СНиП III-В.6.2-62

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА СССР

(ГОССТРОЙ СССР)

Часть III, раздел В

Глава 6.2

ПРАВИЛА ПРОИЗВОДСТВА И ПРИЕМКИ РАБОТ

За меие* £ИиП M-AS-Z-t с I f*ilесГ    <    а

Москва— 1964

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА СССР (ГОССТРОЙ СССР)

Часть III, раздел В

Глава 6.2

ПРАВИЛА ПРОИЗВОДСТВА И ПРИЕМКИ РАБОТ

Утверждены

Государственным комитетом по делам строительства СССР 30 декабря 1963 г.

ИЗДАТЕЛЬСТВО ЛИТЕРАТУРЫ ПО СТРОИТЕЛЬСТВУ

Москва — 1964

УДК 620.197.1 ;66 013.002.61

Глава IП-В.62-62 «Защита технологического оборудова-мня от коррозии Правила производства и приемки работ» разработана ПКБ треста Монтажхимзащита Государственного производственного комитета по монтажным н специальным строительным работам СССР пои участии НИИМонтажснец-строя Государственного производственного комитета по монтажным и специальным рабоым СССР. Всесоюзной производственной конюры Лакокраспокрытис. ЦНИИДХимстроя, Гип-рохи.ма. ГИЛП Госкомитета химической промышленности при Госплане СССР. НИИЖБ Госстроя СССР. ГИРЕДМЕТ Государственного комитета по черной и цветной металлургии при Госплане СССР.

Редактор ы—инженеры Г. А. БАЛ АЛ ЛЕВ (Госстрой СССР) и 3. П. ЧУРАКОВА (ПКБ треста Монтажхимзащита Госмоитажспсцстроя СССР)

Государственный комитет по делам строительства СССР (Госстрой СССР)

Строительные нормы и правила

Зашита технологического оборудования от коррозии Правила производства н приемки работ

СНиП III-В.6.2-62

Дз**е«; сн.пч-€р.

C-kLlcr-tZ

I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1.    Правила настоящей главы распространяются на производство и приемку работ по защите от коррозии технологического оборудования, подверженного воздействию агрессивных сред.

1.2.    В главе предусмотрены правила производства антикоррозийных работ, выполняемых методами:

а)    оклейки специальными резинами (гуммирование) :

б)    нанесения лакокрасочных покрытий;

в)    футеровки штучными химически стойкими материалами;

г)    обкладки листовыми пластмассами;

д)    газопламенного напыления полиэтилена.

Примечания: 1. Уплотнение поверхностей железобетонных аппаратов методами гидрофобизации и флюатирования должно производиться в соответствии с главой СНиП III-B.6-62 «Защита строительных конструкций от коррозии. Правила производства и приемки работ».

2. Работы по защите оборудования с применением фаолнта, фторопластов, асбовиниловой массы, лака эти-ноль и некоторых других материалов, не нашедших широкого применения в строительстве, в данной главе не рассматриваются.

1.3.    Конструкция антикоррозийных покрытий, количество наносимых слоев, порядок их нанесения на поверхности, марки и виды применяемых материалов, а также основные нормативные требования к готовой защите должны быть указаны в проектах, которые разрабатываются с учетом указаний настоящей главы.

Предусмотренные в проектах материалы и конструкции антикоррозийных покрытий мо

гут быть заменены только с согласия организации. разработавшей проект.

1.4.    Материалы и изделия, применяемые для антикоррозийных работ, должны удовлетворять требованиям СНиП 1-В.27-62, 1-В.1-62. 1-В. 17-62. 1-В.15.62, I-B.24-62, соответствующих ГОСТов и технических условий.

1.5.    Антикоррозийная защита аппаратов осуществляется в соответствии с разработанным проектом производства работ (ППР), который составляется согласно требованиям главы СНиП III-A.6-62.

1.6.    Антикоррозийная защита аппаратов должна производиться в следующей последовательности:

проверка правильности установки опорной части аппарата на фундамент;

испытание аппарата на герметичность;

очистка внутренней поверхности аппарата от окалины, ржавчнны, краски, жира и других загрязнений;

нанесение на поверхности аппарата антикоррозийных составов;

приемка работ по антикоррозийной защите.

