ГОСТ 9.083-78

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ И СТАРЕНИЯ

ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ

МЕТОДЫ УСКОРЕННЫХ ИСПЫТАНИЙ НА ДОЛГОВЕЧНОСТЬ В ЖИДКИХ АГРЕССИВНЫХ СРЕДАХ

ГОСТ 9.083-78 Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

Москва

УДК 647.637.2.001.4 : 006.3J4    Группа    Т99

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Единая система защиты от коррозии и старения ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ

Методы ускоренных испытаний иа долговечность а жидких агрессивных средах

Unified system of corrosion and ageing protection Paint coatings Accelerated test methods for durability in liquid corrosive media

ОКСТУ 0009

01.01.79

Настоящий стандарт распространяется на химически стойкие лакокрасочные покрытия (далее — покрытие), применяемые для защиты металлических поверхностей от коррозии в водных растворах кислот илн щелочей (далее — агрессивная среда) при температуре от точки замерзания до точки кипения, со скоростью движения не более 3 м/ч, давлении не более 0,15 МПа (1,5 кгс/см²). при отсутствии абразивных воздействий.

Стандарт устанавливает методы ускоренных испытаний покрытий на долговечность, определяемую их ресурсом¹ в агрессивных средах.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1.    Определение ресурса покрытия проводят ускоренным испытанием образцов при нескольких значениях температуры и (или) концентрации агрессивной среды, повышенных по сравнению с рабочими. с последующей экстраполяцией полученных результатов в область рабочих значений температуры и концентрации агрессивной среды.

1.2.    По каждому воздействующему фактору проводят две или более серии испытаний не менсс чем по трем режимам (один из которых может быть общим для обоих воздействующих факторов).

• Термин «ресурс» по ГОСТ 27.002-83.

Перепечатка воспрещена

© Издательство стандартов, 1989

1

С. 2 ГОСТ 9.М1—It

В каждой серии испытаний один из воздействующих факторов (температуру или концентрацию) изменяют, а другой сохраняют неизменным, что позволяет определить зависимости

In tn=F,(T) In V=F,(T) In i=F₃(T)

In

In VmmVt(C) I При 7'=C0nst.

In T=<p3(C)l

где t„— продолжительность испытания до начала коррозии металла под покрытием, ч;

V — скорость коррозии металла под покрытием, г/см^гч;

С — концентрация агрессивной среды, % (масс.);

Т — температура агрессивной среды. К; т — ресурс покрытия, год.

1.3.    Режимы испытаний по концентрации и температуре агрессивной среды устанавливают по обязательному приложению I.

1.4.    Устанавливают три метода испытаний, сущность которых приведена соответственно в разд. 2. 3 и 4.

Методы 1 н 2 предназначены для испытания покрытий, отказ которых вызывается отслаиванием покрытия от защищаемого металла в результате подпленочной коррозии¹.

Метод I применяют для испытания покрытий, которые в процессе испытания до наступления отказа можно удалить с поверхности металла.

Метод 2 применяют для испытания покрытий, которые в процессе испытания до наступления отказа невозможно удалить с поверхности металла (температура сушки покрытий не должна превышать 200°С).

Метод 3 применяют для испытания покрытий, электрическое сопротивление которых изменяется в процессе испытаний (начальное электрическое сопротивление покрытий должно быть не менее 10^! Ом-см).

1.5.    Примеры выбора метола испытаний для конкретных покрытий в зависимости от вида пленкообразующего лакокрасочного материала и агрессивной среды приведены в справочном приложении 2.

1.6.    Перед испытаниями разрабатывают план испытаний (далее — ПИ). Результаты испытаний записывают в протокол нспы таний.

1

Подплсмочная коррозия — коррозий окрашенного металла в результате воздействия агрессивной среды, проникающей к его поверхности через покрытие.

ГОСТ 9.083-7# С. 3

1.7. Формы и содержание плана и протокола испытаний приве аены в рекомендуемом приложении 3.

2. МЕТОД 1

Сущность метода заключается в экспериментальном определении зависимости средней удельной коррозионной потери массы металла образцов (показатель подпленочной коррозии) от продолжительности испытания для каждого режима. Из этих зависимостей находят время начала коррозии t„_p и скорость коррозии V_p для каждого режима испытаний. Полученные величины экстраполируют в область рабочих значений температуры и концентрации агрессивной среды и рассчитывают ресурс покрытия в условиях эксплуатации.

За величину критерия отказа, определяющую предельное состояние покрытия, принимают величину адгезии покрытия, прн которой отслаивание происходит на (35±5)% поверхности образца. Адгезию определяют по ГОСТ 15140-78 методом решетчатых надрезов.

2.1.    Требования к образцам

2.1.1.    Образцами являются окрашенные с обеих сторон круглые (диаметром 70±1 мм) нли прямоугольные (70Х70±1 мм) металлические пластинки толщиной 0,5—1,0 мм.

Перед окрашиванием пластинки маркируют кериениом, очищают от продуктов коррозии, обезжиривают н взвешивают с погрешностью до 0,0001 г.

При окрашивании пластинок должны применяться лакокрасочные материалы из одной партии, удовлетворяющие требованиям соответствующей нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке (далее — НТД). Окрашивание производят по ГОСТ 8832-76 или по технологии, предусмотренной ПИ.

2.1.2.    Испытываемые покрытия не должны иметь пор и пузырей

Наличие пор проверяют следующим образом. К образцу пластилином прикрепляют стеклянную воронку диаметром 50 мм. В воронку заливают дистиллированную или водопроводную воду, подкисленную соляной кислотой до pH 5—6. При температуре воды (20±5)°С измеряют электрическое сопротивление покрытия при помощи тераомметра типа МОМ-4 или других приборов, позволяющих измерять электрическое сопротивление в пределах от 10* ло 10'³ Ом

Тераомметр присоединяют при помощи двух медных проводов, очищенных на концах от изоляции и продуктов коррозии. Один из них опускают в воду, другой соединяют с металлом образца.

с. * ГОСТ 9.CS3-—78

Сопротивление измеряют через 2. 15. 60 мин и через 24 ч.

Покрытие считают беспористым, если начальная величина электрического сопротивления больше 10* Ом, и ее наибольшее уменьшение в течение 24 ч составляет следующие величины:

для начального сопротивления св. 10* до 10⁷ Ом—10^s Ом,

»    >    *    »    10’    >    10* Ом—10* Ом.

»    >    »    »    Ю⁴    >    10^,s Ом—10^s Ом.

2.1.3.    После проверки на наличие пор воронку снимают, образец освобождают от остатков пластилина и края образца дополнительно защищают толстым (500—700 мкм) слоем того же или другого лакокрасочного покрытия.

2.1.4.    Толщину покрытия на образце измеряют не менее чем в пяти точках. Ее неравномерность не должна превышать 10% от установленной в ПИ толщины покрытия.

На ферромагнитных материалах толщину покрытия измеряют магнитным толщиномером типа МТ-30Н, МТ-41НЦ на немагнитных — микрометром или толщиномером типа ВТ-ЗОН; ВТ-ЮНЦ.

Допускается применение других толщиномеров, нс разрушающих покрытие при замере (например. БТП-1 и КТП-1Б).

2.1.2—2.1.4. (Измененная редакция, Изм. № 2).

2.2.    Аппаратура, материалы, реактивы

2 2 1 Весы лабораторные по ГОСТ 24104-88, класс точности 1.

2.2.2.    Толщиномеры типов МТ-ЗОН, МТ-41НЦ, ВТ-ЗОН. ВТ-ЮНЦ.

(Измененная редакция. Изм. ЛЬ 2).

2.2.3.    Тераомметр типа МОМ-4 или другие по НТД.

2.2.4.    Воронки стеклянные по ГОСТ 25336-82.

2.2.5.    Колбы плоскодонные по ГОСТ 25336-82, вместимостью 250—4000 см³.

2.2.6.    Цилиндры мерные по ГОСТ 1770-74, вместимостью 100 -1000 см¹.

2.2.7.    Бюретки по ГОСТ 20292-74.

2.2.8.    Кислоты и щелочи марки х. ч. по соответствующим стандартам.

2.2.9.    Эксикаторы по ГОСТ 25336-82.

2.2.10.    Индикаторы на кислоты и щелочи по соответствующим стандартам.

2.2.11.    Набор денсиметров по ГОСТ 18481-81.

2.2.12.    Термостат воздушный типа Ш 005 или другие.

2.2.13.    Резинка чернильная.

