Лента новостей RSSRSS КалькуляторыКалькуляторы Вопросы экспертуВопросы эксперту Перейти в видео разделВидео

СНиП III-23-76

Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии

Заменен на СНиП 3.04.03-85: Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии
Действие завершено 01.07.1986
Заменяет СН 197-61
Заменяет СНиП III-В.6.1-62: Правила производства и приемки работ
Заменяет СНиП III-В.6.2-62: Правила производства и приемки работ
Заменяет СНиП III-В.6-62: Правила производства и приемки работ

Документ «Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии» был заменен.

Скрыть дополнительную информацию

Дата введения: 01.07.1977
Добавлен в базу: 01.09.2013
Заверение срока действия: 01.07.1986
08.09.1976 Утвержден Госстрой СССР (Государственный комитет Совета Министров СССР по делам строительства)
Разработан Проектхимзащита Минмонтажспецстроя СССР
Разработан НИИЖБ
Разработан ЦНИИС Минсвязи СССР
Разработан Госхимпроект
Разработан ЦНИИпроектстальконструкция Госстроя
Издан Стройиздат
Разработан Академия коммунального хозяйства им. К.Д. Памфилова
Статус документа на 2016: Неактуальный

Страница 1

Страница 2

Страница 3

Страница 4

Страница 5

Страница 6

Страница 7

Страница 8

Страница 9

Страница 10

Страница 11

Страница 12

Страница 13

Страница 14

Страница 15

Страница 16

Страница 17

Страница 18

Страница 19

Страница 20

Страница 21

Страница 22

Страница 23

Страница 24

Страница 25

Страница 26

Страница 27

Страница 28

Страница 29

Страница 30

Страница 31

Страница 32

Страница 33

Страница 34

Страница 35

Страница 36

Страница 37

Страница 38

Страница 39

Страница 40

Страница 41

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

ГОССТРОЙ СССР

СНиП

11123-76

СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА

kjLdu. а, 0Ч.Р6 ь,т. оу-рг ^ йвл b^fec.t/

Часть III

ПРАВИЛА ПРОИЗВОДСТВА И ПРИЕМКИ РАБОТ

Глава 23

Защита

строительных конструкций и сооружений от коррозии

Москва 1977

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ 'КОМИТЕТ СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА (ГОССТРОЙ СССР)

СНиП

СТРОИТЕЛЬНЫЕ

111-23-76

НОРМЫ И ПРАВИЛА

Часть 111

ПРАВИЛА ПРОИЗВОДСТВА И ПРИЕМКИ РАБОТ

Глава 23

ЗАЩИТА

СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ И СООРУЖЕНИЙ ОТ КОРРОЗИИ

Утверждены

постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 8 сентября 1976 г. № 146

МОСКВА СТРОИИЗДАТ 1977

Глава СНиП Ш-23-76 «Защита строительных конструкций и со* оружений от коррозии» разработана институтом Проектхимзащита Минмонтажспецстроя СССР с участием НИИЖБа, Госхимпроекта н ЦНИИпроектстальконструкция Госстроя СССР, Академии коммунального хозяйства им. К. Д. Памфилова, ЦНИИСа Минсвязи СССР и Московского отделения научно-производственного объединения «Ла-кокраспокрытие».

Редакторы — инж. А. И. Давыдов (Госстрой СССР), инженеры В. Э. Радзевич и 3. П. Чуракова (Проектхимзащита Минмонтажспецстроя СССР).

с

30213-411

Ипструкт.-нормат. J вып. — 1.7—77

047(01)—77

® Стройиздат, 1977

Государственный комитет Совета Министров СССР по делам строительства (Госстрой СССР)

Строительные нормы и правила

СНиП 111-23-76

Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии

Взамен глав СНиП III-B.6-62, III-B.6.1-G2, Ш-В.6.2-62, СН 197-61

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Правила настоящей главы должны соблюдаться при производстве и приемке работ по защите от коррозии металлических, бетонных и кирпичных строительных конструкций и сооружений, а также технологического оборудования и распространяются на устройство хими-ческистойких покрытий, предохраняющих защищаемые поверхности от коррозии, возникающей под воздействием почвенных вод, жидких и твердых агрессивных сред, технологических газов и паров химических производств разных отраслей при различных температурно-влажностных условиях.

