1,0

18

20

20

14

16

1.6

250

25± 1,0

20

15

16

8

17

1.6

300

26±1,0

20

20

18

10

18

1.6

350

30±1.0

20

20

20

12

19

1.6

400

3*± 1,0

20

20

20

5

20

1.6

500

38± 1,0

20

20

20

6

Примечания:

1.    Для тиристорных источников питания не нижнем пределе тока значения напряжения сварки могут отличаться от указанных на ±10%.

2.    Допускается отклонение расхода газе на ±20% при условии обеспечения надежной защиты сварочной наймы.

3.    При повышенном или пониженном напояжении сети допускается повышение среднего ко?(|>фицкеита потерь металла, но не более чем в 1,5 раза.

3. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ

3.1.    Измерение всех электрических величин при испытании сварочных свойств проводят приборами класса точности не ниже 0,5. При этом в цепях переменного тока применяют приборы, по^ называющие действующее, а в цепях постоянного тока — показывающие среднее значение этих величин.

3.2.    Измеряемые значения электрических величин должны находиться в пределах от 20 до 95% шкалы применяемых приборов.

Стр. 4 ГОСТ 2M<t— U

3.3.    Испытания источников питания для автоматической я полуавтоматической сварки в углекислом газе следует проводить « автоматической записью измеряемых величин.

3.4.    Сварочные автоматы (головки, тракторы) и полуавтоматы, применяемые при испытаниях, должны иметь независимую от напряжения на дуге скорость подачи электродной проволоки.

3.5.    Диаметр отверстия контактного наконечника в токоподводящем мундштуке горелки должен быть больше диаметра электродной проволоки на 0.2 мм.

3.6.    При испытании сварочных свойств следует применять электроды по ГОСТ 9466-75 или сварочную проволоку по ГОСТ 2246-82, предназначенные для сварки низкоуглеродистой конструкционной стали.

3.7.    При периодических, типовых и сравнительных испытаниях источников постоянного тока применяют электроды с основным покрытием, а при предварительных и приемочных испытаниях как с основным, так и с рутнловым покрытием.

3.8.    При всех видах испытаний источников переменного тока применяют электроды с рутнловым покрытием.

3.9.    Поверхность электродной проволоки, применяемой прв испытании источников питания для сварки в углекислом газе, должна быть тщательно очищена перед испытаниями от технологической смазки и загрязнений. Рекомендуется применять омедненную электродную проволоку.

3.10.    Объемная доля двуокиси углерода (COj) при испытаниях должна быть не менее 99,5%. а водяного пара в ней не более 0,184 • 10~*кг/м* при 20°С и давлении 101,3 кПа (точка росы не выше минус 34°С).

3.11.    Электроды и электродная проволока каждого диаметра должны быть из одной партии изготовления.

3.12.    Для испытания сварочных свойств рекомендуется использовать электроды с основным покрытием марок УОЙИ 13У45 ил* УОНИ 13/55, з с рутнловым покрытием марки АНО-4. Допускается применять рутиловые электроды марок МР-3 и ОЗС-4.

4. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ

4.1.    Перед проведением испытаний электроды должны быть тщательно просушены и проверены на соответствие ГОСТ 9466-75. При этом на поверхности покрытия допускается не более одного местного задира и не более двух местных вмятин глубиной до 25% толщины покрытия.

4.2.    Перед каждым зажиганием дуги торец электрода должен быть зачищен до металлического блеска и заточен на конус с углом при вершине (150±5)°. Допускается зачистка торца терпен-

ГОСТ    Стр.    5

лнкулярно оси стержня, при этом оголекность стержня не должна превышать 0,5 мм.

4.3. Конец проволоки перед каждой наплавкой должен быть обрезан так, чтобы срез был перпендикулярен оси, а выходящий из мундштука отрезок имел длину не более 4 мм.

I. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

5.1.    Испытания источников питания для ручной дуговой сварки

5.1.1.    Сварочные свойства должны оцениваться двумя свар-щпками-испытателями независимо друг от друга, имеющими квалификацию не ниже пятого разряда и опыт сварки сталей от источников, аналогичных испытываемому по роду тока.

5.1.2.    Сварщики-испытатели, проводящие оценку сварочных свойств при предварительных и приемочных испытаниях опытных образцов новых и модернизированных источников питания, должны перед выполнением зачетных наплавок выполнить не менее двух пробных наплавок на режиме, установленном данным стандартом.