1.7.    Производство работ по защите аппаратов от коррозии должно осуществляться, как правило, специализированными монтажными организациями.

1.8.    При производстве антикоррозийных работ должны строго соблюдаться правила по технике безопасности и противопожарные мероприятия. предусмотренные главой СНиП Ш-А.11-62 «Техника безопасности в строительстве» и действующими противопожарными нормами и правилами.

2. ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К ОБОРУДОВАНИЮ ПОДЛЕЖАЩЕМУ АНТИКОРРОЗИПНОИ ЗАЩИТЕ

2.1.    Корпуса аппаратов (металлических, бетонных, железобетонных) и их опорные конструкции должны соответствовать по прочности проекту с учетом веса футеровки.

2.2.    Конструкция аппарата должна обеспечивать доступ для очистки и зашиты от коррозии всей его внутренней поверхности.

2.3.    Закрытые аппараты, подлежащие антикоррозийной защите с применением взрывоопасных и токсичных материалов, имеющие диаметр менее 900 мм или поперечное сечение менее 900x900 мм, а высоту не более 1000 мм, должны быть снабжены съемными крышками. Аппараты больших размеров должны иметь, как правило, не менее 2 лазов диаметром не менее 800 мм.

2.4.    Монтажные приспособления (скобы, уголки, прутки, пластины и другие детали), временно приваренные к внутренней или наружной поверхности защищаемых аппаратов, следует удалить, а места приварки этих приспособлений тщательно зачистить до начала антикоррозийных работ.

2.5.    Металлические штуцера привариваются к корпусам аппаратов заподлицо с их внутренней поверхностью до вставки в штуцера защитных кислотоупорных вкладышей. Присоединение коммуникаций к штуцерам осуществляется посредством фланцев.

2.6.    Защита штуцеров аппаратов листовым металлом (свинцом, медью, нержавеющей сталью и др.) осуществляется до начала антикоррозийных работ.

Примечание. Не допускается прерывистая припайка или приварка металлического фаэтч-ка обкладки штуцера к внутренней поверхности корпуса аппарата.

2.7.    После нанесения антикоррозийных покрытий приваривать детали к аппаратам или удалять их запрещается.

2.8.    Стальные аппараты должны быть сварены в стык равномерными сплошными, беспо-ристымн швами, которые по всей длине должны быть отшлифованными или зачищенными до полного удаления сварочного шлакового слоя, наплывов и заусенцев. Все сварные швы должны иметь внутренний подварочный слой со стороны металла, подлежащего защите. Острые края деталей аппаратов закругляются. Радиус закругления принимается не менее 5 мм.

2.9.    Аппараты, подлежащие антикоррозийной защите, принимаются от сдающей организации (генподрядчик, монтажная организа

ция и т. п.) после проведения ею испытания сварных швов на герметичность.

Результаты испытания (проверки) фиксируются в специальном акте.

2.10.    Аппараты наливного типа, не имеющие паспорта, в том числе изготовленные на строительной площадке, испытываются при помощи воды (наливом). Аппараты неналивного типа испытываются водой только в нижней части аппарата — на высоту, допускаемую расчетом на прочность, или до уровня переливных штуцеров. Сварные швы в пределах остальной части аппарата проверяются на герметичность любым из существующих способов.

2.11.    Металлическая поверхность, подлежащая антикоррозийной защите, не должна иметь язв, раковин, трещин и неровностей.

2.12.    Аппараты, работающие под давлением, на которые распространяются действующие «Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» Госгортехнадзора СССР, должны быть предварительно испытаны на давление, предусмотренное техническим паспортом в соответствии с требованиями инспекции Госгортехнадзора.

2.13.    Железобетонная аппаратура, предназначенная для работы под налив, должна удовлетворять требованиям «Указаний по проектированию антикоррозийной зашиты строительных конструкций промышленных зданий в производствах с агрессивными средами» (СН 262—63).

