ГОСТ 9758-2012

ГОСТ 9758-2012

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ

И СЕРТИФИКАЦИИ (МГС)

INTERSTATE COUNCIL FOR STANDARDIZATION, METROLOGY AND CERTIFICATION (ISC)

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ    ГОСТ 9758

СТАНДАРТ    -2012

ЗАПОЛНИТЕЛИ ПОРИСТЫЕ НЕОРГАНИЧЕСКИЕ ДЛЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ РАБОТ Методы испытаний

Издание официальное

Москва

Стандартннформ

2013

ГОСТ 9758-2012

ГОСТ 9245-79 Потенциометры постоянного тока измерительные. Общие технические условия

ГОСТ 9500-84 Динамометры образцовые переносные. Общие технические требования

ГОСТ 9533-81 Кельмы, лопатки и отрезовки. Технические условия ГОСТ 9757-90 Гравий, щебень и песок искусственные пористые неорганические. Технические условия

ГОСТ 10178-85 Портландцемент и шлак о портландцемент. Технические условия

ГОСТ 10180-90 Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам

ГОСТ 10181-2000 Смеси бетонные. Методы испытаний ГОСТ 10484-78 Реактивы Кислота фтористоводородная. Технические условия

ГОСТ 10597-87 Кисти и щетки малярные. Технические условия ГОСТ 10832-2009 Песок и щебень перлитовые вспученные. Технические условия

ГОСТ 12026-76 Бумага фильтровальная лабораторная. Технические усло-

ГОСГ 12172-74 Клеи ф е нол оп оливин ил ацетальные. Технические условия ГОСТ 14919-83 Электроплиты, электроплитки и жарочные электрошкафы бытовые. Общие технические условия

ГОСТ 18297-96 Приборы с анитарн о-технические чугунные эмалированные. Т ехнические условия

ГОСТ 19347-99 Купорос медный. Технические условия ГОСТ 19904-90 Прокат л истовой холоднокатаный. Сортамент ГОСТ 19908-90 Тигли, чаши, стаканы, колбы, воронки, пробирки и наконечники из прозрачного квгрцевого стекла. Общие технические условия ГОСТ 21616-91 Тензорезисторы. Общие технические условия

4

ГОСТ 9758-2012

Т а6лица8 - Показатели механической прочности пористого песка

94

ГОСТ 9758-2012

Приложение А (справочное)

Применение методов испытаний пористых з аполнителей при р аз личных видах к онтр оля

95

ГОСТ 9758-2012

96

97

98

ГОСТ 9758-2012

Приложение Б (р ек омендуемо е)

Определение теплопроводности заполнителя в засыпке

Б.1 Сущность метода

Метод основан на создании в плоском горизонтальном слое заполнителя вертикального теплового потока.

Теплопроводность определяют расчетом по разности температур на противоположных поверхностях испытуемого заполнителя в засыпке при установившемся стационарном тепловом потоке.

Б.2 Средства испытания

Установка для определения теплопроводности (см. рисунок Б.1), включающая в себя:

-    термостатированные полые верхнюю и нижнюю медные плиты диаметром 300 мм, толщиной 50 мм для создания и поддерживания заданной температуры на поверхностях пробы заполнителя,

-    измеритель теплового потока (тепломер) по ГОСТ 7076;

-    дифференциальные термопары, получаемые свариванием медной и коне-тантановой проволок диаметром 0,2 мм, для измерения разности температур на поверхностях пробы,

-    круглую пластмассовую форму без дна с внутренним диаметром 300 мм и высотой 50 мм,

-    кожух толщиной 50 мм из теплоизоляционного материала;

-    жидкостные термостаты ТС-16А;

-    ртутные термометры

Сушильный электрошкаф.

Потенциометр ПМ-63 по ГОСТ 9245.

Металлические противни.

99

ГОСТ 9758-2012

Б.З Подготовка пробы

Лабораторную пробу испытуемой фракции заполнителя объемом 12 л (см таблицу 1) высушивают до постоянной массы в сушильном электрошкафу. Отбирают квартованием аналитическую навеску объемом 3,6 л и равномерным слоем укладывают в круглую пластмассовую форму без дна, установленную на нижней термостатированной плите с тепломером Сверху форму с заполнителем плотно прижимают верхней термостатированной плитой. Разность температур на поверхностях пробы заполнителя измеряют дифференциальной термопарой, один спай которой закрепляют на верхней стороне тепломера, а другой - на нижней грани верхней термостатированной плиты.