5.1.3.    При периодических и сравнительных испытаниях оценку сварочных свойств следует проводить при наплавке в нижнем положении.

5.1.4.    При предварительных, приемочных и типовых испытаниях оценку сварочных свойств следует проводить при наплавке в нижнем положении и в вертикальном положении снизу вверх.

5.1.5.    При испытаниях источников питания постоянного тока полярность должна соответствовать указанной в нормативно-технической документации —■ на электроды.

5.1.6.    Испытания сварочных свойств трансформаторов к выпрямителей на нижнем пределе каждого из диапазонов регулирования тока следует проводить при пониженном на 10% напряжении сети.

Во всех остальных случаях испытания следует проводить при номинальном напряжении сети.

5.1.7.    При испытании на всех режимах не должно быть падения напряжения во внешней сварочной цепи более 2 В. Падение напряжения определяют как разность между напряжением на выходных зажимах источника и напряжением на концах сварочных проводов при нагрузке источника на активное сопротивление.

5.1.8.    В процессе испытания следует обеспечить надежные электрические контакты между электродом, электрододержателем и сварочными проводами.

5.1.9.    Образец, предназначенный для наплавки, должен иметь начальную температуру (25±10)вС.

Стр. 6 ГОСТ 2541*—8 J

5.1.10.    На каждый образец вдоль его осевой линии следует наплавлять только один валик.

5.1.11.    Сварочные свойства определяют для нижнего и верхнего пределов каждого из диапазонов регулирования тока источника питания. При перекрытии смежных диапазонов регулирования тока, испытания на верхнем пределе предшествующего диапазона н нижнем пределе последующего диапазона проводят при одинаковых режимах и диаметрах электрода.

5.1.12.    Диаметр электродов для наплавки должен выбираться с таким расчетом, чтобы среднее значение для этого тока при заданном пространственном положении наплавки было равно ил» наиболее близко к значению тока данного предела регулирования.

Допускается выполнение наплавок электродами диаметром до 6 мм на рекомендованных для данного диаметра и марки электрода средних значениях токов.

Наплавку в вертикальном положении выполняют электродами диаметром до 4 мм.

Пример. Источник питания имеет в первом диапазоне регулирования тока нижний предел 50 А к верхний 140 А, а среднее значение тока для применяемых в испытаниях электродов диаметром 2 мм составляет 60 А, диаметром 3 мм — ПО А и диаметром 4 мм <—-175 А.

Испытания в этом случае должны проводиться: для инжиего предела электродами диаметром 2 мм на токе 60 А, а для верхнего предела — диаметром 3 мм на токе 110 А.

5.1.13.    Длина дуги при испытании сварочных свойств (за исключением испытания эластичности дуги) должна быть равна или близка (визуально) диаметру применяемого электрода.

5.1.14.    На каждом установленном в данном стандарте режиме каждый сварщик проводит наплавку не менее двух валиков. Каждый отдельный валик наплавляют путем расплавления одного электрода на всю его длину за вычетом огарка длиной (70± ±10) мм.

5.2. Испытание источников питания для сварки в углекислом газе

5.2.1.    Испытания сварочных свойств проводят при наплавке валиков иа образны в нижнем положении автоматом (головкой,, трактором) и в вертикальном положении снизу вверх полуавтоматом, с соблюдением установленных данным стандартом условий и режимов испытаний.

5.2.2.    Испытание сварочных свойств источников питания конструктивно объединенных со шкафом управления автоматов и полуавтоматов проводится данным оборудованием. При этом. в. случае комплекса, включающего полуавтомат и источник пт-а-ння, наплавку валиков в нижнем положении проводят при жест-

ГОСТ 2561»—13 Стр. 7

ком ззкреплении горелки полуавтомата на передвижном устройстве.

5.2.3.    Наплавку в вертикальном положении должен выполнять сварщик-испытатель, имеющий квалификацию не ниже пятого разряда и опыт полуавтоматической сварки в углекислом газе.

5.2.4.    При предварительных, приемочных, сравнительных и типовых испытаниях оценку сварочных свойств проводят при наплавке в нижнем и вертикальном положениях, а при периодических—только в нижнем положении.

5.2.5.    Сварочные свойства источников питания определяют при номинальном, повышенном на 5% и пониженном на 10% напряжении сети.