Атмосферостойкие противокоррозионные покрытия, предохраняющие защищаемые поверхности от коррозии, возникающей под воздействием солнечной радиации, осадков, промышленных газов и пыли (кроме указанных химических производств), морской атмосферы и воздействующих на эти поверхности при температурах окружающей среды до ±60°С и относительной влажности воздуха до 95%, должны выполняться согласно требованиям глав СНиП по устройству кровель, гидроизоляции, паро-пзоляции и теплоизоляции, а также по устройству отделочных покрытий строительных конструкций и особенно-

Внесены

Утверждены

постановлением

Министерством

Г осударственного

Срок

монтажных

комитета Совета

введения

и специальных

Министров СССР

в действие

строительных работ СССР

по делам строительства от 8 сентябри 1976 г. № 146

1 июля 1977 г.

стей производства работ, изложенных в настоящей главе.

1.2.    Правила настоящей главы не распространяются

на:

металлические подземные сооружения, прокладываемые в вечномерзлых и скальных грунтах;

стальные обсадные трубы, сваи и технологическое оборудование, на которые имеются особые технические условия;

сооружения тоннелей и метрополитенов;

электрические силовые кабели.

Все виды защиты этих сооружений, конструкций и оборудования от коррозии, а также защита металлических и железобетонных подземных сооружений от коррозии, вызываемой блуждающими электрическими токами, должна осуществляться в соответствии с требованиями специальных документов.

1.3.    Защита от коррозии должна осуществляться по проектам (чертежи марки АК), разработанным в соответствии с требованиями главы СНиП по проектированию защиты строительных конструкций от коррозии и ГОСТ «Единая система защиты от коррозии и старения» и выполняться с учетом требований проектов производства работ, стандартов и технологических инструкций в следующей технологической последовательности:

удаление с подготавливаемой поверхности неровностей, окалины, ржавчины и закругление острых углов;

грунтовка, обеспечивающая сцепление последующих слоев защитных покрытий с защищаемой поверхностью, и нанесение покрытия;

сушка покрытия или его термообработка с подъемом температуры не более 30°С/ч.

Каждый последующий слой покрытия допускается наносить только после технологической выдержки предыдущего слоя.

1.4.    При приемке от предприятий-изготовителей стальных строительных конструкций, а также технологического оборудования должно быть освидетельствовано нанесенное на них предусмотренное проектом консер-вационное или противокоррозионное покрытие.

1.5.    Работы по защите строительных конструкций и сооружений, а также технологического оборудования от

коррозии должны выполняться специализированными организациями или специальными подразделениями строительно-монтажных организаций, укомплектованными соответствующими механизмами и специалистами, имеющими квалификацию в области производства конкретных видов защитных покрытий, с соблюдением требований техники безопасности, пожарной и взрывобез-опасности и начинаться только после окончания всех предшествующих строительно-монтажных работ на участках нанесения защитных покрытий.

Во время производства работ по защите от коррозии, выдержки готовых защитных покрытий до приобретения ими требуемых качеств, хранения и перевозки конструкций и оборудования, имеющих защитные покрытия, должны приниматься меры к предохранению этих покрытий от загрязнения, увлажнения, механических и иных воздействий и повреждений.

1.6.    Защитные покрытия труб для трубопроводов городских сетей и резервуаров жидкого газа объемом до 5 м3 должны наноситься, как правило, в заводских условиях при заготовке труб и изготовлении резервуаров. Нанесение защитаых покрытий на трубопроводы городских сетей на месте их укладки допускается для участков протяженностью до 100 м, доборных вставок и сварных стыков. Защитное покрытие магистральных внегородских трубопроводов может наноситься в процессе укладки трубопроводов, после освидетельствования стыков и соединений.

1.7.    При приемке конструкций и оборудования, поступающих от предприятий промышленное™ и строительной индустрии и подлежащих защите от коррозии, следует проверять наличие в сопроводительной документации:

для металлических конструкций и оборудования—наименования покрытия или консервирующего материала, данные о числе слоев и общей толщине нанесенного покрытия, сроках сохранности покрытая;

для железобетонных и бетонных конструкций — данные о марке бетона по прочности (для наливных сооружений и по водонепроницаемости), породе заполнителей бетона, виде цемента и примененных добавок.

1.8.    Возможность защиты от коррозии железобетонных сооружений, заполняемых в процессе эксплуатации

2 Зак. 43

технологическими агрессивными жидкостями, должна быть подтверждена актами о проведении гидравлических испытаний этих сооружений с заполнением их водой до рабочего уровня в соответствии с главой СНиП по водоснабжению, канализации и теплоснабжению (наружные сети и сооружения), выполненных до нанесения на подземные сооружения наружной гидроизоляции и обратной засыпки сооружений грунтом, стального оборудования— актами испытания сварных швов на герметичность.