Бетон должен быть особо плотным и однородным, что обеспечивается применением цемента соответствующей марки, тщательным гранулометрическим подбором заполнителей, установлением водоцементного отношения в пределах 0.4—0.5. а также хорошим качестзом уплотнения при укладке бетонной смеси в конструкцию.

Рабочие швы при бетонировании наливной аппаратуры не допускаются.

2.14.    На поверхности бетонных аппаратов, подлежащих антикоррозийной защите, не допускаются выступы арматуры, сквозные свищи, трещины, раковины, гравелистые места, следы опалубки, остатки защемленной щепы и другие дефекты.

2.15.    Все дефекты, обнаруженные на бетонных поверхностях, устраняются, а неровности заделываются цементным раствором или бетонной смесью методом торкретирования до антикоррозийной защиты.

2.16.    Бетонные поверхности аппаратов, под. лежащие защите рулонными, листовыми и лакокрасочными материалами, должны иметь

—5-

ровную и плотную поверхность бетона, которая при необходимости исправляется методом торкретирования.

Оштукатуренная под антикоррозийное покрытие поверхность бетона должна быть гладкой, но не зажелезненной.

2.17.    Железобетонные и бетонные аппараты, устанавливаемые в грунте, должны иметь наружную гидроизоляцию, полностью предохраняющую аппараты от проникновения в них грунтовых вод или атмосферных осадков. Конструкция гидроизоляции и дренажные устройства указываются в рабочих чертежах.

2.18.    Прямые и острые углы между смежными поверхностями бетонных и железобетонных аппаратов, предназначенных под оклейку рулонными или листовыми материалами, следует притуплять фаской со стороной не менее 2 см или закруглять с таким же радиусом.

2.19.    Бетонные и железобетонные аппараты, предназначенные пол налив, перед нанесением антикоррозийных покрытий должны быть испытаны на герметичность наливом воды на 72 ч.

Аппараты считаются пригодными под защитные покрытия при отсутствии в них течи.

2.20.    Закладные детали и патрубки в железобетонных и бетонных аппаратах, предусмотренные проектами, следует устанавливать при бетонировании аппаратов. Патрубки, предназначенные под штуцера, необходимо приваривать к арматуре бетона.

Металлические фартуки обкладки штуцеров должны быть плотно закреплены в бетоне в соответствии с проектом.

2.21.    Приемка аппаратов под антикоррозийную защиту должна быть оформлена актами с фиксированием в них соблюдения требований настоящей главы (пп. 2.1—2.20).

2.22.    Длина труб, предназначенных для гуммирования, как правило, не должна превышать 2 м.

Примечания: I. Трубы диаметром до 37 мм нс гуммируются.

2. В порядке исключения могут быть приняты для гуммирования небольшие отрезки труб меньшего диаметра.

2.23.    Размеры соединительных частей (тройников) трубопроводов, предназначенных для гуммирования, должны соответствовать требованиям табл. 1.

2.24.    Радиус изгиба деталей трубопроводов, предназначенных для гуммирования, должен составлять не менее четырех диаметров трубы. а длина изогнутых деталей с диаметром до 200 мм не должна превышать 400 мм, считая по средней линии.

Таблица 1

Размеры соединительных частей трубопроводов, предназначенных для гуммирования

3. ПОДГОТОВКА ОБОРУДОВАНИЯ

К АНТИКОРРОЗИЙНОЙ ЗАЩИТЕ

3.1.    Металлические поверхности аппаратов и трубопроводов до нанесения антикоррозийных покрытий должны быть очищены от окалины, ржавчины, краски, жира и пыли.

3.2.    Жировые загрязнения удаляются протиркой металлической поверхности чистой ветошью либо кистями, смоченными органическими растворителями (уайт-спиритом, бензином Б-70, растворителем Р-4) или специальными щелочными составами.

3.3.    Очистка металлической поверхности от окалины и ржавчины производится: механическим способом—пескоструйной (металлическим песком), дробеструйной, гндропеско-струйной обработкой или при помощи электрических или пневматических стальных щеток; химическим способом — обработкой поверхностей растворами кислот и специальными пастами; термическим способом — выжиганием загрязнений при помощи газовых горелок или паяльных ламп.