/

1 - верхние подводящие трубки; 2 - кожух; 3 - верхняя термостатированная плита; 4 - форма с заполнителем -5 - тепломер; 6 - нижняя термостатированная плита; 7— нижние подводящие трубки; 8 — потенциометр; 0 -точки подключения термопары

Рисунок Б. 1 -Установка для определения теплопроводности заполнителя в засыпке

Б.4 Проведение испытания

Установку с помещенной в ней пробой заполнителя включают и выдерживают 2 ч для создания стационарного теплового режима. Далее через каждые 30

мин потенциометром измеряют показания тепломера и разность температур на 100

ГОСТ 9758-2012

противоположных поверхностях заполнителя. Проверку показаний дифференциальной термопары выполняют ртутным термометром

Испытания прекращают, если три последовательных показания тепломера и термопар отклоняются от их среднего значения не более чем на 5 %.

Б.5 Обработка результатов

Теплопроводность заполнителя в засыпке \ Вт/м-БС, вычисляют по формуле

(Б1)

t -t *> х

где q - плотность теплового потока через пробу заполнителя, Вт/м',

5 - толщина слоя заполнителя в форме, м,

^ и г* - температура верхней и нижней поверхностей заполнителя, К Плотность теплового потока q, Вт/м2, определяют по формуле

q = EC,    (Б.2)

где Е - показания потенциометра, мВ,

С - постоянная тепломера, Bt/nT-mB.

За окончательный результат принимают среднеарифметическое значение результатов трех параллельных испытаний

101

ГОСТ 9758-2012

Приложение В (р ек оменду емо е)

Опр еделение деформаций зер ей крупного з аполнителя

В.1 Сущность метода

Метод основан на определении продольных и поперечных деформаций зерен крупного заполнителя при осевом сжатии с помощью тензорезисторов.

Метод применяют в лабораториях для выбора заполнителя при проектировании составов бетонов ответственных несущих конструкций.

В.2 Средства испытания и материалы Сушильный электрошкаф.

Лабораторные весы по ГОСТ 24104.

Виброплощадка по ГОСТ 10181.

Гидравлический пресс с максимальным усилием до 2,5 тс по ГОСТ 28840. Приспособление для формования опорных площадок (см. рисунок В. 1). Стеклянный стакан вместимостью 100 мл по ГОСТ 19908.

Стеклянная воронка по ГОСТ 19908.

Штангенциркуль по ГОСТ 166.

Сталь ной угольник 90° по ГОСТ 427.

Напильник поГОСТ 1465.

Шлифовальная шкурка по ГОСТ 5009, ГОСТ 6456.

Кисточка по ГОСТ 10597.

Стеклянные пластинки размерами 50x50 мм, толщиной 1,5-2,5 мм Сферическая чаша и лопатка для приготовления гипсового раствора по ГОСТ 310.3.

Дор алюминиевые кольца диаметром 22-24 мм, толщиной 6-8 мм. Измерители типа ЦТМ-3, АИ-1, АИД-1м с автоматической балансировкой и точностью измерений не ниже 1-10"⁵

Тензорезисторы с проволочной тензорешеткой и базой 5, 10, 20 мм по ГОСТ 21616.

ГОСТ 9758-2012

Магазин сопротивления класса 0,02 по ГОСТ 7165.

Образцовый динамометр ДОСМ-3-1 или ДОСМ-3-3 по ГОСТ 9500. Вольтметр переменного тока с диапазоном измерений 0-10 В по ГОСТ

8711.

Мост постоянного тока МВУ-49 или ЭМП-209 по ГОСТ 7165.

Припой ПОС^О или ПОС-60 по ГОСТ 21930, ГОСТ 21931.

Песок фракции 0,14-0,315 мм по ГОСТ 6139, прокаленный при температуре 900°С-1000 °С.

Гипсовое вяжущее поГОСТ 125.

Фосфатный цемент.

Технический ацетон по ГОСТ 2603, ГОСТ 2768.

Этиловый спирт.

Конденсаторный вазелин по ГОСТ 5774.

МонтажныйклейтипаБФ-2 илиБФ^4 по ГОСТ 12172.

Целлофановая пленка.

В.З Подготовка зерен заполнителя к испытаниям

В.3.1 От лабораторной пробы крупного заполнителя объемом 1 л (см. таблицу 1) отбирают 32 наиболее крупных цилиндрических зерна (с коэффициентом формы 1,6-2,0).

Зерна маркируют и для каждого из них определяют среднюю плотность в кварцевом песке методом, приведенным в разделе 9, и среднее значение диаметра, измеряя штангенциркулем два взаимно перпендикулярных диаметра по середине высоты зерна.