1.9. Защитные покрытия должны наноситься при температурах окружающего воздуха и защищаемых поверхностей не ниже следующих величин:

4-10°С—для окрасочных покрытий материалами, приготовленными на природных смолах; мастичных и шпаклевочных покрытий из силикатных материалов, приготовленных на основе растворимого стекла; подслоев из оклеенных покрытий на основе битумно-рулонных материалов и полиизобутиленовых пластин; гуммировочных покрытий; облицовочных и футеровочных покрытий, устанавливаемых на кислотоупорных силикатных замазках, а также серных составах (серных цементах);

+ 15°С — для окрасочных армированных и неармиро-ванных покрытий, а также наливных покрытий материалами, приготовленными на синтетических смолах; мастичных покрытий из наирита и герметиков, приготовленных на основе синтетических смол; покрытий из листовых полимерных материалов; облицовочных и футеровочных покрытий, выполняемых на замазках арзамит, фуранкор, слокрил;

+18°С — для оклеечных покрытий, выполняемых листовым пластикатом; облицовочных и футеровочных покрытий, выполняемых материалами, устанавливаемыми на замазках, приготовленных на основе эпоксидных и смешанных эпоксидных смол.

Защита магистральных трубопроводов, стыков и незащищенных участков трубопроводов, а также резервуаров городских сетей оклеечными покрытиями на основе природных смол допускается выполнять при минусовых температурах. При этом защищаемые поверхности трубопроводов должны быть просушены. В заводских условиях защитные покрытия должны наноситься на трубы при положительных температурах окружающего воздуха.

1.10.    Грунтовочные составы, обеспечивающие надежное сцепление защитных покрытий с защищаемыми поверхностями и наносимые кистью, должны иметь вязкость, определяемую по вискозиметру ВЗ-4, в пределах:

30 с — для битумных, хлор- и циклокаучуковых крем-нийорганических грунтовок;

40 с — для эпоксидных, глифталевых, фенолформальдегидных, эпоксидно-каменноугольных, битумно-латексных и полиуретановых грунтовок, а также для грунтов— преобразователей ржавчины;

70 с — для протекторных грунтовок;

180 с — для грунтовок, приготовленных на основе хлорсульфированного полиэтилена.

Вязкость грунтовок, наносимых краскораспылителем, должна быть вдвое меньше вязкости грунтовок, наносимых кистью, за исключением перхлорвиниловых грунтовок, вязкость которых должна быть не менее 20 с.

1.11.    Шпаклевочные составы должны представлять собой тестообразную однородную нерасслаивающуюся массу, не давать усадки по высыханию и не образовывать трещин.

1.12.    Для разбавления составов до рабочей консистенции должны применяться растворители, соответствующие природе смол, на основе которых приготавливаются эти составы. В качестве растворителей следует использовать:

при применении природных смол — бензин, скипидар, уайт-спирит, сольвент;

при применении синтетических эпоксидных смол — Р-40, Р-4, Р-5, № 646, омесь этилцеллозольва с ацетоном;

при применении протекторных грунтовок — РП;

при применении эпоксидно-каменноугольных смол — толуол;

при применении перхлорвиниловых и сополимерхлор-виниловых —Р-4, Р-5, ксилол, толуол, № 648;

при применении фенолформальдегидных и глифталевых смол — ксилол, сольвент, смесь уайт-спирита с ксилолом;

при применении хлорсульфированного полиэтилена — ксилол, сольвент;

при применении кремиийорганических смол — Р-5, толуол, ксилол;

при применении хлоркаучука — ксилол;

при применении циклокаучука — уайт-спирит;

при применении полиуретановых смол — ксилол, циклогексанон, смесь ксилола и бутилацетата марки А.

1.13.    При применении окрасочных, шпаклевочных и вяжущих составов с отвердителями последние должны вводиться в состав непосредственно перед его применением. Объем состава следует приготавливать, исходя из условия полного его использования за время пригодности состава, которое указывается в инструкциях.

1.14.    При устройстве защитных покрытий не допускается использовать или разбавлять затвердевшие и схватывающиеся составы.

1.15.    В зимнее время, в процессе производства защитных работ, через каждые четыре часа следует измерять температуры воздуха, защитных материалов и защищаемых поверхностей, а результаты этих измерений заносить в журнал производства работ. Материалы должны иметь температуру, равную температуре защищаемых поверхностей.

Не допускается устройство защитных покрытий на открытых трубопроводах и резервуарах, находящихся вне помещений во время снегопада. При наличии на трубопроводах и резервуарах инея, льда или росы защищаемые поверхности должны быть просушены непосредственно перед нанесением защитных покрытий.