Способ очистки металлической поверхности указывается в проекте производства работ.

3.4.    Металлические поверхности, подлежащие окраске, гуммированию или оклейке листовыми материалами, должны быть очищены до приобретения металлом серо-матового оттенка.

Примечание В особо ответственных случаях, прелусматрииаемых проектом, перед нанесением лакокрасочных покрытий производится фосфатирование металлической поверхности.

3.5.    Металлические поверхности, предназначенные под оклейку резиной, полнизобути-леном и пластмассами, должны быть промыты органически .ми растворителями (бензином и

др-)-

3.6.    Если между процессами очистки металлических поверхностей и нанесением защитных

2 Зак. 251

покрытий с применением клеев и лакокрасочных материалов имеется разрыв более 6 ч, то очищенная поверхность должна быть предохранена от внешних воздействий нанесением на нее клея № 88-Н, разбавленного вдвое смесью этнлацетата и бензина (2 : 1), или других клеев.

Перед нанесением защитного покрытия пленка клея удаляется промывкой металлической поверхности смесью этнлацетата с бензином в том же соотношении.

3.7.    Очищенные металлические поверхности должны быть огрунтованы не позже 6 ч с момента окончания их очистки.

Примечание. При относительной влажности воздуха ниже 60*/* огрунтовка производится не позднее 24 ч.

3.8.    Перед нанесением антикоррозийной защиты поверхность бетонных аппаратов должна быть высушена до воздушно-сухого состояния, а также очищена от пыли, грязи и масляных пятен.

После очистки механическим способом бетонная поверхность должна быть обеспылена при помощи пылесоса.

3.9.    Поверхности бетонных аппаратов, ранее подвергавшиеся воздействию агрессивных сред, должны быть промыты чистой водой, затем нейтрализованы, вновь промыты водой и высушены до воздушно-сухого состояния.

4. ГУММИРОВОЧНЫЕ РАБОТЫ

4.1.    Гуммирование технологического оборудования производится — в зависимости от условий эксплуатации и конструкции — полу-эбонитом или эбонитом, мягкой резиной по подслою из эбонита, невулканизованной и вулканизованной мягкой резиной с применением соответствующих клеев. Конструкция резинового покрытия определяется проектом.

4.2.    Очищенная и промытая бензином металлическая поверхность аппаратов промазывается клеем, указанным в проекте, с обязательной сушкой каждого слоя.

Каждый слой клея должен быть нанесен без пропусков, подтеков и сгустков, без образования пузырьков воздуха.

При случайном повреждении клеевая пленка восстанавливается с соблюдением указанных требований.

4.3.    В местах расположения сварных швов и в углах аппаратов должны быть наклеены полосы (шпонки) шириной 30—50 мм из материала, используемого для гуммирования.

4.4.    С кромок сдублированных заготовок

снимаются фаски под углом 30—40° к горизонтальной поверхности.

4.5.    Заготовки, сдублированные из полуэбо. пита или мягкой резины, могут наклеиваться на металлическую поверхность внахлестку или в стык.

Места стыков в обкладке должны дополнительно обклеиваться лентами из мягкой резины или полуэбоннта шириной 35—40 мм.

При обкладке аппаратов заготовками, сдублированными из мягких резин и эбонита (.V? 1814), выполнение швов внахлестку с напуском эбонита на мягкую резину запрещается.

При гуммировании аппаратов допускается наклейка на металлическую поверхность нссдублированных полуэбоннта, эбонита или мягкой резины, каждого слоя в отдельности, при этом прикатка листов должна производиться послойно.

4.6.    Гуммирование аппаратов вулканизованной резиной следует осуществлять с применением клеев холодного твердения (№ 88-Н и др.), при этом резиновым заготовкам перед их наклейкой на металл должна быть придана шероховатая поверхность.

4.7.    Гуммирование горизонтальных аппаратов следует начинать с днищ (торцовых частей), а вертикальных аппаратов больших размеров — с боковых стенок.