2.3. Подготовка к испытаниям

2.3.1. Для двух выбранных режимов испытаний (при максимальных температуре и концентрации агрессивной среды — режим 1. при максимальной температуре и минимальной концентрации агрессивной среды — режим II) готовят по тридцать образцов,

ГОСТ 9.083-7* с. 5

для остальных режимов испытаний (см. п. 1.3) — по двадцать образцов.

2.3.2.    Готовят растворы агрессивной среды заданных в Г1И концентраций и проверяют концентрацию растворов титрованием нли по плотности.

2.3.3.    Образцы размешают в эксикаторах по рекомендуемому приложению 4.

2.3.4.    В термостатах устанавливают требуемую температуру.

2.3.5.    Агрессивную среду разливают по эксикаторам.

2.3.6.    Эксикаторы с образцами помещают в термостаты.

2.4.    Проведение испытаний

2.4.1.    Испытания образцов проводят по всем режимам, установленным ПИ. Прн невозможности одновременного испытания по всем режимам в первую очередь проводят испытания по режимам

1 и II (см. п. 2.3.1).

2.4.2.    При обшей продолжительности испытаний, равной или меньшей пяти суток, испытания проводят непрерывно.

При общей продолжительности испытаний более пяти суток допускаются перерывы длительностью не более 24 ч. Суммарная длительность всех перерывов должна составлять не более 17% от Общей продолжительности испытаний.

В перерывах испытаний образцы хранят в эксикаторах с агрессивной средой прн выключенных термостатах.

(Измененная редакция, Изм. J6 I).

2.4.3 Концентрацию агрессивной среды во время испытания поддерживают с погрешностью до ±1% Для исключения влияния накапливающихся продуктов разложения покрытий агрессивная среда в процессе испытаний должна заменяться не реже одного раза в 12 сут.

Колебания температуры во время испытаний в месте расположения образцов не должны превышать ±2°С. Допускается кратковременное (не более 15 мин за 6 ч) изменение температуры в пределах ±5°С.

2.4.4.    Началом испытаний считают время, когда в термостате устанавливается заданная температура.

2.4.5.    Периодически через время t. указанное в ПИ, четыре образца вынимают нз эксикатора, удаляют с пластинок покрытие соответствующим растворителем нли механически, продукты коррозии — механически (например, чернильной резинкой), определи-

I Л"»1 \    к

ют массу и удельную потерю массы 1—— J каждой пластинки, после чего вычисляют величину средней удельной потери массы (•—г- ср) по четырем пластинкам за время /.

2.4.6.    На образцах, испытываемых по режимам I и II. перед снятием покрытия по н. 2.4.5 определяют среднюю величину адге-

С. 6 ГОСТ 9.08J—78

зин по четырем образцам и устанавливают ее зависимость от продолжительности испытаний не менее чем по пяти точкам.

На основании установленной зависимости находят приближенную продолжительность испытания до наступления отказа покрытия /_Кр экстраполяцией к величине адгезии, определяющей предельное состояние покрытия.

2.4.7.    Для определения величины показателя подпленочной коррозии в предельном состоянии покрытия    _ср    испытания    по

режимам I и II оставшихся образцов продолжают.

При этом съем образцов с испытаний (по пяти образцов) производят:

для режима I -- через (t_Kр--2) ч    и (Y_Kp+2) ч;

*    » II —    »    (7к_Р—5) ч    и (Кр+5) ч.

На снимаемых с испытаний образцах определяют величину адгезии.

Для каждого образца, покрытие которого находится в предельном состоянии, определяют удельную потерю массы по п. 2.4.5 и вычисляют средние величины показателей подпленочной коррозии

ср для режимов I и II.

2.4.8.    В случае, когда ■ ^A/J>“ . _Ср _ДЛя режима I существенно

отличается от    ср для режима II, в качестве показателя

подпленочной коррозии в предельном состоянии покрытия принимают значение    ср, полученное при концентрации агрес

сивной среды, наиболее близкой к рабочей.

Существенность отличия величин ^А~"“— ср, полученных по режимам I и II. устанавливают по    обязательному    приложению    7

по формуле (7). где 6s=-^A-”^m“. ср    для режима    I,    Ь'— то    же

для режима II.

2.4.9.    Данные испытаний заносят в таблицу протокола испытаний.

2.5. Обработка результатов испытаний

2.5.1. Ресурс покрытия т в условиях эксплуатации вычисляют по формуле

x=U+ -A^cp.-Jr-.    (1)

где — продолжительность эксплуатации до начала коррозии металла, ч;

V, — скорость коррозии металла под покрытием в условиях эксплуатации, г/см*-ч;

ГОСТ 9.083—78 С. 7

ср — показатель подпленочной коррозии металла в

предельном состоянии покрытия, г/см⁹.

2.5.2.    Величины t_n, и V, находят экстраполяцией полученных экспериментально зависимостей времени начала коррозии и скорости коррозии от температуры и концентрации агрессивной среды в области рабочей температуры и концентрации.

Зависимости и V от температуры и концентрации вычисляют по формулам:

In /, = 1п /о—rtJnC-f-—у—    (2)

!пУ=»1п Vo+rtjlnC--(3)

где: /о, Уо, Пи пt. Bi и б_г — постоянные параметры, определяемые экспериментально по методам настоящего стандарта.

2.5.3.    — ср для каждой длительности воздействия агрессивной среды в данном режиме испытания вычисляют по формуле

"с*

V

2^ (т«—т,_и)

ср = ——- ,    (4)

S ^К    S-Яво»    '    '

где Лоб_Р — количество испытанных образцов;

mu — масса металлической пластинки х-го образца после испытания, г;

т\_я — масса металлической пластинки i-го образца до испытания, г.

2.5.4.    Для определения постоянных параметров зависимостей (2) и (3) для каждого режима испытаний вычисляют зависимость

—— ср от t по формуле

-*£-ср =*A_lp+V_l9i.    (5)

где Aip— постоянная величина для каждого режима;

V_1P—величина скорости подпленочной коррозии для каждого режима испытаний, г/см’-ч;

/ — длительность воздействия агрессивной среды в дан-ном режиме испытания, ч.

2.5.5.    Расчет параметров А>_р и V_xv производят методом наименьших квадратов по обязательному приложению 5.

2.5.6.    Линейность функциональной зависимости (5) проверяют по обязательному приложению 6.

С. 8 ГОСТ *.083—78

2.5.7.    Время начала коррозии металла под покрытием для каждого режима ((„,) в ч вычисляют по формуле

tu р-    (6)

* I*

2.5.8.    Находят зависимости 1п/„ от -j- и Ini'от ~ для всех концентраций, прн которых проводились испытания.

Линейность и параллельность зависимостей определяют по обязательным приложениям б и 7.

2.5.9.    Используя найденные для каждого режима величины /_ир

и У_Р, находят параметры зависимостей (2) и (3) по обязательному приложению 8. Из зависимостей (2) и (3) рассчитывают время начала коррозии и скорость коррозии V, для рабочих значений температуры и концентрации агрессивной среды по приложению 8. Величины t»,, V, и    ср используют для расчета

о

ресурса покрытия в условиях эксплуатации по формуле (1).

2.5.10.    Для оценки статистической достоверности результатов определения ресурса покрытия в условиях эксплуатации рассчитывают нижний и, если требуется, верхний доверительные пределы для среднего по приложению 8.

2.5.11.    Если зависимости-^ ср от / не линейны, ресурс (т) вычисляют по формуле

Величины /ми, IП1, V,i и Ум для рабочей температуры и концентрации рассчитывают из зависимостей f„, t„, Vi и от температуры и концентрации агрессивной среды по приложению 8. Величины У,_Р и /„р в формулах (5) и (6) находят по обязательному приложению 5.

2.5.12.    Прн эксплуатации покрытий при переменной температуре ресурс покрытий определяют прн эквивалентной температуре Т. рассчитанной по ГОСТ 9.707-81, принимая среднестатическое количество часов заданной продолжительности хранения, то. равное одному году.

(Измененная редакция, Изм. № I).

2.5.13.    Пример обработки экспериментальных данных приведен в справочном приложении 10.

з. МЕТОД J

Сущность метода заключается в экспериментальном определении зависимости электрического сопротивления (показателя подпленочной коррозии), тонкой металлической пленки, нанесенной

ГОСТ f.oej— п С. 9

на стеклянную пластинку перед нанесснием исследуемого покрытия, от продолжительности испытаний для каждого из режимов испытаний.

Из этих зависимостей находят время начала коррозии /_нр и скорость коррозии V_P металла под покрытием для каждого режима испытаний. Полученные величины экстраполируют в область рабочих значений температуры и концентрации агрессивной среды и рассчитывают ресурс покрытия в условиях эксплуатации.

Предельное состояние покрытия принимают таким, как для метода 1.