1.16.    При производстве работ по защите строительных конструкций, сооружений, а также технологического оборудования от коррозии должно производиться промежуточное освидетельствование следующих законченных работ по подготовке поверхности, огрунтовке, устройству защитного покрытия и стыков рулонных и листовых материалов, обеспечению непроницаемости покрытия, устройству промежуточных слоев футеровки, защите арматуры и фурнитуры.

1.17.    Освидетельствование и приемку поверхностей строительных конструкций, сооружений, а также технологического оборудования, подлежащих защите от коррозии, следует производить с участием представителя организации (подразделения), которая будет произво-

дить защиту, а результаты освидетельствования оформлять актами.

1.18.    Места вынужденных вскрытий защитных покрытий должны быть заделаны покрытиями того же вида. Рулонные и листовые покрытия должны быть при этом усилены дополнительным слоем, перекрывающим места вскрытия не менее чем на 100 мм.

1.19.    Материалы, применяемые для противокоррозионных покрытий и приготовленные на природных, синтетических или смешанных смолах, растворители и от-вердители, а также тара из-под этих материалов должны храниться в специально отведенных местах, с соблюдением требований правил пожарной и взрывобезопас-ности.

2. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТЕЙ

2.1.    Подготовка поверхностей для защиты противокоррозионными покрытиями заключается в их очистке, обезжиривании, выравнивании, что обеспечивает сцепление защитного покрытия с поверхностями, и должна выполняться в пределах допусков, устанавливаемых в настоящем разделе.

2.2.    Подготовка поверхностей металлических конструкций, сооружений, а также оборудования в построечных или заводских условиях должна выполняться в следующей технологической последовательности: срезка временных монтажных приспособлений; устранение за-диров и наплывов металла, зачистка сварочных швов, удаление окислов; закругление острых краев и заполнение углов; обезжиривание растворителями (промывка, протирка); фосфатирование или флюсование (при подготовке поверхностей в заводских условиях).

2.3.    Поверхности стальных конструкций и оборудования следует очищать, применяя механические щетки и скребки, пескоструйные или дробеструйные установки, а подчищать отдельные места следует наждачными камнями.

2.4.    Очистку открытых поверхностей конструкций и оборудования следует производить сухим кварцевым песком с зернами размером 0,5—2,5 мм; давление сжатого воздуха при этом должно быть не менее 4 ати. Для очистки закрытых поверхностей конструкций и оборудования допускается применять смесь кварцевого песка с

водой. В целях предотвращения коррозии очищенных поверхностей конструкций и оборудования в воду, поступающую в пескоструйный аппарат, следует вводить пассивирующие добавки: до 1% нитрита натрия, до 2% т.ринатрийфосфата или до 0,5% хромпика. При сухой погоде эти добавки предохраняют металл от коррозии в течение 6 сут.

Очистку внутренних поверхностей закрытых стальных аппаратов в случаях, оговоренных проектом, допускается выполнять металлической дробью; давление сжатого воздуха при этом должно быть в пределах 5,5—бати.

2.5.    Поверхность, подлежащая защите от коррозии металлизационным покрытием и очищенная с помощью дробе-пескоструйных установок, должна иметь сплошной матовый серый оттенок с ясно видимой шероховатостью до 55 мкм, обеспечивающей надежное сцепление напыляемого расплавленного металла с защищаемой поверхностью.

2.6.    Поверхности стальных конструкций и оборудования, намечаемые к обработке преобразователями ржавчины или грунтами-преобразователями, должны очищаться только от отслаивающихся пленок ржавчины или окалины. Преобразователи ржавчины, воздействующие на слой ржавчины до 120 мкм и предохраняющие поверхность от коррозии в течение 10 сут, или грунты-преобразователи, воздействующие на слой ржавчины до 50 мкм и предохраняющие поверхность от коррозии в течение 6 мес, формируют первый защитный слой, на который могут наноситься последующие слои защитного покрытия.

2.7.    Поверхности, обработанные преобразователями ржавчины или грунтами-преобразователями, должны быть выдержаны одни сутки, после чего на них допускается наносить последующие слои защитного покрытия.

2.8.    Степени очистки стальных конструкций, сооружений, а также технологического оборудования, подлежащие защите от коррозии, должны соответствовать виду защитного покрытия и степени очистки, приведенной в табл. 1.