5.2.6.    Испытания сварочных свойств при наплавке в нижнем положении проводят при паденнн напряжения во внешней сварочной целя не более 2 В, а при наплавке в вертикальном положении — от 1,5 до 2 В.

5.2.7.    Сварочные свойства источников питания, имеющих несколько диапазонов регулирования, позволяющих получать заданный режим наплавки в смежных диапазонах, определяют на это* режиме в обоих диапазонах.

5.2.8.    Наплавку проводят как указано в пп. 5.1.9 и 5.1.10.

5.2.9.    При наплавке в нижнем положении и номинальном на--'Лряжении сети сварочные свойства определяют в зависимости от номинального тока источника питания на режимах, указанных а табл. 3.

При предварительных, приемочных, сравнительных и типовых испытаниях сварочные свойства рекомендуется определять и на других режимах, приведенных в табл. 2, не превышающих номинального тока испытываемого источника.

Таблиц» 3

Номиланам! тс* мсто-шкка питзпхя. А

Номер ptnu по т*вд 2

Прсшратеаьаме, прммоонм. cpiaiirtiuue ■ гапомм ■сайтам

Пераодкчсскм иаштмм»

До 200

2; 3; 7; 8

2; 8

250

2; 3; 8; 10

2; 10

315 •

8; 10; 11; 16 :

8; 16 »

400

8; 10; 16; 18

8; 18

1 Св. 400

10; II; 16: 18

10; 18

5.2.10. При наплавке в нижнем положении при повышенном и пониженном (п. 5.2.5) напряжении сети сварочные свойства определяют на режимах, указанных в табл. 4.

Стр. -В ГОСТ 2ttfft-U

Таблица 4

Номинальны* то* источника патана, А

Нмвр режаиа по табл. 2

Пр« яояажмавм ваяижеат eat*

Пра повмвеасом вапражеааа cei*

160

8

1

200

10

I

250

11

|

315

17

Т

400

19

7

Св. 400

*0

8

5.2.11. При наплавке в вертикальном положения сво1ства определяют на режиме 9 по табл. 2.

сварочные

ft. ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ

6.1. Показатели сварочных свойств по п. 1.2 оценивает каждый сварщик для каждого режима и положения сварки в соответствии с табл.б, причем при наплавке в нижнем положении оцениваются все пять показателей, а в вертикальном положении— только начальное зажигание дуги, стабильность процесса и качество формирования шва.

Таблица 5

ПОК*МТ*.|» (UpO'MWX

своАст»


Оценке • №uu


Крепкая харак?«рх:тпк* показателя


Плохое. Редкое зажигание или отсутствие зажигания

Начальное зажигание дуги

Трудное. Зажигание после многократны* соприкосновений электрода с изделием и привариваний электрода Удовлетворительное. Зажигание после нескольких (трех — четырех) соприкосновений электрода с н>делием

Хорошее. Зажигание после легкого движения электрода (первого или второго) по металлу

Легкое. Зажигание сразу после прикосновения электроде к изделию

Плохая. Неустойчивое гороине дуги с частыми обрывами

Стабильность процесса сварим

Низкая. Неравномерно горящая, вибрирующая дуга с редкими обрывами Удовлетворительная. Неравномерно горящая вибрирующая дуга без обрывов Хорошая. Равномерно горящая дуга с незначительной вибрацией и хрустящим шумом (треск)

ГОСТ 256ffr-U Стр. 9

Продолжение ratifi. 5

Оцени» а

ИЛИ!


Поимтедь сярочакх С*0#Ста


Краткая характеристика показателя


5    Высокая. Спохойно, равномерно горящая дуга б« вибрации (мягкое шипение)

1    Очень большое. Очень много крупных, трудио удаляемых брызг вблизи шва

Разбрыагшванке

металла

2    Большое. Много крупных, трудно удаляемых брызг вблизи шва

3    Повышенное. Умеренное количество крупных и мелких, лелсоудаляемых брызг вблизи шиа

Умеренное (вполне допустимое). Мелкие брызги, равномерно распределенные «близи шва

6    Малое. Мало мелких брызг на поверхности образца

Качество формирования шва

1    Плохое. Валнк неравномерный по ширине н высоте, крупночешуйчатый, с видимыми шлаковыми включениями и порами