3.1.    Требования к образцам

3.1.1.    Образцами являются окрашенные стеклянные пластинки размером 25Х60±1 мм, предварительно покрытые в вакууме тонким слоем исследуемого металла (черт. 1). Перед нанесением пленки металла стеклянную пластинку матируют наждачной шкуркой, обезжиривают этиловым спиртом и помещают в специальный трафарет для получения металлической пленки в форме

в±

двухсторонней лопаточки. Пленку металла наносят термически в вакууме. Толщина пленки должна быть такой, чтобы ее электрическое сопротивление было 1—10 Ом.

По краям на пленку исследуемого металла термически в вакууме наносят слой меди, к которому припаивают контакты.

Конструкция трафарета, условия нанесения металлической пленки и указания по припайке контактов приведены в обязательном приложении И.

3.1.2. После окрашивания края образцов и места контактов защищают дополнительно толстым 500—700 мкм слоем того же нлн другого лакокрасочного покрытия.

С. to ГОСТ 9.0»—78

3.1.3.    Образцы маркируют креплением к выведенным через крышку эксикатора контактным проводам картонных бирок с номером образца

3.1.4.    Изоляция контактных проводов должна быть стойкой в агрессивной среде.

3.1.5.    Испытываемое покрытие не должно иметь пор и пузырей.

Наличие пор проверяют следующим образом. Каждый образец

помещают в подкисленную до pH 5—6 дистиллированную нли водопроводную воду и измеряют электрическое сопротивление покрытия тераомметром типа МОМ-4.

Тераомметр присоединяют при помощи двух изолированных медных проводов, концы которых зачищены от изоляции и продуктов коррозии. Конец одного нз проводов опускают в воду, конец другого — соединяют с одним из контактных проводов образца. Далее проверку ведут по п. 2.1.2.

(Измененная редакция, Изм. /6 2).

3.1.6.    Толщину покрытия каждого образца измеряют микрометром. Для этого в начале измеряют толщину стеклянной пластинки с напыленной пленкой металла в пяти отмеченных точках. После нанесения н сушки покрытия замеряют в тех же точках суммарную толщину стеклянной пластинки н покрытия и по разности находят толщину покрытия.

Неравномерность покрытия на каждом образце должна соответствовать п. 2.1.4.

3.2.    Аппаратура, материалы, реактивы

Шкурка наждачная по ГОСТ 6456-82.

Стеклянные пластинки.

Спирт этиловый по ГОСТ 5962-67.

Вакуумный универсальный пост ВУП-1 нлн ВУП-2К.

Припой по ГОСТ 21931-76.

Сплав Вуда.

Мост типа МО по ГОСТ 7165-78. постоянная с 0.1.

Микрометр по ГОСТ 4381-87.

Аппаратура по пп. 2.2.4. 2.2.6—2.2.12.

3.3.    Подготовка к испытаниям

3.3.1.    Для каждого режима испытаний изготовляют не менее

10 образцов.

3.3.2 Подготовку к испытаниям проводят по пп. 2.3.2—2.3.6.

3.4.    Проведение испытаний

3.4.1.    Испытания образцов проводят по всем режимам, указанным в ПИ и по пп. 2.4.2—2.4.4.

3.4.2.    Периодически в соответствии с таблицей производят измерения электрического сопротивления металлической пленки образцов до того момента, пока ее электрическое сопротивление не станет примерно а 10 раз больше начального.

гост *.овз—re с. II

3.4.3. Зависимость показателя подпленочной коррозии от продолжительности испытаний для каждого режима находят не менее чем по пяти экспериментальным точкам.

Лт„

3.4.4. При отсутствии данных о величине

ср для данного металла и агрессивной среды ее определяют по методу 1 (пп. 2.4.6—2.4.8), используя тот вид покрытия, для которого возможно применение этого метола.

3.4.5.    Результаты испытаний заносят в таблицу протокола испытаний.

3.5.    Обработка результатов испытаний

3.5.1.    Обработку результатов испытаний проводят по пп. 2.5.1.

2.5.2.

3.5.2.    Среднюю величину изменения электрического сопротивления (Д/?<_Р) для каждой длительности воздействия агрессивной среды в данном режиме испытания вычисляют по формуле

2 (*■«-*«.)

Д/?ср =

где По4_Р — количество испытанных образцов;

Rit — электрическое сопротивление металлической пленки

i-го образца в процессе испытаний. Ом;

R_ln — электрическое сопротивление металлической пленки t'-ro образца до испытания, Ом.

3.5.3. Для определения постоянных параметров зависимостей (2) и (3) для каждого режима испытаний зависимости А/?_Ср от / вычисляют ио формуле

Л#ср*=*/4»_р4- Vtpf,    (9)

где А₃р — постоянная величина для каждого режима испытаний;

V_7?— величина скорости подпленочной коррозии для каж дого режима испытаний, Ом/ч;

/ — длительность воздействия агрессивной среды в данном режиме испытания, ч.

С. 12 ГОСТ 9.083-78

3.5.4.    Параметры A_it, н У_2р рассчитывают методом наименьших квадратов по обязательному приложению 5.

3.5.5.    Скорость подпленочной коррозии (V_ip) в г/см*-ч вычисляют по формуле

(Ю)

где Rj и /?₂ — электрическое сопротивление металлической плен

ки, Ом, для длительностей воздействия агрессивной среды /] н /», ч;

О — удельное сопротивление металлической пленки, Ом-см;

Y —* плотность металла, г/см*.

3.5.6. Время начала коррозии металла под покрытием для каждого режима (t„_p) в ч вычисляют по формуле

(П)

3.5.7. Далее обработку результатов испытаний проводят по пп. 2.5.6, 2.5.8—2.5.10, 2.5.12.

4. МЕТОД 3

Сущность метода заключается в экспериментальном определении зависимости ресурса покрытия т от температуры и концентрации агрессивной среды испытанием образцов в каждом испытательном режиме до отказа покрытия, с последующей 'экстраполяцией т в область рабочих значений температуры и концентрации. Критерием отказа (предельным состоянием покрытия) является снижение электрического сопротивления покрытия до величины приведенного сопротивления разрушения (R„_?щ?).

4.1.    Требования к образцам

4.1.1.    Образцами являются окрашенные с одной стороны плоские металлические пластинки размером 70Х70± 1 мм.

Пластинки окрашивают по п. 2.1.1.

4.1/2. Покрытие на образцах должно отвечать требованиям пп. 2.1.2 и 2.1.4.

4.2.    Аппаратура, материалы, реактивы

4.2.1.    Аппаратура, материалы, реактивы — по пп. 2.2.2—2.2.8, 2 2.10—2.2.12.

4.2.2.    Металлическое основание, стеклянная ванночка, размеры которых выбираются в зависимости от объема испытаний и удобства пользования.

4.3.    Подготовка к испытаниям

4.3.1. Для каждого режима испытаний готовят не менее 8 образцов.

ГОСТ 9.083— 78 С. «3

4.3.2.    Растворы агрессивной среды готовят по п. 2.3.2. В термостате устанавливают требуемую температуру.

4.3.3.    На окрашенную поверхность образца при помоши замазки приклеивают стеклянную воронку диаметром 50 мм, как показано на черт. 2.

Применяют замазку следующего состава (в массовых частях): смола эпоксидная ЭД-16 по ГОСТ 10587-84    —    100,

полиэтиленполиамин по НТД    —    14.

тальк по ГОСТ 19284-79    -    100.

Образцы с приклеенными воронками выдерживают 2—3 сут при температуре (25± Ю)°С.

Общий вид образца м схеме испытаний покрытий на долговечность

стеклянная ворохи.»: 7—платннокйя иреволо-«8:    агрессивная    сред»:    <—»ц»**в: 5—покгм- ти«; 6—металлическая пластин»: 7—т«р*оимегр МОМ (4. Черт. 2

Допускается применение других замазок, не разрушающихся при воздействии агрессивной среды в течение времени испытаний.

4.3.4.    Агрессивную среду наливают в воронки.

4.3.5.    Для измерения электрического сопротивления пленки покрытия без извлечения образцов из агрессивной среды в термоста* тс монтируют изолированные провода с припаянными платиновыми наконечниками или проволоками. Электрическое сопротивление изоляции проводов относительно корпуса термостата должно быть не менее 10^й Ом при установленной температуре испытания.

4.3.6.    Образцы устанавливают на металлическое основание, помещают в стеклянную ванночку и устанавливают ее в термостат. Металлическое основание соединяют с одним из выведенных из термостата проводов. Платиновые наконечники погружают в агрессивную среду на глубину 10—20 мм

С. И ГОСТ 9.013-78

4.4. Проведение испытаний

4.4.1.    Испытания образцов проводят по всем режимам, установленным ПИ. выбираемым по приложению 1 настоящего стандарта. При испытаниях выполняют требования пп. 2.4.2—2.4.4.