Работы по защите очищенной поверхности стальных конструкций и сооружений, а также технологического оборудования от коррозии должны начинаться не позд-

Таблица 1

Виды защитных покрытий, под

Степень очистки стальных поверхностей от окалины и ржавчины

которые производится подготовка поверхности

вторая

третья

четвертая

1. Окрасочные покрытия;

+

на основе природных смол

на основе синтетических смол

2. Мастичные, шпаклевочные и наливные покрытия:

+

+

неорганические на основе жидкого стекла и серного состава

органические на основе природных смол

+

органические на основе синтетических смол 3. Оклеечные покрытия:

+

на битумных и битумно-резиновых мастиках

*

4*

на синтетических клеях

+

4.    Гуммировочные покрытия

5.    Футеровочные и облицовочные покрытия на вяжущих:

+

неорганических, на основе жидкого стекла и серного состава

+

приготовленных на основе природных смол

+

приготовленных на основе синтетических смол

+

Примечание. Степень очистки поверхностей стальных конструкций, сооружений, а также технологического оборудования должна удовлетворять следующим характеристикам:

вторая—при осмотре поверхности невооруженным глазом окалина или ржавчина не видны;

третья — не более чем на 6% поверхности имеются пятна и полосы прочно сцепленной окалины, точки ржавчины, видимые невооруженным глазом; при перемещении по поверхности прозрачного квадрата размером 25X23 мм на каком-либо одном участке окалиной или ржавчиной занято не более 10% площади квадрата;

четвертая—не более чем на 20’% поверхности имеются пятпа или полосы прочно сцепленной окалины и ржавчины; при перемещении по поверхности прозрачного квадрата размером 25X25 мм на каком-либо одном участке поверхности окалиной и ржавчиной занято до 30% площади квадрата.

нее чем через 8 ч после окончания сухой очистки этих поверхностей.

2.9. При приемке технологического оборудования (замкнутых аппаратов разных размеров, заготовок технологических аппаратов, укрупняемых в процессе монтажа, элементов газоходов и др.), внутренние поверхности которого подлежат защите от коррозии, должно

Таблица 2

Величина показателей подготовки поверхностей под нанесение защитных покрытий

Наименование

показателей

окрасочных

мастичных, шпаклевочных и наливных на основе синтетических смол

оклеечных

футероюочпых и облицовочных

Влажность поверхностного слоя в %, не более

4

4

5

5

Класс шероховатости

3-Ш

2-Ш

3-Ш

1-Ш

Поверхностная пористость в %

До 5

До 25

До 10

В зависимости от раствора подстилающего слоя

Ровность по-

На площа-

На площа-

На площа-

На площа-

верхности

ди круга радиусом 3 см, число раковин глубиной до 2 мм должно быть не более 0,2%

ди круга радиусом 3 см число раковин глубиной до 3 мм должно быть не более 0,2%

ди круга радиусом 3 см число раковин глубиной до 3 мм должно быть не более 0,3%

ди круга радиусом 3 см раковины и углубления должны быть не более 10 мм

Щелочность поверхности в единицах pH

Под все виды покрытий не менее 7.

Чистота по-

Под все виды покрытий не должно быть пыли,

верхности

жировых пятен, загрязнений

Примечание, Классы шероховатости поверхности должны определяться следующими характеристиками:

1- Ш — допускается колебание высоты шероховатости поверхности в пределах 2,6—б мм лри базовой длине измерения 200 мм;

2- Ш — соответственно в пределах J.2—2,5 мм;

3- Ш — допускается колебание высоты шероховатости 0,6—1,2 мм при базовой длине измерения 100 мм.

проверяться наличие на этом оборудовании съемных крышек или люков для подачи материалов, а также люков или проемов для эвакуации людей.

2.10.    До начала работ по защите от коррозии внутренних поверхностей технологического оборудования материалами, выделяющими вещества, образующие взрывоопасные или токсичные смеси, должна быть смонтирована и опробована вентиляция этого оборудования, исключающая возможность образования указанных смесей.

2.11.    Подготовка поверхностей железобетонных, бетонных и кирпичных конструкций, сооружений, а также технологического оборудования должна выполняться в следующей технологической последовательности: срезка монтажных приспособлений; очистка; закругление острых углов радиусом не менее 10 мм срезкой или заполнением мастиками (раствором); промывка или обеспыливание; заделка швов кладки и неровностей; сушка.

2.12.    Поверхности железобетонных, бетонных и кирпичных конструкций, сооружений, а также технологического оборудования, подлежащие защите от коррозии в зависимости от вида покрытий, должны удовлетворять показателям подготовки, приведенным в табл. 2.

2.13.    Поверхности железобетонных, бетонных и кирпичных конструкций, сооружений, а также технологического оборудования, подготовленные под защитные покрытия, должны иметь установленную влажность в поверхностном слое на глубине до 20 мм.