Усредненное значение диаметра определяют по формуле

4,-‘*“*‘4    (В1)

где daax - наибольший диаметр зерна, см, flLn - наименьший диаметр зерна, см.

103

ГОСТ 9758-2012

ГОСТ 21930-76 Припои оловяиио-свинцовые. Технические условия ГОСТ 21931-76 Припои оловянно-свинцовые в изделиях. Технические условия

ГОСТ 22263-76 Щебень и песок из пористых горных пород. Технические условия

ГОСТ 22685-89 Формы для изготовления контрольных образцов бетона. Технические условия

ГОСТ 23732-2011 Вода для бетонов и строительных растворов. Технические условия

ГОСТ 24104-2001¹ Весы лабораторные. Общие технические требования ГОСТ 24452-80 Бетоны. Методы определения призменной прочности, модуля упругости и коэф ф ициента Пуассона

ГОСТ 24555-81 Система государственных испытаний продукции. Порядок аттестации испытательного оборудования Основные положения

ГОСТ 25263-82 Кальция гипохлорит нейтральный. Технические условия ГОСТ 25336-82 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Типы. Основные параметры и размеры

ГОСТ 25644-96 Средства моющие синтетические порошкообразные. Общие технические требования

ГОСТ 25706-83 Лупы Типы, основные параметры. Общие технические требования

ГОСТ 25820-2000 Бетоны легкие. Технические условия ГОСТ 28840-90 Машина для испытания материалов на растяжение, сжатие и изгиб. Общие технические требования

ГОСТ 29227-91 (ИСО 835-1-81) Посуда лабораторная стеклянная. Пипетки градуированные. Часть 1. Общие требования

5

1

В Российской Федерации действует ГОСТ Р 53228-2008.

ГОСТ 9758-2012

Усредненную площадь поперечного сечения зерна F, см², с точностью до 0,1 см² определяют по формуле

где d_M -усредненный диаметр, см.

В.3.2 В сферической чаше готовят 0,5 кг гипсового раствора в соотношении гипс: песок 1: 2 по массе. На стеклянную пластинку, смазанную конденсаторным вазелином, устанавливают дюралюминиевое кольцо, наполняют раствором и втапливают в него гранулу до контакта ее торцевой части со стеклянной пластиной. Поверхность выравнивают и оставляют гранулу для выдержки в течение 2-3 ч. Аналогичным образом подготавливают второй торец гранул. Для фиксации пар аллель и ости плоскостей верхнего и нижнего колец используют приспособление для формования опорных площадок (см. рисунок В.1). Зерна с забетонированными торцами (образцы) выдерживают при комнатной температуре в течение 24 ч.

В.4 Установка тензорезисторов для тмерения продольных и поперечных деформаций

В.4.1 На боковых поверхностях образцов, подготовленных по В.3.2, размечают центральные линии для наклейки тензорезисторов. По центральным линиям размечают базы размещения тензорезисторов. Баз а должна быть не более 2/3 высоты образца между забетонированными торцами.

104

ГОСТ 9758-2012

1 - штатив, 2- подвижный щиток; 3 - опорная площадка Рисунок В. 1 -Приспособление для формования опорных площадок

В.4.2 Тензорезисторы устанавливают по двум образующим образца под углом 180° Два тензорезистора для измерения поперечных деформаций устанавливают посередине высоты образца перпендикулярно к базам измерения продольных деформаций (см рисунок В. 2).

В.4.3 Места наклейки тензорезисторов на образцах выравнивают и зачищают. Поры и дефекты заделывают безводным фосфатным цементом. Подготовленную поверхность образца протирают ацетоном, а затем спиртом или эфиром. После этого проводят грунтовку мест наклейки датчиков нанесением двух-трех слоев монтажного клея с сушкой каждого слоя и последующей зачисткой и промывкой грунтовочного слоя.

В .4.4 Наклейку и проверку тензорезисторов проводят по ГОСТ 21616.

1

1- опорная площадка; 2— испытуемый образец; 3 - продольный тензорезистор; 4- поперечный тензорезистор

Рисунок В. 2 - Схема наклейки тензорез исторов

105

ГОСТ 9758-2012

В.5 Проведение испытания

Испытания проводят по ГОСТ 24452.

В.6 Обработка результатов

Прочность образцов (зерен) при осевом сжатии а_СЖЛ, кгс/см² (0,1 МПа), определяют по формуле

где Р - усилие, измеренное по шкале сило из мер иге ля пресса, кгс (Н);

F_cv~ средняя площадь поперечного сечения образца, см².