4.4.2.    Через определенные интервалы времени, установленные ПИ в зависимости от скорости процесса разрушения покрытия и предполагаемой общей продолжительности испытаний, измеряют электрическое сопротивление покрытия каждого образца.

Если скорость процесса разрушения покрытия неизвестна, электрическое сопротивление покрытия измеряют с интервалами времени по таблице (см. п. 3.4.2).

Измерения проводят без извлечения образцов из термостата. Если испытания проводят при температуре не выше 40^СС, для измерений допускается вынимать по 1—2 образца из термостата.

4.4.3.    Для определения значения приведенного электрического сопротивления покрытия в предельном состоянии (предельное сопротивление разрушения) проводят измерения но п. 4.4.2 в одном из наиболее жестких режимов до отказа всех образцов и находят зависимость электрического сопротивления каждого образца от продолжительности испытания.

Приведенное электрическое сопротивление покрытия (R„_р) в Ом-см¹ вычисляют по формуле

R_mp=R-S,    (12)

где R —- общее электрическое сопротивление покрытия. Ом;

5 — площадь соприкосновения агрессивной среды с поверхностью покрытия, см².

ГОСТ *.0$3—re С. 15

График зависимости приведенного электрического сопротивления от продолжительности испытания строят для каждого образна в координатах /?„р—Пример построения графика приведен на черт. 3.

На графике различают три участка, соответствующие трем стадиям разрушения покрытий:

1 — снижение сопротивления;

II — стабилизация сопротивления;

III — последующее резкое снижение сопротивления (образование пор).

Величину сопротивления после резкого его уменьшения при третьей стадии разрушения принимают за сопротивление разрушения покрытия данного образца R„_Р.«_р и определяют среднее значение Япр.кр по результатам испытаний в данном режиме всех образцов.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.4.4. Испытания покрытия в других режимах заканчивают, когда величина приведенного электрического сопротивления покрытия уменьшится до средней величины приведенного критического сопротивления разрушения, определяемого по п. 4.4,3.

4.5. Обработка результатов испытаний

4.5.1.    Удельный ресурс (т_уд и ч) лакокрасочного покрытия вычисляют по формуле

<¹

где <1 — толщина покрытия данного образца, см;

d_Kр — критическая толщина покрытия, см.

Пол критической толщиной принимают среднюю величину минимальной толщины покрытия, при которой отсутствует пористость покрытия.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1

на рабочих местах не должно превышать величин предельно допус-

С. 16 ГОСТ 9.083— 7#

тимых концентраций, установленных СН 245—71 и дополнениями к ним, издаваемыми Министерством здравоохранения СССР.

5.5.    Содержание производственных помещений, в которых расположена испытательная аппаратура, и рабочих мест должно соответствовать общим требованиям «Инструкции по санитарному содержанию помещений и оборудования производственных предприятий». утвержденной Главным санитарно-эпидемиологическим управлением Министерства здравоохранения СССР от 31 декабря 1966 г. № 658—66. и «Санитарными правилами организации технологических процессов и гигиенических требований к производственному оборудованию* Л« 1042—73. утвержденными Министерством здравоохранения СССР.

5.6.    Метеорологические условия и содержание вредных примесей в рабочей зоне помещений для испытаний не должны превышать норм, установленных СН 245—71 Уровни звукового давления и уровни звука на рабочих местах не должны превышать величин, указанных в «Гигиенических нормах допустимых уровней звукового давления и уровней звука на рабочих местах» № 1004—73, утвержденных Министерством здравоохранения СССР.

5.7.    Вентиляционные устройства должны удовлетворять требованиям СН 245—71. Работа при неисправной вентиляции запрещается.

ПРИЛОЖЕНИЕ I Обязательное

ВЫБОР РЕЖИМОВ ИСПЫТАНИЙ

I Выбор температуры режимов

1.1.    Максимальная температура испытания должна быть ниже температуры кипения агрессивной среды иа 10—20“С

1.2.    Минимальная температура испытания должна быть ие меиее чем на 10— 20Х выше рабочей температуры

1.3- Если температура фазового перехода второго рода идеикообразуюшего данного покрытия выше рабочей и заранее известно, что отказ покрытия наступает к результате подпленочной коррозии, то испытательные режимы выбирают в диапазоне от рабочей температуры до температуры фазового перехода.

1.4. Если при выборе режимов не имеется априорных знаний о точках перегиба зависимостей 1пт оту-и InV от jr . то рекомендуется выбирать испытательные температуры 90. 70 и 50°С

1.4 I, Если после проведения испытаний при температурах по п. 1.4 настоящего приложения обнаружится, что зависимость 1пт от -jr- или In V от -jr-

имеет точку перегиба, то проводят дополнительную серию испытаний; при *том температуру выбирают в диапазоне: рабочая температура — температура точки перегиба.

ГОСТ 9.093-71 С. 17

!4. Выбор режимов по концентрации агрессивной среды

2.1 Если заранее известно, что отказ покрытия наступает в результате под-пленочной коррозии, то при испытании покрытий с диэлектрической проницаемостью. меньшей трех (хлорвиниловые, перхлорвиниловые, фторопластовые, каучуковые. хлоркаучуковые к т. п.). для соляной н серной кислот выбирают концентрации следующим образом:    при рабочей концентрации соляной

кислоты меньше 20%. а серной — меньше 30%. испытательные концентрации

выбирают меньше рабочей. О этом случае—ср определяют по режиму I!

(см. п. 2.3.1). При рабочей концентрации соляной кислоты 20% и больше и серной — 30% н больше испытательные концентрации выбирают больше рабочей.

Д/Нлвк    .    .    _rt    „    .,

В этом случае- -ср определяют по режиму [ (см. п. 2.3 !|

2.2.    Если заранее известно, что отказ покрытия наступает в результате пол-пленочной коррозии и агрессивная среда проникает в покрытие в ионном виде, то испытательные концентрации выбирают больше рабочей.

Д| /я р j ^

В этом случае- -ср определяют по режиму I (см. и. 2-31).

2.3.    Если прн испытании покрытий по методу 1 получены результаты, указанные в п. 2 4 8, то дополнительно к режимам I и К проводят испытания при концентрации меньше рабочей нлн прн рабочей прн трех выбранных температурах. Результаты этих испытаний используют при расчете ресурса испытываемого покрытия в условиях эксплуатации. Ранее запланированные испытания при концентрации больше рабочей могут ис проводиться.

2.4 При испытании покрытий a NaOH н КОН перегибы завнснмсстей

могут быть прн 10%-иой концентрации, что учитывают при выборе испытатель-иых концентрации.

С. 18 ГОСТ 9.08J—78

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Справочное

ВЫБОР МЕТОДОВ ИСПЫТАНИЯ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ПЛЕНКООБРАЗУЮЩЕГО ВЕЩЕСТВА ЛАКОКРАСОЧНОГО МАТЕРИАЛА ДЛЯ СОЛЯНОЙ,

АЗОТНОЯ И СЕРНОЯ КИСЛОТ

Примечания:

1. Знак «+* означает применимость ланното метода испытания.

2 При выборе методов испытаний учитывают также специфичность воздействия агрессивной среды на данное пленкообразухнцее вещество.

(Измененная редакция, Him. М 2).

ГОСТ *.0в5—те С. 19

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Рекомендуемое

ПЛАН И ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЙ ПОКРЫТИЙ

План испытаний

1    Цель испытаний (например, выбор системы покрытия для данных условий эксплуатации, параметров технологического процесса получения покрытия).

2    Зашишаемый металл.

3. Характеристика агрессивной среды в условиях эксплуатации покрытия (температура, концентрация).

4 Испытуемое покрытие (система покрытия).

5.    Технология получения покрытия (способ подготовки поверхности, метод окрашивания, режим сушки).

6.    Характеристика применяемых лакокрасочных материалов (наименование, рецептура, изготовитель, номер партии заводской, опытной лабораторной, дата изготовления).

7.    Метол испытаний

8    Режимы испытаний

9    Количество образцов для испытаний по каждому режиму

10. Периодичность определения испытываемых характеристик образцов (для метода I).

Протокол испытаний

Протокол испытаний покрытий должен содержать таблицу по форме I или

2, таблицу обработки результатов испытаний по форме 3 н заключение по результатам испытания (ресурс покрытия и доверительные пределы).

К протоколу прилагается программа испытаний.

Зав. лабораторией или отделом.