3. ОКРАСОЧНЫЕ ПОКРЫТИЯ

3.1. Защита строительных конструкций и сооружений, а также технологического оборудования окрасочными покрытиями от коррозии может осуществляться безвоздушным распылением, пневматическим распылением, окраской в электростатическом поле, ручной окраской кистью и выполняться составами, приготовленными на основе природных, синтетических и совмещенных смол и масел. Окрасочные материалы перед применением должны быть перемешаны, отфильтрованы и иметь вязкость, позволяющую наносить их на поверхность без потеков. Окраска защищаемых поверхностей должна производиться ровными тонкими слоями двух оттенков попеременно, без пропусков.

3.2.    Нанесение защитных окрасочных покрытий должно выполняться в следующей технологической последовательности: нанесение грунтовок, сушка грунтовочных слоев, нанесение шпаклевок, сушка шпаклевочных слоев, нанесение окрасочных слоев, сушка слоев, выдержка или термическая обработка покрытия.

3.3.    Грунтовка защищаемой поверхности должна производиться слоями толщиной не менее: 8 мкм при применении составов, приготовленных на основе перхлорви-ниловых, сополимервинилхлоридных, фенолформальдегидных, глифталевых и акрилатных смол; 15 мкм при применении составов, приготовленных на основе хлор-сульфированного полиэтилена, полиуретановых и хлор-каучуковых смол; 25 мкм при применении составов, приготовленных на основе эпоксидных и эпоксидно-каменноугольных смол; 50 мкм при применении протекторных и густотертых масляных составов; 500 мкм при применении битумно-латексных составов.

3.4.    Сушка каждого нанесенного слоя грунтовки при 18—23°С должна производиться не менее: 1ч — протекторных, перхлорвиниловых, сополимервинилхлоридных и акрилатных составов; 2 ч — хлорсульфированного полиэтилена; 2,5 ч — полиуретановых составов; 12 ч — фенол-фор мальдегидных составов; 1 сут — глифталевых, хлор-каучуковых, эпоксидных с растворителями составов, густотертых масляных составов; 1 сут —битумных составов; до отлила — эпоксидных, эпоксидно-латексных, эпоксидно-каменноугольных и битумно-латексных составов.

Продолжительность сушки каждого слоя грунтовки может быть сокращена до: 30 мин — для перхлорвиниловых составов при 60°С; 25 мин — для фенолформальдегидных составов при 100—110°С; 35 мин —для глифталевых составов при 100—110°С; 60 мин — для густотертых масляных составов при 100—110°С.

3.5.    Окраска защищаемых поверхностей должна производиться слоями толщиной не менее: 15 мкм — при окраске сополимервинилхлоридами, полиуретановыми составами; 20 мкм — при окраске кремнийорганическими, перхлорвиниловыми, хлоркаучуковыми, циклокаучуковыми и на основе хлорсульфированного полиэтилена составами; 25 мкм — при окраске эпоксидными, эпоксидными с растворителями, эпоксидно-каменноугольными,

эпоксидно-латексными и масляными составами; 500 мкм — при окраске битумно-латексными составами.

3.6.    Сушка каждого нанесенного слоя окрасочного состава при 18—23°С должна производиться не менее: 30 мин — кремнийорганических составов; 2 ч — сополи-мервинилхлоридных, перхлорвиниловых составов и хлор-сульфированного полиэтилена; 9 ч — полиуретановых составов; 1сут — эпоксидных с растворителями, хлоркаучу-ковых, циклокаучуковых и масляных составов; до отлила— битумно-латексных и эпоксидных составов; до прочности, обеспечивающей сохранность покрытия при транспортировке и монтаже трубопроводов и резервуаров сжиженного газа — битумных покрытий трубопроводов и резервуаров.

Продолжительность сушки каждого слоя окрасочного состава может быть сокращена до: 30—60 мин — перхлорвиниловых и эпоксидных составов при 60°С; 120 мин — для масляных и масляно-битумных составов при 100°С.

3.7.    Законченное окрасочное защитное покрытие должно быть выдержано: 1 сут — кремнийорганические составы, с обязательной последующей термообработкой в течение 2 ч при 150°С; 5 сут — полиуретановые, сополи-мервинилхлоридные и перхлорвиниловые составы; 7 сут — эпоксидные составы; 10 сут — составы из хлоркаучука, циклокаучука, хлорсульфированного полиэтилена, битумно-латексные и эпоксидные с растворителями; 15 сут — перхлорвиниловые составы, нанесенные внутри оборудования.