4.8.    При наклейке заготовок на металлическую поверхность внахлестку необходимо, чтобы каждый последующий лист заготовки перекрывал предыдущий на 25—50 лс.и. При этом швы обкладки не должны совпадать со сварными швами металла, а отстоять от них на расстоянии не менее 80 мм.

4.9.    Съемные детали (сифонные трубки, мешалки, крышки, барбатсры и др.) обкладываются резиной отдельно с вулканизацией их в котле.

4.10.    Для гуммирования труб и соединительных частей трубопроводов могут применяться как полуэбонит, так и мягкая резина, предварительно сдублированная с эбонитом.

При изготовлении викелей из мягкой резины с эбонитовым подслоем соединение швов должно производиться в стык. Для повышения непроницаемости викеля с внутренней стороны приклеиваются ленты из мягкой резины шириной 20—30 мм.

При изготовлении викелей из полуэбонита швы выполняются внахлестку, без наклейки на швы дополнительных лент.

4.11.    Наружный диаметр готового викеля должен соответствовать внутреннему диамет-

РУ трубы; зазор между стенкой трубы и выколем допускается не более 1 мм.

Прикатка резинового виксля к металлическим стенкам трубы производится любым методом, обеспечивающим плотное прилегание обкладки к металлу,— при помощи резиновых «груш», металлического ролика, вакуум-при-каткой и др.

Прикатка викеля допускается только после полного удаления паров растворителя как с поверхности викеля, так и с металла.

4.12.    Отбортовка концов викеля на фланцы должна производиться до болтовых отверстий, если проектом не предусматривается специальная обкладка фланцев резиной.

4.13.    В зависимости от марки и толщины резины или эбонита, а также от способа крепления резины к металлу и от конструкции аппарата и других факторов вулканизация резиновых обкладок может производиться следующими способами:

а)    под давлен нем — острым паром или горячим воздухом в вулканизационных котлах; острым паром или горячим воздухом непосредственно в аппарате, подлежащем вулканизации;

б)    без давления (открытая вулканизация) — острым паром, горячей водой или горячим водным раствором хлористого кальция.

Режим вулканизации для каждого метода уточняется опытным путем и заносится в технологические карты.

4.14.    Отклонение давления в котле от нормы, принятой для заданного режима вулканизации резиновых обкладок, допускается в пределах ±0,2 атм.

При вулканизации резиновых обкладок в вулканизационном котле необходимо производить продувку котла в течение первых 2 ч после начала вулканизации, через каждые 15— 20 мин, а затем до конца вулканизации — через каждые 30 мин.

4.15.    По окончании процесса вулканизации аппаратов, обложенных мягкой резиной, для охлаждения аппаратов и резиновой обкладки до температуры 50—60° в котел вводится одновременно сжатый воздух под давлением 2—3 атм и вода.

Охлаждение водой по окончании процесса вулканизации допускается также и для малогабаритных аппаратов, обложенных полуэбо-нитом при толщине покрытия не более 4,5 мм, при этом воздух подается в котел под давлением 1—2 атм.

4.16.    В тех случаях, когда аппарат по своим размерам не может быть помещен в вулканизационный котел и отвечает требованиям,

предъявляемым Госгортехнадзором к аппаратам, работающим под давлением, вулканизация резиновой обкладки может производиться непосредственно в самом аппарате.

Перед вулканизацией резиновой обкладки аппарат необходимо оборудовать коммуникациями для подведения пара и отвода конденсата, а также контрольно-измерительными приборами (термометром, манометром, предохранительным клапаном и др.).

При этом режим вулканизации резиновой обкладки в аппарате не отличается от режима вулканизации в котлах (см. табл. 2).

4.17.    Если гуммированный аппарат по своим размерам не может быть помещен в вулканизационный котел или работать под давлением, то вулканизация резиновой обкладки производится открытым способом. В этом случае конструкция резинового покрытия (по маркам резины и клеев) должна обеспечивать полную вулканизацию обкладки.