Отв. исполнитель _

Лаборант __

С. 20 ГОСТ 9.083-78

Форма I протокола испытании

ГОСТ 9.0U-7» С. 21

Форма 2 протокола испытаний

Режим испытания

г- X. С- (»*«.»

Форма 3 протокола испытаний

ГОСТ t.Oej—71 С. п

ПРИЛОЖЕНИЕ 4 Обязательное

СПОСОБ РАСПОЛОЖЕНИЯ ОБРАЗЦОВ » ЭКСИКАТОРАХ

1. При испытании по методу 1 образцы крепят в паза* подставки, помещаемой в зкейкатор с агрессивной средой согласно чертежу.

Подставку изготавливают из материала, который не взаимодействует с агрессивной средой (например, органическое стекло).

2. При проведении испытаний по методу 2 контактные провода каждого образца выводят через отверстие в крышке аксикатора наружу и закрепляют в отверстии крышки с помощью резиновой пробки. Образиы при испытании находятся в висячем положении на контактных проводах.

С. 24 ГОСТ «.0*1-71

ПРИЛОЖЕНИЕ 5 Обязательное

СТАТИСТИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ

1.    Среднее арифметическое значение "ji =    ср    испытанны* четырех

образиов или среднее арифметическое значение сопротивления подслоя ~y,—AR_Ct> Ю образиов дл* каждого замера при длительности воздействия агрессивной среды Ij____I, вычисляют по формуле

^Я1

*--V* '    <•>

v«*I

где я, — количество замеров названных величин в данный момент времени;

у — индекс, различающий замеры названных величии п данный момент времени для различных образцов.

2.    Выборочную дисперсию « той ординаты измеряемой функции (дисперсия воспроизводимости) S’(у) вычисляют по формуле

*i

Л.1,    2 ^(U <v -*>*•    <²>

3.    Однородность дисперсий воспроизводимости ординат измеряемой функции при всех значениях аргумента проверяют при помощи критерия Кохреяа, основанном на распределении случайной величины.

Функцию распределения случайной величии» (7,«_я. зависящей только от п — I и ft, вычисляют по формулам (3) или (4)

^ шаг (У)

^С*“^п~ 5*М~5*Ы+- +S^a(y_k) ^{1    (3)}

^SLx <*> — максимальная из сравиннасмых дисперсий, каждая из которых обладает я—1 степенью свободы.

2 (y,_Y—v<)

С=^Г—_Л--(4)

2 2 <*„-*>•

(•I v^-l

Дисперсии S*(y,). S*(y₂).....5*<У») считают однородными. если

С„„<G_f (л-'l. А).    (5)

где В — уровень значимости критерия.

Величина 0_в (я—1, ft) для уровней процентной значимости 0«-О.О5 и величин я I (1. 2.....оо). ft (2. 3.....оо) даны в таблице.

, 2 пик

ГОСТ 9.MI-7I С. 25

Am

4. Методом наименьших квадратов строят зависимости —~— ср от t или &И,р от t. Эти зависимости находят по экспериментальны* точкам п виде

У-А + Вх.

Ат

где У — соответственно —-— ср нлк ЛК„; '

x=t.

В— К

Для случая по п. 2.5. II строят две зависимости: для t<tb к для t>t„ (пример построения приведен на чертеже).

Параметры функциональной зависимости (6) А и В находят по формулам: » *

2 У' 2

1— I

А =-

2 **"5* [■>1

к

2 (Jf.—

(—1

_ п 2

■■«I

где

*

У X,

— 1*1 *=« —>

Ат

5. После определении параметров А и В находят зависимость—j— ср от I

или ARcp от t. нз которых находят время начала коррозии <„» и скорость коррозии V_f для каждого режима испытаний

С. 26 ГОСТ *.«J— rt

Значения 0^    (n—I, *) при p — 0.05

ГОСТ 9.МЗ—71 С. 27

ПРИЛОЖЕНИЕ 6 Обязательное

ЛИНЕЙНОСТЬ ФУНКЦИОНАЛЬНОЙ ЗАВИСИМОСТИ

Параметры А и В. найденные по методу наименьших квадратов согласно приложению 5, определяют значения оценок У искомой функциональной зависимости при каждом значении аргумента X, при котором производились измерения функции

Имея оценочные значения )\ и экспериментальные величины у_и можно определить выборочную дисперсию

*

S¹ (2) -х -JL- 2    0>

1»!

с /(2) =»=*—2 степенями свободы, являющуюся оценкой генеральной дисперсии

о¹ (2). отвечающей рассеянию величин у, относительно соответствующих значений ординат, лежащих на прямой, найденной по методу наименьших квадратов. Чем меньше величины дисперсии 5*(2), тем лучше экспериментальные точки удовлетворяют линейной зависимости.

Для опенки гипотезы линейности дисперсию 5*(2) сопоставляют со сводной дисперсией воспроизводимости измерений ординат

*<■)- '^W| Т(п-1)- •    12)

Если эти дисперсии однородны, т. с. соответствующие им генеральные дисперсии равны

о*(1) —б* (2),    (3>

то рассеяние точек относительно прямой будет того же порядка, что и рассеяние воспроизводимости. При выполнении такого условия следует считать, что экспериментальные точки рассеяны относительно прямой, т. е. линейность измеряемой зависимости согласуется с экспериментом

Гипотеза, изображаемая математическим равенством (3). проверяется при помощи распределения Фишера, т. с.. если эта гипотеза верна, то отношение

S*( 2)

(4)

должно подчиняться распределению Фишера.

В соответствии с критерием оценки статистической гипотезы необходимо величину /%,,<„ (4) сопоставлять с табличным значением F„ [/(2). /(1)] для заданного уровня значимости р и чисел степеней свободы /<2) и /(1) соответственно. Прн этом, если

F~*.<F, [Г<2).Г<1)|.    (5)

то гипотезу линейности принимают.

Величины f₈ \j(2). /(1)| приведены в таблице для критерия значимости 0-0.05

В числителе дисперсионного отношения (4) должна стоять большая нз сравниваемых дксперснй. Как правило. 5^J(2)>S^,(1). Число степеней свободы дисперсии S*(l) равно Ь(п—1).

Значения [f(l). /(2)] при р = О.ОТ

Продолжение

Продолжение

Продолжение

ГОСТ 1.0*3— 7* С. 31

ПРИЛОЖЕНИЕ 7 Обязательное

ПРОВЕРКА ГИПОТЕЗЫ ПАРАЛЛЕЛЬНОСТИ ПРЯМЫХ

При проведении двух ссрий испытаний с помошью метода наименьших квадратов получают две эмпирические функциональные зависимости

(I)

Y'—a'+b’x,    (2)

прямолинейность которых доказана в приложении 6.

Параллельность этих прямых определяется равенством коэффициентов b и У. Предполагая, что ЬФЬ’, устанавливают случайно или не случайно расхождеиие их значений.

Для этого выборочные дисперсии S*, для Ь и S®₂ для Ь' вычисляют по формуле

S* (Ь) - —J—^- .    (3)

2 «I <*.-*>*

.—I

где S¹ — сводная дисперсия, вычисляемая по формуле

H1)S41)+/(2)S»(2)

Ш)+Ц2)    '

S*(2) вычисляют по формуле (1), S*(l) — по формуле (2) приложения 6. /(!)— *(я—1),    2)=»(»—2) —степени свободы дисперсий S*( 1) н S*(2) соответ

ственно.

Каждая из дисперсий S*i и S*» обладает числом степеней свободы /. равным

2 — *■

С помощью критерия Фшисра проверяют однородность дисперсий S*i и S*t

'--Sb -§->*•    ««

В числителе берут большую из сравниваемых дисперсий.

/'р |/(1), /(2)| находят по таблице приложения 6.

Дисперсии S¹! и S*_} считают однородными, если

F<F₉ \Щ).Ц2)\.    (6)

Однородность    дисперсий    S\    и S*_s указывает, что эти    эмпирические    дисперсии

относятся к    выборкам    из    совокупностей с одной и той    же теоретической диспер

сией о¹ и что S¹ (дисперсии ошибок в обеих сериях измерений) одинаковы.

Случайность или не случайность расхождения между 6 и Ь’ определяют по отношению

Ь-Ь'

<--. / .    ■    .    (7)

5* }/—+ — “ Я| ^т n_t

^гд*    _s._    |/    (л,

V (Я|- !)+(«*—1)

«I н пг — число измерений в первой и второй сериях соответственно.

С. 32 ГОСТ 9.043-71

Задавая желаемую доверительную вероятность Р. по таблице находят значение ЦР. *). соответствующее заданной вероятности Р и числу стспсиеН свободы *—Л|+пг— 2.