Статистический модуль упругости Е, кгс/см², определяют по формуле

А-±,    (В.4)

^ei

где а - напряжение, при котором измеряется статистический модуль упругости, кгс/см²,

£\ -упругая часть полных относительных продольных деформаций при напряжении о (si определяют по шкале измерительного прибора), мм/мм Коэффициент Пуассона (коэффициент поперечных упруго-мгновенных деформаций) и определяют по формуле

И =    (В.5)

^ei

где е> - у пругая часть полных относительных поперечных деф ормаций

при напряжении а (е? определяют по шкале измерительного прибора), мм/мм

Предельную сжимаемость образцов определяют по максимальным относительным деформациям, мм/ мм, при уровне затру же ния, равном 0,9-0,95.

106

ГОСТ 9758-2012

Приложение Г (р ек омендуемо е)

Определение сопротивления дроблению крупного заполнителя

Г.1 Сущность метода

Сопротивление дроблению крупного заполнителя определяют по потере массы пробы заполнителя после насыщения водой, последующей выдержки в автоклаве и высушивания до постоянной массы.

Г.2 Средства испытания

Автоклав насыщенного пара с терморегулятором и необходимой вместимостью, обеспечивающий подъем температуры от 20 °С до (215 ± 5) °С за (60 ± 5) мин и выдержку температуры в течение (180 ±10) мин при давлении (2,0 ± 0,2) МПа Автоклав должен обеспечивать охлаждение образцов до (30 ±10) °С за (90 ±10) мин.

Сито № 2,5 по ГОСТ 6613.

Лабораторные весы с погрешностью взвешивания ± 0,1 г по ГОСТ 24104.

Сушильный электрошкаф, обеспечивающий температуру нагрева (110 ±5) °С.

Два металлических перфорированных контейнера.

Г.З Подготовка пробы

От лабораторной пробы испытуемой фракции гравия или щебня объемом 1—4 л (в зависимости от размера фракции) отбирают аналитические пробы объемом 0,5-2 л (см. таблицу Г. 1).

Аналитические пробы высушивают до постоянной массы.

Высушенные пробы просеивают для удаления сверхкрупных и сверхмелких фракций на ситах в соответствии с таблицей Г. 1.

107

Г.4 Проведение испытания

Аналитические пробы выдерживают в дистиллированной воде при температуре окружающей среды в течение (72 ± 1) ч; заполнитель должен находиться ниже уровня воды.

После насыщения водой заполнитель извлекают из воды и оставляют приблизительно на 15 мин для стекания воды

После стекания воды пробы в двух металлических контейнерах помещают в автоклав. Давление в автоклаве доводят до (2,0 ± 0,2) МПа, температуру - до (215 ± 5) °С за (90 ± 5) мин и поддерживают на этом уровне в течение (180 ± 5) мин, затем охлаждают до (30 ± 10) °С за (90 ± 5) мин

Контейнеры с заполнителями переносят в сушильный шкаф и высушивают до постоянной массы при температуре (110 ± 5) °С, после чего охлаждают до (20 ±2) °С.

Каждую аналитическую пробу взвешивают с точностью до 0,1 г и просеивают на следующем меньшем сите, указанном в таблице Г. 1.

Каждую прошедшую через сито пробу заполнителя взвешивают с точностью до 0,1 г.

Г5 Обработка результатов

Потерю массы каждой пробы М, %, вычисляют по ф ормуле

/ =^Ю0,    (Г.1)

щ

гд е m2 - мае с а з апол нителя, пр ош едш ег о ч ер ез с оответству ющ ее с ито менып его размера после автоклавной обработки, г,

т\ - первоначальная масса аналитической пробы, г.

ГОСТ 9758-2012

За окончательный результат принимают среднеарифметическое значение результатов испытаний двух проб.

109

ГОСТ 9758-2012

Приложение Д (рек оменду емо е)

Определение термической стойкости крупного заполнителя

Д1 Сущность метода

Термическую стойкость крупного заполнителя определяют по потере массы навески до и после проведения ряда циклов резких теплосмен: попеременного нагревания и охлаждения.

Д2 Средства испытания

Сушильный электрошкаф.

Электрическая печь, обеспечивающая температуру нагрева до 1000 °С.

Сита с отверстиями диаметром 5, 10, 20 и 40 мм из стандартного набора.

Устройство, регулирующее поддержание температуры рабочего пространства печи во время выдержки в ней проб заполнителя в пределах ± 20 °С.

Весы для статического взвешивания по ГОСТ 29329 и лабораторные весы поГОСТ 24104.