Для сокращения сроков выдержки окрасочные покрытия следует подвергать термической обработке в течение 30 мин — эпоксидные составы при 120°С (или 6— 8 ч при 70—80°С); 2 ч при 150°С — кремнийорганические составы; Зч при 120°С — полиуретановые составы.

3.8.    Стеклянные, хлорвиниловые и другие ткани, применяемые для армирования окрасочных покрытий, перед применением должны быть термообработаны, просушены и раскроены на полотнища.

3.9.    Окрасочные составы для армированных покрытий (за исключением эпоксидной шпаклевки ЭП-0010, поставляемой в комплексе с отвердителем № 1) должны приготавливаться на месте производства работ с добав-

кой к смолам пластификатора, отвердителя, наполните-, ля и, при необходимости, растворителя.

ЗЛО. Устройство армированных окрасочных покрытий должно выполняться в следующей технологической последовательности:

грунтовка основания и его сушка; нанесение наклеечного состава с одновременной наклейкой и прикаткой слоя армирующей ткани и выдержкой ее в течение 2—3 ч.

При армировании в несколько слоев не допускается перекрестное расположение ткани в смежных слоях;

пропитка наклеенной ткани пропиточным составом и его сушка;

послойное нанесение покровных составов с сушкой каждого слоя;

послойное нанесение защитных составов с сушкой каждого слоя;

выдержка нанесенного покрытия.

4. МАСТИЧНЫЕ, ШПАКЛЕВОЧНЫЕ И НАЛИВНЫЕ ПОКРЫТИЯ

4.1.    Мастичные покрытия, приготовленные на составах из природных и синтетических смол; наливные покрытия и шпаклевки, приготовленные .на полимерных составах; шпаклевочные покрытия, приготовленные на растворимом стекле, должны наноситься слоями толщиной не более 3 мм каждый.

4.2.    Устройство мастичных, шпаклевочных и наливных защитных покрытий должно выполняться в следующей технологической последовательности: наклейка стеклоткани эпоксидными составами в местах сопряжения защищаемой поверхности с другими поверхностями для последующего устройства наливных покрытий; нанесение грунтовок; сушка грунтовочных слоев; послойное нанесение мастичных, шпаклевочных или наливных покрытий с сушкой каждого слоя. Для подземных трубопроводов и резервуаров — послойное нанесение битумных слоев и армирующих оберток.

4.3.    Грунтовка защищаемой поверхности должна выполняться: под силикатные шпаклевочные покрытия — силикатными составами в несколько слоев, с сушкой каждого слоя в течение 3-—4-«; под покрытия изтиоколо-

вых герметиков — двумя елоями клея марки 88-Н,СН-57, СН-58 или 78БЦС с сушкой первого слоя в течение 2 ч и последнего слоя до отлипа; под покрытия из наиритовых составов — эпоксидно-тиоколовым составом в один слой или двумя слоями хлорнаиритового состава с сушкой каждого слоя до отлипа; под покрытия из эпоксидно-тиоколовых и полимерных составов — эпоксидными составами в один слой, с сушкой до отлипа; под битумные покрытия — битумными грунтовками с сушкой каждого слоя до отлипа.

4.4.    Каждый слой мастичного, шпаклевочного и наливного покрытия должен быть высушен в течение: 4 ч — силикатные составы; 1 сут — тиоколовые, эпоксид-но-тиоколовые, эпоксидные и полимерные составы; до отлипа— наиритовые и битумные составы.

4.5.    Законченное защитное покрытие из тиоколовых и наиритовых составов должно быть выдержано в течение: 8 сут — тиоколовые герметики и 15 сут — наиритовые составы. Для ускорения процесса выдержки покрытия могут быть прогреты (вулканизированы) при температуре 70°С в течение Зч (тиоколовые герметики) и при 100°С в течение 1 сут (наиритовые составы), с последующей выдержкой этих покрытий в течение 1 сут при температуре около 20°С.

4.6.    Законченное наливное защитное покрытие должно быть предохранено от механических и температурных воздействий в течение 2 сут и выдержано не менее 14 сут.

4.7.    Обмазки, применяемые для защиты стальных закладных деталей сборных железобетонных конструкций: цементно-полистирольные, цементно-перхлорвинило-вые и цементно-казеиновые — должны иметь консистенцию, позволяющую наносить их за один раз слоем толщиной не менее 0,5 мм, а цинковые проекторные обмазки — не менее 0,15 мм.

4.8.    Каждый слой обмазки должен быть высушен в

естественных условиях не менее: 30 мин — для цементно-полистирольных обмазок; 2 ч — для цементно-казеиновых обмазок:    4 ч —    для    цементно-перхлорвиниловых

обмазок и металлических протекторных грунтов.