Если КЦР, к), то расхождение между Ь и 6' с доверительно* вероятностью Р можно считать случайным и прямые I н 2 при этом считают параллельными.

ГОСТ 9.М1-7В с. J3

ПРИЛОЖЕНИЕ 8 Обязательное

РАСЧЕТ РЕСУРСА ПОКРЫТИЯ В УСЛОВИЯХ ЭКСПЛУАТАЦИИ

1. Из зависимостей --—^-ср от I или ДЯ„ от (. найденных по экспериментальным точкам методом наименьших квадратов, определяют время начала коррозии металла t„ и скорость коррозии V', дли каждого режима испытаний.

2    Время    начала коррозии /„ н скорость    ко|||юзнн    V в зависимости от температуры    и    концентрации агрессивной среды    вычисляют    по формулам    (2)    и    (3)

подразд 2, 5.

r,c -ⁿ* е^г    :    (I)

_ ii.

V- V£"» е ¹    ;    (2)

Логарифмируя обе части уравнений, получают

Л|

In /. — In tg—Hi In С t j—    (3)

In V—In Ve+rtjln С .—у—    (4)

иди

2—в*-)-а,х+ъ!/:    ‘ (5)

U = b_a+b,x+b,y.    (6)

где    2-= 1и    (/—In V; a*»In <о.    ai-»■— л₍;    а*»-«в|,

&o=ln Vf\ 4| = П}; Ь) = —В»;    ж—*1пС;

I

У- _Т -

Проведя три серии испытаний ло девяти режимам, получают следующие зависимости:

Z-.- .4 _fi    . U_t = B _Cf +Ь>у. (С,. Г,. Т_г, Г,),    (7)

^г,,-^Л «,+«*;    и,шш-В_с, +bjy\    [Ct.    7,.    Тг. Г»),    (8)

2,“-4_е,+вЙг,    U>-B_Ci +6*;    (Сх.    Г„Т,.Г,).    (9)

Z₄-~A _Г' t-oix:    U₄ = B _г> 4-Ь|Т;    (7V    С/,    Сг, С»),    (10)

г_ь-Ат,+^а‘*-    (Гг.    С,.    Сг. С»).    (II)

где    и₉    =    В_Г%+Ь..х. (Г».    С|, С». Cj),    (12)

■ 6o+^i*i;    (*i«~In Ci).    (13)

»&o+M(x,r=InC,).    (14)

— M-M*;    (хд-ЬС*),    (15)

(17)

(18)

С. и ГОСТ 9.083— п

Применяя    метод    наименьших    квадратов, находят    параметры    а,.    а_г, 6,, Ь_г,

А . А_т    ,    В, ,    В_т    к    отсюда    — экспериментальные    функциональные записи-

*j    I    к

мости Zx — f<(y)    и    СЛ—фИИ для трех    коииеитраии» - формулы    (7)—(9),    а

также Z_k=f_fc (х)    и    =    (х) для трех    температур.

По приложениям 6 н    7    проверяют линейность и    параллельность    Z = f,(y|    и

U«=ф, (у) при различных концентрациях агрессивной среды, а также линейность и параллельность Z„=f, (х) н *4— «р* <х) при различных температурах.

Бели гипотеза о линейности и параллельности подтверждается, дальнейшую обработку результатов испытаний проводят в указанной последовательности.

3. Дисперсию параметров а,. Ьо,, Ь_} вычисляют по формулам, аналогичным формуле (4) приложения 5.

На формул (13)—(15) находят и f>₎₍ .

где

а₉₍ — A._f — о,х,;    (19)

Ч =в,'₁-Ь₁х₁    (20)

о₀ н Ь₀ вычисляют по формулам:

о₀^=И₇-_к —<н Уи:    (21)

® о, ~ ^в т_к

Далее находят величину аа (среднее арифметическое)

l+k

и ее дисперсию

2 (“о, -*•>•+2 («0,-°°)*

«•(•)—¹-(ГЩГТ-•_____<»)

Аналогично по формулам (7) —(12) находят средние al, а^ &| и *i. 8 также нх сводные дисперсии

2 S*Wi-

S*(a,)*---j-;    (24)

2 S’to).

S*(a,)=--j--(25)

аналогично для ft, и is

Функциональные зависимости (5) и (6) с найденными лараметрама принимают вид: _

Z=£-H»|X+agr.    (26)

и=Т₀+5,х+Ь₂у.    (27)

По формулам (26) и (27) вычисляют время начала коррозии и скорость коррозии для рабочей температуры и концентрации агрессивной среды. Ресурс рассчитывают по формуле (1) подрлэд. 2.5.

4. Если гипотеза линейности зависимостей (7) — (9) отвергается, то проводят дополнительную серию испытаний при трех температурах и трех концентрациях. Температуры    выбирают    в    промежутках между уже    испытанными,    а    концентрации берут    те    же.    Находят    точки излома прямых зависимостей    In    /.    от    ~    .

ГОСТ ♦.ЮЗ-7» С. 35

Функциональные зависимости (26) и (27) находят для участков прямых, лежащих ближе к температуре эксплуатации, и по ним определяют время начала коррозии и скорость коррозии для рабочей температуры и концентрации агрессивной среды.

Ресурс рассчитывают по формуле <1) подразд. 2.5.

5. Если отвергается гипотеза параллельности, а гипотеза линейности ие отвергается, то проводят дополнительную серию испытаний по трем температурным режимам по рабочей концентрации агрессивной среды. Методом наименьших квадратов находят функциональные зависимости

Z—Л+а*у.    (28)

(29)

Время начала коррозии и скорость коррозии металлического подслоя для рабочей температуры находят из этих зависимостей.

Ресурс рассчитывают по формуле (I) подразд. 2.5.

6 Если отвергаются гипотеза линейности и runou-js параллельности отрезков прямых, лежащих правее точки излома, то проводят дополнительную серию испытаиий для температур, лежащих правее точки излома, при рабочей концентрации агрессивной среды. Методом наименьших квадратов находят функциональные зависимости (28) и (29). по которым определяют время начала коррозии /к. и скорость коррозии V. металлического подслоя в условиях эксплуатации Ресурс рассчитывают по формуле (I) подразд. 2.5.

7.    Йели отвергается параллельность зависимостей} (10)—(12), то проводят дополнительную серию испытаний для рабочей концентрации агрессивной среды по трем температурным режимам.

Находят функциональные зависимости (28) и (29). из которых определяют время начала коррозии и скорость коррозии для рабочей температуры и концентрации агрессивной среды

Ресурс рассчитывают по формуле (I) подразд. 2.5.

8.    Если зависимость ср or t не линейна, то дополнительно находят функциональные зависимости, аналогичные (26) и (27) для t„ и V, (см. чертеж приложения 5). Ресурс в этом случае рассчитывают ио формуле (7) подразд. 2.5.

9.    Для оценки доверительного интервала («коридора ошибок») используют стмоденговскую случайную величину /(/). которая в общем виде определяется формулой

*tf)° ^Y^V) ■    ^(ао>

где т) — искомая теоретическая зависимость, которую можно представить в виде

П=а+рх;    (31)

Y - эмпирическая зависимость, в которой >'—2 или U, выражаемая формулой

Y=*a+bx.    (32)

Число степеней свободы *(/) равно числу степеней свободы S*(У):1— >-2(Л|—2) для формулы (6) и 3 2(«i—2) для функциональных эмпирических { i зависимостей Z и U.

Величина случайной ошибки в искомой функции имеет вид:

eo„<t,) =✓,-,(/)$(>%    (33)

Границы «коридора ошибок» для произвольного значения аргумента определяются выражением

Г±<,-,(/)5(Г).    (34)

Опытные значения средвеквадратического отклонения при любом значении аргумента S(Y) вычисляют по формуле

5>(Г)-£•(«)+£*(*) ж.    (35)

(36)

с. у> гост 9.мз-те

«

-+

4P(ft). 5 u У—вычисляют по формулам (4), (5) приложения 7 и формуле (9) приложения 5.

Величину /|-р(/) для заданного значения доверительной вероятности Р берут по таблице, где 1 -Р—р.

S‘(y)=-S*(«'e)+S»(fr₁)x+S^s(Wy.    <38)

S*(e*). ■S’fa,) и 5*(в|) вычисляют по формулам (23). (24) и (26) настоящего приложения;

ГОСТ 9.083-7® С. 37

S*(6_s), S*(fc,) и ^(Ы определяются аналогично.