Секундомер или другой прибор для измерения времени с ценой деления не более 1 мин (механические, электрические часы и др.).

Бачок для охлаждения образцов проточной водой.

Металлическая линейка по ГОСТ 427 с ценой деления шкалы 1 мм.

Металлические щипцы.

Д.З Подготовка пробы

От лабораторной пробы объемом 1 л (см. таблицу 1) отбирают аналитическую пробу испытуемой фракции заполнителя в количестве 100-200 г. Зерна заполнителя очищают щеткой от рыхлых частиц и пыли, высушивают до постоянной массы, просеивают через сита с отверстиями, соответствующими наибольшей и наименьшей крупности зерен испытуемой фракции, и делят пополам на две навески.

110

ГОСТ 9758-2012

Д.4 Проведение испытаний

Каждую навеску заполнителя на огнеупорной подставке помещают в разогретую до 950 °С электрическую печь и выдерживают при этой температуре не менее 10 мин.

После выдержки в печи навески опускают на 3 мин в бачок с проточной водой, при этом навески должны быть полностью покрыты водой. Затем навески выдерживают на воздухе в течение 5 мин и снова помещают в печь.

При разрушении зерен заполнителя после каждого следующего цикла теп-лосмены навеску заполнителя просеивают через сито с отверстиями, соответствующими наименьшей крупности зерен Остаток на сите взвешивают.

Нагрев и охлаждение повторяют до тех пор, пока потеря массы пробы заполнителя будет более 20 % первоначальной массы навески.

Д.5 Обработка результатов

Термическую стойкость оценивают количеством тепло с мен, которые заполнитель выдержал до потери 20 % первоначальной массы.

Теплосмену, при которой потеря массы превысила 20 %, не учитывают.

Потерю массыМ, %, вычисляют по формуле

I = ^W|~¹”² 100,    (Д.1)

где т\ - масса навески заполнителя до испытания, г;

ггь - масса остатка на сите после испытания, г.

Потерю массы заполнителя после ряда циклов тепло с мен определяют как среднеарифметическое значение результатов двух параллельных испытаний каждой фракции заполнителя

111

ГОСТ 9758-2012

УДК 691.22.001.4:624.012.5:006.354    МКС    91.100.15    Ж19

Ключевые слова: пористые неорганические заполнители, легкие бетоны, теплоизоляционные изделия, засыпки, методы испытаний

112

ГОСТ 9758-2012

ГОСТ 29329-92** Весы для статического взвешивания. Общие технические требования

ГОСТ 31108-2003 Цементы обще строительные. Технические условия

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов на территории государства по соответствующему указателю стандартов, составленному по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененныьф стандартом Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котор ом дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3    Тер мины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1    партия: Количество заполнителя одной фракции или смеси фракций, установленное в договоре на поставку и единовременно отгружаемое одному потребителю в одном железнодорожном составе или одном судне. При отгрузке автомобильным транспортом партией считают количество заполнителя одной фракции или смеси фракций, отгружаемое одному потребителю в течение суток.

3.2    опытно-промышленная партия: Количество заполнителя, объемом не менее 200 м³ и не более 300 м³, полученное в заводских условиях при одном оптимальном режиме, из одного вида сырья и эффективной добавки.

3.3    проба: Количество гравия, щебня, пористого песка, отобранное от партии для испытаний.

3.4    точечная проба: Проба, взятая единовременно от проверяемой партии из мест, установленных нормативными документами на заполнитель конкретного вида.

**В Российской Федерации действует ГОСТ Р 53228-2008.

б

ГОСТ 9758-2012

3.5    объединенная проба: Проба, состоящая из точечных проб и характеризующая партию в целом и предназначенная для всех лабораторных испытаний, предусмотренных для гравия, щебня и пористого песка.

3.6    лабораторная проба: Проба, приготовленная из объединенной пробы методом квартования и предназначенная для конкретного вида испытания.

Примечание - Допускается использ ов ание одной лабораторной пробы для прав едения нескольких видов испытаний, если в процессе предшествующих испытаний другие свойства з апапнителя не изменяются.

3.7    аналитическая проба: Проба, отобранная из лабораторной пробы методом квартования и предназначенная для проведения испытания одного вида, из которой могут отбираться отдельные навески, если это предусмотрено методикой испытания

3.8    природные пористые заполнители: Неорганические зернистые сыпучие строительные материалы, получаемые из пористых горных пород вулканического происхождения (пемзы, шлаков, туфов, крупнопористых базальтов, андези-тобав альтов и андезитов) или осадочного происхождения (пористых известняков, известняков-ракушечников и других карбонатных пород, а также алевролитов, спонголитов, опок и других кремнеземистых пород), в том числе из попутно добываемых пород и отходов обогащения горно-обогатительных предприятий, применяемых в строительстве без изменения их химического состава и фазового состояния

3.9    искусственные пористые заполнители: Неорганические зернистые сыпучие строительные материалы, получаемые обжигом вспучивающихся глинистых и других пород или отходов промышленности.