4.9.    Цементно-полистирольные, цементио-перхлорви-ниловые и цементно-казеиновые обмазки должны применяться при температурах не ниже 15°С.

Металлические протекторные обмазки могут применяться как при положительных, так и при отрицательных (до минус 20°С) температурах и, перед нанесением последующих покрытий, должны быть выдержаны не менее: Зч — при положительной температуре; 24 ч — при отрицательной температуре до минус 15°С; 48 ч — при отрицательной температуре ниже минус 15°С.

4.10, Покрытие, выполненное обмазками, должно быть ровным, не иметь видимых пузырьков и трещин.

5. ОКЛЕЕННЫЕ ПОКРЫТИЯ

6.1.    Защита строительных конструкций и сооружений, а также технологического оборудования оклеенными покрытиями от коррозии должна выполняться наклеиванием рулонных или листовых материалов на предварительно прогрунтованные защищаемые поверхности.

5.2.    Устройство оклеенных защитных покрытий из рулонных или листовых материалов должно выполняться в следующей технологической последовательности: нанесение грунтовок, сушка грунтовочных слоев, подготовка рулонных или листовых материалов, раскрой листовых материалов на заготовки, подготовка заготовок, послойное наклеивание рулонных или листовых материалов, сварка или склейка стыков листовых материалов, нанесение шпаклевки (в случаях, предусмотренных проектом), обработка законченного защитного покрытия.

5.3.    Для наклейки рулонных материалов битумными мастиками защищаемая поверхность должна быть прог-рунтована битумными грунтовками или лаками. Для наклейки листовых материалов синтетическими клеями защищаемая поверхность должна быть прогрунтована грунтовками из этих же клеев.

5.4.    Сушка первого слоя битумных грунтовок должна производиться до отлипа, а второго — в течение 1—2 ч. Сушка каждого слоя грунтовок из лаков должна производиться одни сутки. Сушка первого слоя грунтовок из синтетических клеев должна производиться до полного испарения растворителя, а второго — до отлипа.

5.5.    Перед наклейкой на защищаемую поверхность рулонные материалы должны очищаться от минеральной посыпки, листовые — промываться мыльной и чистой во-

дой (пластикат — обезжириваться ацетоном), сушиться и раскраиваться на заготовки. Пластины полиизобутилена до раскроя должны быть выдержаны в распрямленном состоянии не менее 24 ч, а поливинилхлоридный пластикат — при температуре 120—150°С не более 20 мин. После раскроя пластиката на заготовках должны быть сняты фаски на кромках.

5.6.    Заготовки листовых защитных материалов перед наклеиванием должны быть дважды прогрунтованы клеем того же состава, что и защищаемые поверхности с сушкой первого слоя грунтовки до удаления растворителя и второго — до отлипа. Заготовки из пластиката, перед нанесением на них первого слоя клея следует прогреть до +80°С. Кромки заготовок до 30 мм от края, подлежащие сварке и перекрывающие при наклейке ранее наклеенные заготовки, грунтовать не следует.

5.7.    Наклеивание рулонных материалов должно производиться послойно на подливаемую под них мастику слоем не более 3 мм. Листовые материалы должны наклеиваться на слой клея толщиной не более 1 мм. Каждый наклеиваемый слой рулонного или листового материала следует прикатать для удаления из-под него пузырьков воздуха. Стыки наклеиваемых заготовок защитных покрытий должны отстоять от швов сварки металла на расстоянии не менее 80 мм.

5.8.    Оклеечные материалы, используемые при устройстве непроницаемых защитных покрытий, должны перекрываться в стыках положниц не менее чем на:

100 мм — при наклейке на битумных и битумно-резиновых мастиках. В углах защищаемых поверхностей должен укладываться дополнительный слой материала, покрывающий угол не менее чем на 200 мм во все стороны;

50 мм — при наклейке стеклотканевых материалов на синтетических смолах;

25 мм—при наклейке поливинилхлоридного пластиката в сооружениях, работающих под налив. Поливинилхлоридный пластикат при защите полов допускается наклеивать встык;

20 мм — при наклейке полиизобутиленовых пластин на синтетических клеях, а также при защите металлических трубопроводов от почвенной коррозии.

Сохраните страницу в соцсетях:
Другие документы раздела "Прочие"
РАЗДЕЛЫ САЙТА

НОРМАТИВНЫЕ
ДОКУМЕНТЫ

ПРИСОЕДИНЯЙТЕСЬ