Границы «коридора ошибок» для произвольного значеиия аргумента в этом случае вычисляют по формулам

£±f.-t(/)S(2).    (39)

U±t,.,tf)S(U).    (40)

Подставляя    в    формулы    (37) и (38) рабочее значнне    температуры    и    концентрации н    рассчитав    S(Z„)    и S{L»_B) при этих значениях, получают    доверитель

ный предел для среднего логарифмического значения времени начала коррозии и скорости коррозии металлического подслоя в условиях эксплуатации покрытия при заданной доверительной вероятности Р по формулам:

Z-Z,±<,-r(f)S(Z_P),    (41)

l)-t/,±/,-p(0S(tf,).    (42)

При использовании знака минус получают нижний доверительный предел, знака плюс — верхний

В случае проведения испытаиий при рабочей концентрации агрессивной среды, когда Z и U выражаются формулами (28) и (29), доверительный интервал определяют аналогично.

Ресурс рассчитывают по формуле (1) подразд. 2.5.

10. Доверительные интервалы дли ресурса покрытия, рассчитываемого по формуле (1) подразд. 2.5.

Границы «коридора ошибок* при произвольных значениях аргументов будут определяться выражением

т±/,-г(05(т).    (43)

Квадратичное отклонение St приближенно вычисляют по формуле

S(t)

Найдя частные произвольные из формулы (I) подразд. 25 и подставив их в выражение (44). получают

*(.)-]/    («>

1

---1вычисляют по формулам-

Sa(/_g)_ef«S*(Z):    (46)

5*(^=^^u5^,W:    <47)

ю

(48)

Подставив величины (46), (47) и (48) в формулу (45) получают

S»(t)-^5»(Z)- ( ^AsV'' Y^e*'^S‘^(U)+ Р" *( '^АЯ5*'")^{<    {49)}

Подставив величины (49) в (43) получают

(50)

С. 38 ГОСТ «.MJ—7«

Подставив о выражение (50) рабочее значение температуры и концентрации агрессивной среды и вычислив входящие в него переменные при рабочих значениях температуры и концентрации, получают величину ресурса покрытия в условиях эксплуатации с учетом доверительных пределов прн сланной лове рнтельной вероятности

Л

т=»т_р±/,-*

где *|-р(Л находят по таблице; Zp. U₉, У, и рассчитывают по формулам <26) и (27). S»(Z,) и S»(U_P) - по формулам (37) н (Зв).

Приложение 9 исключено.

ГОСТ *.W>—7* С. 39

ПРИЛОЖЕНИЕ 10 Справочное

ПРИМЕ? ОБРАБОТКИ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ДАННЫХ ПРИ ИСПЫТАНИИ ПОКРЫТИЯ ПО МЕТОДУ 1

Испытания проведены для определения ресурса покрытия эмалью ХВ-785 серой по ГОСТ 7313-75 иа стали марки ст. 3 при эксплуатации в 5%-иой азотной кислоте при 20°С

Результаты испытаний н значения у =    ср    для    девяти    режимов    испы

таиий при всех продолжительностях испытаний проведены в табл, 1—9. Среднее значение потерн массы испытываемых образиов у, вычисляют по формуле (I) приложения 5.

4

2 *ч-«ч.

— -УЯ    уд    I

у,-    _$    ср-    ^    ,    (|)

Для каждой длительности воздействия агрессивной среды при всех режимах найдены значения величии

4    _

2 (ifv #»*    <2)

У=1

и    *    <    _

2 2 (у _iv-y>)\    <3>

С-1 \—t

которые приведены в табл. 10.

Экспериментальные данные обрабатывают одинаково для всех режимов испытаний.

Все расчеты в настоящем приложении даны на примере обработки зкепери-ментальных данных, полученных прн испытаниях по режиму 1 (см. табл. 1).

Порядок обработки зкепермментальных данных

1. Расчет величин (I). (2) и (3> на основании данных табл. 1 после воз-действя агрессивной среды в течение 50 ч.

-    0.0033 +0.0034 4-0.003^+0.0033     .....

У> “--— 0Л7-10"* г/см*.    (4)

Аналогично находят у_ь yj. у,. у₄ для длительности поэдейстния агрессивной среды 70. 80. S0. 100 ч соответственно.

Величины (2) и (3) вычисляют для проверки гипотезы однородности дисперсий воспроизводимости ординат измеряемой функции Однородность дисперсий проверяют по критерию Кохреиа согласно приложению 5.

4

2 ^iv ' У') max в—----<⁵>

2 2 to*-5*>*

/— IV—I

Вычисляют значение величины по формуле (2) для времени испытания 50 ч

4

2    -T.)*=10-«(0,WI-0^71)4(0.87l    0,871)»+

+ (0.871—0,871)*+ (0,871—0,871)’—18- Ю^-'*.    (б)

С. 40 ГОСТ 9.083—ТВ

Аналогично вычисляют величины по формул (2) после 70. 80. 90, 100 ч испытаний (см. табл 10), после чего вычисляют значение величины по формуле (3). 5    ⁴

2 2 (J><_v -7:)*“50-^,'(0.01&-+-0.052+0018+0.018+

<«=1 V=*l

+0.018) -0.124-10-».    (7)

По формуле (5) вычисляют величину

0052-10'»

Сжп^ш 0 124 10 * "'0.4193.    (8)

Диалогично вычисляют G,*.-_л для остальных восьми режимов (см табл. 10). По 7аблиие приложения 5 находят

C_R (л-I. *)=«С₀₀,(3,5) = 0.5981.    (9)

Как видно    и» табл 10, значения £?,«, для    всех режимов    испытаний    меньше

О - (я—1.    к),    что    указывает на однородность    дисперсий    воспроизводимости ор-

Дт

дкнат —-— ср для всех режимов испытаний.

Дт

2. Нахождение зависимости —“ср от I

5

Зависимость —— ср от I находят в виде

Y—Л+Вх,    (10)

где i4 и В вычисляют по формулам (7) и (8) приложения 5.

2 У>

Л-=^--ВТ.    (11)

Б

2

в- —h-—;    («2)

2 с*—^)^а

см!

S

2*

7-^.    03)

В этих формулах Т—среднее арифметическое    продолжительности испытания

в каждом режиме вычисляют по формуле (9) приложения 5.

Находят функциональную зависимость (10)

_(U)

^8(0.87+,.5+1.7^2.,+2,),0-⁴    _(15>

„    10-^(50—78)0.87+ (70- 78) 1.5 + (80-78) 1,75+ (90-78)2.1 + (100-78)2,4

^---W7WT¥TW7W‘--^-

(—24,36— 12±3,5-f25,2 + 52,8)-10-    _₀л_?.,п-«    ....

1480    ‘    ' '

ГОСТ 9.083—7t С. 41

Отсюда

У=0.6210-* + а03010-**.    (17)

\т

где    У*=—^усР'.    (18)

х=1.    (19)

Аналогично вычисляют функциональные зависимости (17) для остальных режимов испытания.

Значения    А,    В    к    *    для всех режимов испытания приведены    в    табл.    10.

3    Проверка    гипотезы    линейности иа примере функциональной    зависимости

(17).

Гипотезу линейности проверяют по приложению 6

Дилерски 5*(2) и 5*(1) вычисляют соответственно по формулам (1) н (2) приложения 6

S»(2) -    10-'{[0.87- (-0.62 + 0.03•50)]Ч [ I.48-(-0.62 4 0.03 • 70) ]Ч

4 [1.7S -(—0.62 + 0.03 80))Ч |2,1 —(- 0.62 + 0.03 90) |Ч

+ (2.4—( -0.62 +0.03 • 100) |)>-0.24-10'^|в:    (20)

I 24-10“"

S*(l>- {j-=0.0810-'«;    (21)

с ^У<2)    0.24-10-'* _ол

Г,_к,,ш= _S,_(|J — 0.08-10 ¹⁰ “ '    ¹    '

Из таблицы приложения 6 находят

^о,с»(3.15>- 3.287.    (23)

Сравнение (22) и (23) показывает, что

/^г>ио</^г».»(3.15).

с»то свидетельствует о том. что гипотезу линейности функциональной зависимости (17) следует принять с 5%-иым уровнем значимости или с доверительной вероятностью, равной 95%.

Так же находят дисперсии S*(2) и S^!(l) для остальных режимов испытаиий к проверяют гипотезу линейности.

Из табл. 10 видио. что гипотеза линейности функциональной зависимости <17) принимается для всех испытательных режимов.

4. Определение времени начала коррозии и скорости коррозии стали под покрытием

Скорость коррозии определяют из зависимости (17) по формуле (4) подраздела 2.5

К,-300 10“*.    (24)

Аналогично определяют скорость коррозии для остальных режимов испытаний.

Время начала коррозии вычисляют по формуле (6) разд. 2.5.