3.10    пористый песок: Заполнитель с насыпной плотностью не более 1200 кг/м³ и размерами зерен менее 5 мм

3.11    гравий (крупный заполнитель): Заполнитель с размерами зерен от 5 до 40 мм, имеющих округлую и гравелистую форму.

7

ГОСТ 9758-2012

3.12    щебень (крупный заполнитель): Заполнитель с размерами зерен от 5 до 70 мм произвольной, преимущественно угловатой формы, получаемый путем дробления крупных кусков искусственного или природного материала.

3.13    операционный контроль: Контроль качества продукции при ее изготовлении, выполняемый после завершения технологической операции.

4 Общие положения

4.1    Необходимость проведения отдельных испытаний должна устанавливаться в стандартах или технических условиях на заполнители конкретных видов.

Сведения о применении методов испытаний пористых заполнителей при различных видах контроля приведены в приложении А.

4.2    Определение средней плотности зерен пористого песка, содержания стеклофазыв искусственном пористом заполнителе, теплопроводности зерен крупного заполнителя в бетоне, вод о потреби ости пористого песка и водопогло-щения крупного заполнителя в бетонной смеси, а также испытание природных пористых заполнителей в бетоне следует проводить для специальных случаев оценки качества заполнителей, предусмотренных соответствующими нормативными документами, и при оценке качества сырья по просьбе заказчика.

4.3    Пробы, навески заполнителей и образцы взвешивают с погрешностью до 0,1 %, если в настоящем стандарте не даны другие указания относительно погрешности взвешивания.

4.4    Пробы, навески и образцы высушивают до постоянной массы при тем-пературе (105 ± 5) °С в сушильном электрошкафу. Массу пробы, навески или образца считают постоянной, если результаты двух последовательных взвешиваний, проведенных с интервалом не менее 3 ч, отличаются друг от друга не более 0,1 % массы навески, пробы или образца.

4.5    Результаты испытаний рассчитывают с точностью до второго знака после запятой, если отсутствуют другие указания в части точности вычисления.

4.6    В качестве норм точности результатов испытаний при контроле однородности показателей насыпной плотности и прочности заполнителя приме-няют

ГОСТ 9758-2012

ошибку повторяемости Rж, характеризующую возможные расхождения между результатами испытаний заполнителя одного вида, одним методом в одной лаборатории.

Для вычисления ошибки повторяемости используют не менее 20 пар результатов испытаний в данной лаборатории за последнее время.

Среднеквадр этическую (стандартную) ошибку повторяемости S_n определяют по формуле

Я, = 0,886-Я,    (1)

где R - средний размах по всем парам параллельных результатов испытаний. Средний размах R определяют по формуле

п

ЕД

R = ——,    ("Л

п

где R_t. - абсолютное значение разности между результатами параллельных испытаний г-й пары (размах), п — общее число пар результатов испытаний (п > 20).

Размах R( определяют по формуле

Rt^Xu-X*    (3)

где Хи и Хц — первый и второй результаты испытаний в г-й паре соответственно.

Достоверность определения единичных результатов испытаний оценивают по расхождению между результатами двух параллельных испытаний R^ (ошибка повторяемости) при доверительной вероятности 95 %, определяемому по формуле

R_ma = ^S-=\,4S_n.    ₍₄₎

у/П

Значения S_n и R^ для конкретного метода испытаний зависят от фактических значений результатов испытаний. При попадании результатов испытаний в смежные интервалы для данного метода R^m принимают как среднеарифметическое значение величин расхождений.

9

ГОСТ 9758-2012

4.7    3а окончательный результат испытания принимают среднеарифметическое значение результатов параллельных испытаний, число которых предусмотрено соответствующим методом

Разность между результатами параллельных испытаний должна соответствовать значению, предусмотренному конкретным методом, но не превышать ±5% среднего значения результатов этих испытаний.

4.8    Температура воздуха в помещении, в котором проводят испытания заполнителей, должна быть (25 ±10) °С. Перед началом испытания заполнители и вода должны иметь температуру, соответствующую температуре воздуха в помещении

4.9    Для определения зернового (гранулометрического) состава заполнителя должны применяться наборы сит на металлических или деревянных цилиндрических рамках диаметром не менее 500 мм или квадратных рамках со стороной не менее 300 мм.