2    Низкое. Валик неравномерный по ширине и высоте, крупиочешуйчатый

3    Удовлетворительное Валик крупночешуйчатый с отдельными неровностями по высоте и преиышениями по кромкам шва Хорошее. Валик ыелкочешуйчотый с редкими небольшими неровностями по высоте н небольшими превышениями по кромкам шаа

Очень хорошее. Валик равномерный, гладкий или мелкочешуйчатый с плавным переходом к основному металлу

1    Плохая. Прн попытке удлинения дуга сразу обрывается

Эластичность

дугя

2    Низкая. Требуется постоянное поддерживание короткой дуги. При незначительном удлинении дуга обрывается Удовлетворительная. Дуга удлиняется «и-зуальио до двойного диаметра стержня электрода при заметном изменении интенсивности расплавления электрода Хорошая. Дуга удлиняется визуально до тройного диаметра стержня электрода прн небольшом изменении интенсивности расплавления электрода

Высокая. Дуга удлиняется визуально до тройного (или более) диаметра стержня электрода при практически неизменной интенсивности расплавлена* электрода

Примечание. В предела* or 2 до 5 баллов допускаются опенки с интервалом в 0,5 балла.

Стр. 10 ГОСТ

6.2.    За окончательную оценку сварочных свойств источников, питания при испытании на одном и том же режиме в смежных диапазонах регулирования тока принимают лучший результат.

6.3.    Окончательная оценка каждого из "пяти показателей, & также суммарная оценка сварочных свойств в целом для каждого установленного режима и пространственного положения должна определяться как среднеарифметическое значение оценок, данных двумя сварщикамн-испытателями.

6.4.    Окончательная оценка одного из пяти показателей сварочных свойств в два нли менее балла, а также суммарная оценка всех пяти показателей для данного установленного режима испытаний менее 15 баллов (при наплавке в нижнем положении) или трех показателей менее 9 баллов (при наплавке в вертикальном положении) является неудовлетворительной.

6.5.    Оценку показателей сварочных свойств по п. 1.4 проводяг для каждого установленного режима испытания, причем при наплавке в вертикальном положении проводят оценку только качества формирования шва.

6.6.    Надежность установления процесса сварки определяют по числу коротких замыканий дугового промежутка или обрывов-сварочной дуги, имевших место в процессе начального зажигания дуги до установления стабильного процесса. При этом по показаниям регистрирующих приборов должны быть учтены все короткие замыкания дугового промежутка или обрыва сварочной дуги с момента первого соприкосновения электродной проволоки с образцом до начала того короткого замыкания, после которого процесс продолжается без обрывов сварочной дуги.

6.7.    Потери металла оценивают по величине коэффициента потерь на угар и разбрызгивание (Кп), который определяют по формуле

где Л1„ — масса наплавленного металла в граммах, определяем •мая как разность между массой очищенного от брызг образна с наплавленным валиком и массой того ж& образца до наплавки;

М„ — масса расплавленной электродной проволоки в граммах, определяемая как разность масс отрезка проволоки, подготовленной для наплавки одного валика » его части, оставшейся после наплавки.

6.8. Показатель потерь металла допускается определять ш> величине коэффициента разбрызгивания (К?), по формуле

ГОСТ ЗЖ*-М Стр. It

где Л1р — суммарная масса улавливаемых брызг и брызг, удаленных из газового сопла и с образца.

Для улавливания брызг место наплавки накрывается медной коробкой без дна с продольной прорезью в крышке для прохождения электродной проволоки. Прорезь, по мере перемещения электрода вдоль образца, последовательно закрывается скользящей крышкой из теплостойкого материала, укрепленной на сопле сварочного автомата.

Перед взвешиванием все брызги должны быть очищены от шлаковых н других неметаллических частиц.

6.9. Качество формирования шва при испытаниях источников для сварки в углекислом газе оценивается по внешнему виду валика и отношению между его высотой и шириной в соответствии с табл. 6, при этом длина валика должна быть не менее 250 мм.

Соотношение высоты наплавленного валика к его ширине для каждой наплавки определяют как среднеарифметическое трех замеров, выполненных в начальной, средней и конечной частях валика, но не ближе чем 15 мм от его начала и конца.