_t , ^Y~^A _ 0.5-10-40.62-10-

V -    0,03    ^Зб‘    ⁽²⁵⁾

где У — величина постоянной ошибки эксперимента, равная 0,5-10~*.

Аналогично определяют время начала коррозии для других режимов испытаний.

с. 42 ГОСТ 9.WJ— 7*

5.    Определение коэффициентов о». а₍. а» н Ь,. b_t в формулах (5) и (6) приложения 8

Методом наименьших квадратов по формулам (7) —(12) приложения 8 вычисляют аI. а». 6i. bj. Л _t(. в_С(, Aj , и В_т^    \ по формулам (13) —(14)

приложении 8 вычисляют а₀ н Ь₀

(3 3.163)3.58» (3.19-3.163)5.1 + (3.3-3.163)6 «г~    0.163*+0.027*+0,137^{я    8,1:}    '^те'

А₍ -4.9 25.6--20.7;    (27)

Z,--20.7 + 8.1 у.    (28)

Аналогично вычисляют ке указанные величины для остальных режимов испытаний.

По формулам (13) — (141 приложения 8 вычисляют

а„-=Л _С( —а,Х| = —20.7 + 0.053 “*--20.17    (29)

По формуле (231 вычисляют

-    —20.17 +19,5 + 20.0+ 19.8 *-20.0

ао—-g-=—20.0.    (30)

Z—во+а^ + вгу**—20,0—0.055л+ 8.1!/.    (31)

Аналогично вычисляют U по формуле (27) приложения 8.

6.    Проверка гипотезы параллельности зависимостей (7) —(9).

Гипотезу параллельности Z, и Z₂ проверяют по приложению 7.

Z,- 20.7 + 8. Iv.    (32)

Z, = -21.3 + 8.041.    (33)

Определяют отношение (8) приложения 7

Ь■ Ь'

/= ->    --.    (34)

S* /i- ₊ -L

^f П| Пг

где

г.^0,-8.1;

Д'-.о',—&0. S* вычисляют по формуле (9) приложения 7

,_в л/ 59-П.8+1.2 _ |/ 2.33 У 59+59 У 2

8.1-8.0

---₍₃₆₎

л/ш. 1/Т7Т ^Тзз У 2 У 60 ⁺ 60

2 “ 60 ^т 60 По таблице приложения 7 вычисляют

/(/>. к) = 1.96;    (37)

КЦР. к).

Зависимости (32) и (33) принимают параллельными с доверительной вероятностью 95%.

ГОСТ    7*    С.    4Э

7. Нахождение доверительных интервалов ресурса покрытия в условиях эксплуатации.    _    _

Найля коэффициенты а-. а_и а,. Ь, и "St, получают:

Z =—20.0—0.055* + 8.1 у;    <38)

t/-31.6-0,2Jf+8,25y.    (39)

Выборочные дисперсии данных величин выряжаются формулами (37) и (38) приложения 8. Подставив в данные формулы значения дисперсий, получают:

S*(Z) = 4.9+ 0.37*+ 0.01?:    (40)

—4.7+0.4*4-0.06?    (41)

Подегаои» рабочие значения концентрации и температуры, получают:

S»(Z,) = 10-*(4.9 + 0.37 5 + 0.04-3.4) -6.9-10"«;    (42>

5*(У,) =» 10 <(4,7+0.4-5+0,06-3,4) = 6,9-Ю"⁴.    (43)

Рабочие значения Z„ и U,, а также f„> и V, вычисляют по формулам (38) я (39):

Z,-7.61; /.,-2030 ч;    (44)

1/_Р=2,6; V,= I3-10-⁶ г/(си*-ч).    (45)

Учитывая, что    ср=1б-10~⁴    г/см*,    по    формуле    (I)    подразд. 2 5 рас

считывают ресурс покрытия эмалью марки ХВ-785 в 5%-ной азотной кислоте при 20'С ( ■ ^А^"**' ср определена по п. 2.4.7).

Дт_м, 2030    I6-I0-*    ______ ___

Tf^T=/«»+    + 24 -13 -10 —* —8^+512 = 596.    (46)

Найдя из таблицы приложения 8 значение Л-р и подставка о формулы (41) и (42) приложения 8 значения Z_p. С/_Л S*(Zp) и S*(£/,). получают доверительный предел для среднего логарифмического значения времени начала коррозии н скорости коррозии металла в уловнях эксплуатации покрытия при доверительной вероятности 95%:

2^7.61 ±0,34;    (47)

л

U-2.6±0.34.    (48)

Найдя дисперсии $*(f.), S*(V') S¹ ^    |    _{соотвстствуюи1И<}    формулам

(46?. (47). (48) приложения 8. по формуле (49) вычисляют 5‘(т). Доверительные пределы лля ресурса покрытия в условиях эксплуатации вычисляют по формуле (51) приложения 8.

С. 44 ГОСТ *.MJ— 7*

Таблица 1

Режим Кч'пытхния I

Г—Ю'С. С—10% (масс.)

ГОСТ 9.083-78 С. 45

Таблица 2

Режим KrUtiima S Г—«ГС; С*Ю\ (касс)

С. \6 ГОСТ 9.ПЗ—71

Таблица 3

Режаи испытания J r=S0*С: С=10% (масс.)

ГОСТ ».083-7» С. 47

Таблица 4

Режим «кпытаии» 4 Г-60*С; С—30% (масс.)

С. 48 ГОСТ 9.08 J—78

Таблица 5

Р'хия испытания 5 Т*=-Ю*С: С=30«Ь

00117    3,0-10-*

0.0098    Д5-10-*

С. 50 ГОСТ *.0*5—7*

Режим игпытапн* 7 Г~«<ГС: С—30% (масс.)

0.0109

С. 52 ГОСТ 9.МУ-7*

Таблица 9

ГОСТ IMi— It С. 53

Продолжение

С. 54 ГОСТ f.WJ-71

ГОСТ f.0#3— п С. 55

ПРИЛОЖЕНИЕ II Обязательное

КОНСТРУКЦИИ ТРАФАРЕТА ДЛЯ НАПЫЛЕНИЯ МЕТАЛЛА НА СТЕКЛЯННУЮ ПЛАСТИНКУ И РЕЖИМЫ НАПЫЛЕНИЯ

При проведении испытаиий по методу 2 металлическую пленку напыляют на стеклянную пластинку с помощью вакуумного моста ВУП-1 нли ВУП-2К.

Для этого стеклянные пластинки помешают в специальный трафарет согласно чертежу.

Трафарет для размещения стеклянных пластинок при напылении металла

/—углубление а основании трафарета дл* рагисшеими стклниноА •мастики, *—основание:    3— крышка. * шпилька для нрепдеиия крышки

Напыление металла проводят в вакууме при рабочем давлении под колпаком ВУПа. равном 6.6-10* МПа.

Распыляемый металл крепят на электроде распылителя, который с помощью электрического тока нагревают до температуры испарения металла

При напылении меди слой ранее нанесенного испытуемого металла закрывают металлической пластинкой.

Контакты припаивают без флюса сплавом Вуда (50% висмута. 25% олова н 25% свинца)

Прн испытании образцов при температуре, равной или более 80^С. контакты припаивают сплавом, состоящим из 50% олова и 50% свинца. Перед пайкой место пайки протирают ацетоном. Флюсом служит 50%-иый раствор канифоли в этиловом спирте.

(Измененная редакция, Изм. 1).

С. 56 ГОСТ 9.0B1—7t

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1.    РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химической промышленности СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

Е. А. Камеасмая, докт. техн. неук; Б. А. Рек», хайд. хим. наук; А. Т. Щеголева; М. Л. Оржахояскмй; Л. 8. Соколоеа

2.    УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР ло стандартам от 30 января 1978 г. Hi 4105

3.    Периодичность проверки 5 лет

4.    ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

6.    Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта Не 1066 от 19.04.88

7.    ПЕРЕИЗДАНИЕ (февраль 1989 г.) с Изменениями № 1, 2, утвержденными а июне 1983 г., апреле 1988 г. (ИУС 10—83, 7—88).

Редактор И. В. Бобкова Технический редактор Э. В. Митяй Корректор Г. И. Чуйко

Сдано о и»«. 01 08.8И Поди, t мч. ЯМЯ 3.5 уел. п. я. 3.75 уел. кр «тт. 3.56 у*.-ид. я .    Тираж    6000    Ц««»    20    коп.

Ордена «Знак Почета» Издательство стандартов. I2SW0. Москва, ГСП. Ноювреснсккий п«р., д. S.

Вильнюсская тнпографи» Издательства стандартов. уд Даряус.н Гярено. 39. Зак 2863.