Стандартный набор сит должен включать сита с круглыми отверстиями диаметром 5, 10, 20, 40, 70 мм для крупных заполнителей, сито с круглым отверстием диаметром 5 мм и сетками с квадратными ячейками с размером стороны 2,5; 1,25; 0,63; 0,16 мм по ГОСТ 6613 - для пористого песка (допускается применять сетку с квадратными ячейками с размером стороны 0,14 мм).

4.10    Для проведения испытаний применяют воду по ГОСТ 23732, если в стандартах на заполнители конкретных видов не даны указания по применению дистиллированной воды или других жидкостей.

4.11    При использовании в качестве реактивов опасных (едких, токсичных) веществ следует соблюдать требования безопасности, изложенные в нормативных или технических документах на эти реактивы.

4.12    Применяемые для испытаний средства измерений должны быть поверены и откалиброваны в соответствии с требованиями действующих нормативных документов. Допускается использовать аналогичные импортные средства измерений, обеспечивающие достоверность результатов испытаний не ниже приведенных в настоящем стандарте.

10

ГОСТ 9758-2012

Испытательное оборудование, в том числе импортное, должно быть аттестовано в соответствии с требованиями ГОСТ 24555.

Нестандартные средства испытаний должны пройти метрологическую аттестацию.

5 Отбор проб

5.1    Для испытания заполнителей на пред приятии-изготовителе и у потребителя отбирают точечные пробы.

5.2    При контроле качества заполнителей на пред приятии-изготовителе точечные пробы в процессе производства отбирают через каждые два часа в течение смены на технологической линии

5.3    Отбор точечных проб с конвейеров, транспортирующих заполнитель, проводят путем пересечения всей ширины потока заполнителя на ленточном конвейере или в местах пересыпки с помощью пробоотборников или вручную. При ручном отборе пробы отбирают совковой лопатой с ленты остановленного конвейера. При отборе проб следует соблюдать правила техники безопасности, установленные технологической документацией пред приятия-изготовителя.

5.4    При проверке качества заполнителя на складе предприятия-изготови-теля и потребителя точечные пробы отбирают:

-    из силосов - путем пересечения потока материала, поступающего в транспортное средство,

-    из конусов - в местах, по возможности равномерно расположенных по всей площади склада, со дна выкопанных совком лунок глубиной 0,2-0,4 м. Лунки должны размещаться в шахматном порядке на расстоянии не более 10 м одна от другой.

5.5    При проверке качества разгружаемого заполнителя (гравия, щебня и пористого песка) у потребителя точечные пробы отбирают от проверяемой партии:

-    при разгрузке железнодорожного вагона - из потока материала на ленточных конвейерах, используемых для транспортирования заполнителей на склад, или непосредственно из вагона из пяти лунок глубиной 0,2-0,4 м, расположенных

ГОСТ 9758-2012

на расстоянии 0,5 м от борта вагона в четырех углах вагона и в центре. Из лунок пробы материала отбирают совком;

-    при разгрузке судна - через равные интервалы времени с ленточного конвейера при использовании непрерывного транспорта, при разгрузке судов грейферными кранами - с вновь образованной поверхности заполнителя в судне. При отборе проб в этом случае следует соблюдать установленные правила техники безопасности,

-    при разгрузке каждого автомобиля - одну точечную пробу. Число контролируемых автомобилей должно приниматься в зависимости от объема поставляемой партии.

5.6    Объем одной точечной пробы в зависимости от крупности зерен гравия, щебня и пористого песка должен быть не менее 2 л и не более 15 л.

5.7    Точечные пробы тщательно перемешивают для получения объединенной пробы, которую равномерным тонким слоем распределяют на площади 1 м" и усредняют методом квартования: делят пробу двумя диагоналями на четыре равных части, отбирают пробы двух противоположных частей, тщательно перемешивают, вновь укладывают тонким слоем и диагоналями делят на четыре равные части.

Для получения усредненной лабораторной пробы в количестве, необходимом для проведения конкретного испытания, процедуру квартования объединенной пробы повторяют не менее двух раз.

5.8    Из лабораторной пробы методом квартования готовят аналитическую пробу, предназначенную для одного испытания при определении конкретного показателя. Из аналитической пробы отбирают навески в соответствии с методикой испытаний.

Объем лабораторной пробы должен быть не менее указанного в таблице 1.