Т а бл я а а 6

Кмтк*я Х*Р»КТ«РКСТ1К» Ж*ГЛ»Й«КИ010 М4ЯЫ

Соотношение »*соты эалмка к его ширин*

Оссмка ■ е*а-л в*

Валик гладкий или мелкочешуйчатый, без пор, подрезов и прожогов Валкх неровный, отдельные подреаы (до 3). длиной до 1 мм

До 0.3

4

Св. 0,3 до 0.6

3

Поверхность пал их л неровная, крупиоче-шуйчатая, с подрезами, порами и прожогам*

Св. 0.6

2

6.10.    Окончательные оценки показателей потерь металла и качества формирования шва для каждого установленного режима испытаний определяют как среднеарифметическое оценок, полученных при наплавке не менее трех, а показателя надежности установления процесса сварки — не менее пяти валиков.

Для определения надежности установления процесса сварки допускается наплавка пяти валиков (до установления стабильного процесса сварки) на один образец при условии, что после каждой наплавки образец охлаждается до температуры (25± Ю)°С.

6.11.    Показатели надежности установления процесса сварки, потерь металла и качества формирования шва следует признать неудовлетворительными, если соответственно среднеарифметическое число коротких замыканий дугового промежутка или обрывов сварочной дуги до установления процесса превышает пять (для источников питания сварки в углекислом газе, разработан-

Стр. 12 ГОСТ ЛМ16—«J

нык после 1 января 1983 г. — три), средние значения коэффициента потерь металла кревышают приведенные в табл. 2, а окончательная оценка качества формирования шва составляет менее трек баллов.

q.12. При испытании сварочных свойств по и. 5.2.7 оценку свойств для данного режима проводят по лучшему результату.

6.13. При совокупном методе оценку сварочных свойств проводят по пятибалльной шкале. Наименьшей является 1 балл, высшей— 5 баллов. Допускаются промежуточные оценки с интервалом в 0,5 балла.

Неудовлетворительной является окончательная оценка менее 3 баялов.

7. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ

7.1.    Все промежуточные и окончательные результаты оценки сварочных свойств следует фиксировать в протоколе испытаний. В нем, кроме того, следует указать:

все параметры установленных условий и режимы испытаний, включая рабочее напряжение на зажимах испытуемого источника;.

марки электродов, электродной проволоки и свариваемой стали. также стандарты на них;

типы сварочной аппаратуры (головка, трактор, полуавтомат) и стандарты на них;

типы, класс точности, пределы измерений и номера приборов, которыми проводились измерения и регистрация параметров при испытаниях.

7.2.    В протоколе испытаний рекомендуется также помещать фотографии внешнего вида наплавленных валиков, как неочищенных, так и после зачистки от шлака и брызг. При этом швы на фотографиях должны быть пронумерованы тем же номером, что <и режим испытаний.

7.3.    Протокол с результатами испытания сварочных свойств •оформляется отдельно или входит в состав протокола испытаний ло полной программе предварительных, приемочных и других испытаний, причем и в том н в другом случае в протоколе должен быть приведен анализ результатов испытаний и выводы по уровню •сварочных свойств испытанного источника питания.

7.4.    Примеры оформления результатов испытаний приведены е справочном приложении 2.

ГОСТ 1W16—М Стр. 13

»    ПРИЛОЖЕНИЕ t

Справочное

ПОЯСНЕНИЯ терминов, ПРИМЕНЯЕМЫХ • СТАНДАРТ!

Диапазон    регуляроаа-    —    значения    сварочного тока. пояучаемые-

нвя тока    пшпгам    или мелкосгупеячатым регу

лированием тока источника пятая**. Для обеспечения требуемых стандартами пределов сварочного тока источник витания может иметь несколько диапазонов регулирования тока.

Сяокойиая сталь    —    сталь, полностью раскисленная при вы

плавке марганцем, кремнием, алюминием.

Обрезковый    источник    —    нсгочннх    питания, имеющий общеприз-

питания    наниые    (подтвержденные на практике

или испытаниями), известные сварочные свойства (высокие или низкие) я служащий в качестве эталона при сравнительной оценке сварочных свойств испытываемого источника питания совокупным методом. Показатели сварочных свойств образцовых источников питания, выраженные в баллах по пятибалльной системе, являются двумя точкам* шкалы оценок сварочных свойств испытываемого источника.

Единичный обобщен- — показатель, который оценивает не от-н ы й показатель    дельные технологические характеристи

ки процесса сверки (стабильность, разбрызгивание металла и т. д.), а сварочные свойства источника питания в целом.

ПРИЛОЖЕНИЕ?