4.18.    Вулканизация резиновых обкладок открытым способом при помощи острого пара должна продолжаться не менее 20 ч при температуре пара в аппарате 100—108°С и не менее 24 ч при температуре пара в аппарате 98— 100°С.

Длительность вулканизации резинового покрытия горячей водой устанавливается в зависимости от толщины обкладки и размеров аппаратов, но должна быть не менее 20 ч.

Если обкладка аппарата состоит из мягкой резины и эбонита, то она вулканизируется в водном растворе кальция 40%-ной концентрации (при температуре кипения раствора не ниже 108°С). Длительность вулканизации должна быть не менее 25 ч.

При вулканизации резиновых обкладок в кипящем растворе хлористого кальция или кипящей воде паровые змеевики для нагрева жидкости устанавливаются в подвешенном состоянии, причем расстояние между трубками змеевика, а также днищем и стенками аппарата должно составлять нс менее 300 мм.

4.19.    Контроль за окончанием процесса вулканизации резиновых обкладок открытым способом ведется по результатам физико-механических испытаний образцов, изготовленных из резины, примененной для гуммирования аппарата, подвешенных в аппарате до начала вулканизации.

5. ЛАКОКРАСОЧНЫЕ РАБОТЫ

5.1. Лакокрасочные покрытия наносятся на поверхности, подготовленные согласно требованиям настоящей главы (раздел 3).

2*

Таблица 2

Примерные режимы вулканизации резиновых обкладок в вулканизационном котле___

Окрасочные работы должны производиться при температуре воздуха не ниже + 10°С. Окраска на открытом воздухе допускается только при отсутствии атмосферных осадков, тумана и относительной влажности воздуха не выше 70%.

НАНЕСЕНИЕ ПЕРХЛОРВИНИЛОВЫХ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

5.2. Грунтовочный слой следует наносить на защищаемую поверхность, как правило, краскораспылителем, нс менее чем в 2 слоя ровным. тонким слоем, без подтеков и пропусков.

Рабочая вязкость грунтов, вид растворителей, применяемых для разведения грунтов до рабочей консистенции, и режимы сушки грунтовок принимаются согласно табл. 3.

Таблица 3

Рабочая вязкость грунтовок, виды раствгрителе.1 и режимы сушки окрашенных поверхностей

Примечание. Для повышении сцеплении пер-хлорвиниловых эмалей с поверхностью, огрунтопянной составом ГФ-020 или ФЛ-03К, второй слон грунта следует наносить тонким слоем и выдерживать от 30 мин до 3 ч при температуре 18—23”С. Первый слой эмали наносится на нсдосушенный грунт тонким просвечивающим слоем, после чего выдерживается в течение 21 ч при температуре 15—23°С до полного высыхания.

5.3. Нанесение перхлорвиннловых шпаклевок (ПХВШ-23 или ХВШ-4, или шпаклевки, состоящей из лака ХСЛ и 60% диабазовой муки) осуществляется тонкими слоями на предварительно просушенную, слегка прошлифованную шкуркой .V» 120 и протертую ветошью загрунтованную поверхность.

Каждый слой шпаклевки должен просушиваться в течение 2 ч при температуре 18°С и слегка зашлифовываться. Толщина каждого слоя должна составлять не более 0,5 мм при обшей толщине всех слоев нс более 1,5 мм.

5.4. Эмали и лаки на перхлорвиниловой смоле и на сополимере хлорвинила и винили* денхлорида следует наносить на предварительно загрунтованную и при необходимости прошпаклеванную поверхность, как правило, механизированным способом равномерным слоем, без подтеков и пропусков.

При кистевом нанесении перхлорвнннло-вых лакокрасочных материалов окраску и растушевку следует вести постепенно, небольшими участками, не более чем 0.5Х0.5 м.

Рабочая вязкость перхлорвиннловых лаков и эмалей, а также виды растворителей для их разбавления и режимы сушки слоев окраски принимаются согласно табл. 4.

Таблица 4

Рабочая яязкость пгрхлорвиннловых эмалей и лаков, виды растворителей и режимы сушки окрашенных поверхностей