Справочно*

ПРИМЕРЫ ОФОРМЛЕНИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЯ

1.    Пример составления и оформления программы предварительных испытаний дифференцированным методом (параметры электродов, образцов и режя-мов наплавки) для оценки сварочных свойств источника питания постоянного тока, предназначенного для ручной дуговой сварки покрытыми влектуодамн и имеющего два диапазопа регулирования тока (50—140 к 140—230 А) праведен в табл. 1.

2.    Примеры оформления результатов оценки сварочных свойств испытываемого нсточняха (условно обозначенного как Х-01) н применяемого для сравнения серийного источника того же назначения (обозначенного как Y-02) двумя сварщикави-нспытателями приведены в табл. 2. 3 я 4.

Таблицы составлены для случая, когда для каждого установленного режима испытана! каждым сварщиков наплавляется по три зачетных валика.

Пр* расчете окончательных ояеяок. среднего балла я суммарного балл» округление результатов до десятых долей.

Программа и режимы яслыгаияй сварочных своАе™

а

§

I

1

'< ж

8 ** гг

Si

II

5 *

ss-« 51 s'

Параморы >*с*:тро;г

Рйлысры 05-

рЫЦА, УМ

Прострднствздшо*

ПО.'Ок««»*

кнгмами

а

й

3;

Рсжам

&

1

S

5<

Ь-i

1«плавки

и

I*"

и*

tic

V в X

||

* w • о*с

I*3

згг

с я X

парка

5

_ * М

S

a

т

ж

•<

Я

1

Щ

И

■ * щ

X

я

а

Я

a

Ж

и

Я

п

г

1

50—НО

УОНИ-13/45

2

280

60

3

Ннжнее

380

60

19.0

1.0

2

50—140

УОНИ 13/45

2

280

60

3

Вертикальное

380

50

18,5

1.0

3

50—140

УОНИ-13/45

3

280

60

6

Ннжнее

380

115

22,0

1.5

4

50—146

УОНИ-13/45

3

280

60

6

Вертикальное

380

105

21,5

1,5

5

50-1101

АНО-4

2

280

60

3

Ннжке*

360

60

19,0

1.0

6

50-140

АНО-4

2

280

60

3

Вертикальное

380

50

18,5

1.0

7

50-140

АНО-4

3

280

60

6

Нижнее

380

120

21,5

1.5

8

50-140

АНО-4

3

280

60

6

Вертикальное

580

100

20.0

1,5

9

50-140

УОНИ-13/45

2

280

60

3

Нижнее

342

60

19,0

1.0

10

50—140

УОНИ-13/45

2

280

60

3

Вертикальное

342

50

18,5

1.0

11

50-140

АНО-4

2

280

60

3

Нижнее

342

60

19.0

1.0

12

50-140

АНО-4

2

280

60

3

Вертикально

342

50

18,5

1.0

13

140—320

УОНИ-13/45

4

280

70

6

Нижиес

380

195

23,5

«.5

14

140-320

УОНИ-13/45

4

280

70

6

Вертикальное

380

145

22,5

1.5

15

140-320

УОНИ-13/45

б

280

70

10

Нижнее

380

290

25.5

2,0

16

140-320

АНО-4

4

280

70

6

Ннжнее

380

190

23,0

1.5

17

140-320i

АНО-4

4

280

70

6

Вертикальное

380

145

22.0

1.5

18

140—320

АНО-4

6

280

70

10

Ннжнее

380

295

25,0

2.0

19

140-зад

УОНИ-13/45

4

280

70

6

Ннжнее

342

185

23.5

1,5

20

140-320

УОНИ-13/45

4

280

70

6

Верттосальиое

342

145

22,5

1.5

21

140 -320

АНО-4

4

280

70

6

Нижиес

342

190

23,0

1.5

22

140-320

АНО-4

4

280

70

6

Вертахалыюс

342

145

22,0

1.5

Стр. 14 ГОСТ 2»61«—•>

Примечания:    1.    Образцы    из    стали    Ст    Зсп, с пременныя сопротииленкем 480 МПа.

2. Испытания проведены при обратной полярности.

f а £ л и ц а 2

Результаты оценки сварочных свойств источников Х-0! и Y-02 в режиме Л 1 по табл. 1

Х-01

УШ

Сддрщвк -испытатель Ml

Смрагкх-яглмтйтсДк М*2

Соарщпх-яехштатдеь Ml

Смртикиспегате.и М2

Показатели сшроч

II NX ClOtCTU

5

о

9.

S

а

2

&

о

5

!i

*

'*

Р-

3

ё

3

3

в

Ь

м

3

I

2

**

2

о

3

••

г

о

к

г

£

N

1

*

и

3

С

О

а

х

Начальное зажигание дуги

4.5

5.0

4.5

4.7

5.0

5.0

4.5

4.8

3.5

3.5

4.0

3,7

3.0

3.0

3,5

3.2

Стабильность процесса сварки

4.0

4,5

4,5

4.3

4.0

4.5

4.5

4.3

4.0

4,0

3.5

3,8

3,0

3.5

3,5

3,3

Разбрызгивание

металла

4.0

4.0

4.0

4.0

4.5

4.0

4.5

4.3

3,5

з.о

4.0

3.5

3,5

3.0

3,5

з.з

Качсстпо формирования шва

4.5

4.5

5.0

4.7

4.0

4.0

4.5

4.2

4.0

3.5

3,5

3.7

4.0

4.0

4.0

4.0

Эластичность

душ

5.0

4.5

5.0

4.8

4.5

4.0

4.0

4.2

4.0

4.0

3.5

3.8

3.5

3,5

4.0

3.7

Суммарный балл

22,0

22,5

23,0

22,5

22,0

21,5

22,0

21,8

19,0

18.0

18,5

18,5

17,0

17,0

18,5

17,5

ГОСТ 25616—S3 Стр. 15

0    ■??>: an 2i

1    Ijj || If

! i! н

: -! 13 j

5 13 £

•* • •

э

g

I

ii

3s

1

5

- * О* у

Опыт Ml n

Г" ^ со c* о о сл сл

3

опыт m g

if

S СО ^

СЛ \л СЛ сл

а

с

Опыт .43 2 2

Р CJ 4ь СО — оо о СО

Средни* i X Сллл 1

- со со о»

о СП СЛ О

Опыт MS Q

3.5

3.5

3.0

10.0

опит на |

3.5

3.5

3.5 10,5

Опит М3 2 Й

о СО СО со Ъ* СО 01 V*

CpCAll Nl £ 6*44 М

5.0

4.5

4.0

13.5

Опмг HI J Г>

4.0

4.5

4.0

12.5

И

Опит М2 *

I ^ СЛ *

• • • • О СЛ о сл

Опит М3 ^

3

4.5 4.7

4.3

13.5

- г

Срехнай Ж Ылл

Ю J* * jK

Ь о ‘о Ъ

Опит Ml £

ГО СО «ь л

о4 ся сл о

В

Опит М2 Я

5.0

4.0

4.0 13,0

Опит М) 1 . 1

4.3

4.2

3.8

12.3

V

с р<хима *

бш S

I rj>ti ou ZZ f€ »KK»d в ZQ*A    “    10-Х воникьохэи    иэ| oo тлньой««э пяэпо гиичг<са^

1ПЯГ9 ?х

с»—tltn OOJ 91

ГОСТ IMIt—«Э Ctp. 17

Окончательная оценка с прочных свойств источников Х-01 и Y-02, даинаа двумя сварщиками-испытателями

при наплавке в режиме .** 1 ■ нажнем положении влектролами УОНИ-13/43

Покамтмм смро-nw* сюВстз

Ремк*

<1-5

К|~

/.-<

Х-01

Ml

ИИ

»0 В Ю А 19 В

Y-02

Начальное зажигание дуги

4.8

3.3

Стабильность процесса горе

ния дуги

4.3

3.6

Разбрьигиванис металла

4.2

3.4

Качество формирования шва

4.4

3.8

Эластичность дуги

4.5

3.8

Суммарный балл:

225

17.9

Редактор А. Л. Владимиров Технический редактор Л. Я. Митрофанова Корректор И. Л. Асауленко

Сдано в **б. 04.0i.S3 Поди, в печ. 0704-83 1.25 а. а. 1.13 уч. вад. л Тер- 1ИС0 Цсва i ков.

Ордой «Зм*к Почета» И>даТ*дьст»о етавлартов. I2UST. Мискы. НовопресиеновЯ a*» . J. Калужская типография стандартов. уд. Moocoeciee. 254. 3»к S»7

Сохраните страницу в соцсетях:
Другие документы раздела "Прочие"