12

ГОСТ 9758-2012

13

ГОСТ 9758-2012

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2009 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1    РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным обществом «НИИКерамзиг» (ЗАО «НИИ-Керамзиг») при участии Некоммерческой организации «Союз производителей керамзита и керамзит обет он а» (НО «СПКиК»)

2    ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 465 «Строительство»

3    ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническое нормированию и оценке соответствия в строительстве (дополнение № 1 к приложению В протокол а № 40 от 4 июня 2012 г.)

Информация о введенш в действие (прекращены действия) настоялцего стандарта пубшкуется в указателе <Национальные стандарты».

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в указателе (каталоге) «Назональные стандарты». а текст изменений и поправок - в шформацюнных указателях *Нагцюналъные стандарты* В случае пересмотра или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована в информагрюнном указателе «Haijuo-нальные стандарты*

© Стандартинформ; 2013 В Российской Федерации настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Ф едерального агентства по техническое регулирав анию и метрологии

II

5.9    При проведении испытаний, предусмотренных приемочным контролем, а также при входном контроле у потребителя масса лабораторной пробы должна обеспечивать проведение всех испытаний.

5.10    На каждую лабораторную пробу, предназначенную для испытаний в специализированных лабораториях или арбитражных испытаний, составляют акт отбора, включающий в себя наименование заполнителя, место и дату отбора пробы, наименование пред приятия-изготовителя пористого заполнителя, обозначение пробы и состав комиссии, отбиравшей пробу. Отобранные пробы упаковывают так, чтобы масса и свойства заполнителя не изменялись до проведения испытаний.

На каждую пробу оформляют две этикетки с указанием наименования и номера пробы, места и даты отбора пробы, наименования пред приятия-из готовите ля Одну этикетку помещают внутрь упаковки, а другую - приклеивают на видном месте упаковки.

Пробы транспортируют в условиях, предохраняющих их от потерь и загрязнения

14

ГОСТ 9758-2012

6 Определение насыпной плотности

6.1    Сущность метода

Насыпную плотность определяют по массе и объему высушенной до постоянной массы пробы, насыпанной в мерный сосуд без уплотнения с заданной высоты.

6.2    Средства испытания

Весы для статического взвешивания с ценой деления не более 1 г по ГОСТ 29329 или лабораторные весы по ГОСТ 24104.

Комплект мерных цилиндрических сосудов.

Сушильный электрошкаф.

Металлическая линейка по ГОСТ 427.

Совок.

Воронка (см. рисунок 1).

1 - воронка; 2 - опоры; 3 - заслонка Рисунок 1 - Воронка для засыпки пористого песка в мерный сосуд

ГОСТ 9758-2012

6.3    Подготовка пробы

Отбирают лабораторную пробу заполнителя испытуемой фракции (смеси фракций) объемом 5-40 л в зависимости от размера фракции (см. таблицу 1) и высушивают до постоянной массы

6.4    Проведение испытания

Лабораторную пробу (см. таблицу 2) насыпают в предварительно взвешенный мерный сосуд с высоты 100 мм от его верхнего края до образования над верхом сосуда конуса, который удаляют металлической линейкой вровень с краями сосуда (без уплотнения) и взвешивают. Пористый песок насыпают в мерный сосуд через воронку.

Размеры мерного сосуда для испытания заполнителя в лабораторных условиях в зависимости от наибольшей крупности зерен заполнителя принимают по

таблице 2.

6.5 Обработка результатов

6.5.1 Насыпную плотность заполнителя р*, кг/м³, вычисляют с точностью до 10 кг/м³ (для пористого песка марок по насыпной плотности 250 и менее -до 1 кг/м³) по формуле

Р„ = “    (5)

где т\ - масса мерного сосуда с заполнителем, кг, пъ - масса мерного сосуда, кг;

V-объем мерного сосуда, м³.

ГОСТ 9758-2012

Предельное допустимое расхождение между результатами двух испытаний должно быть не более 5 %.

Насыпную плотность заполнителя рассчитывают как среднеарифметическое значение результатов двух параллельных испытаний, при проведении которых каждый раз используют новую пробу заполнителя.

Для пористого песка марок по насыпной плотности 250 и менее среднеарифметическое значение рассчитывают по результатам трех испытаний.

6.6 В заводских условиях насыпную плотность заполнителя определяют в состоянии естественной влажности. За насыпную плотность заполнителя в состоянии естественной влажности в партии принимают среднеарифметическое значение результатов трех параллельных испытаний лабораторной пробы.

По результатам определения насыпной плотности допускается пересчет количества поставляемого заполнителя из весовых единиц в объемные. При этом определяют насыпную плотность отобранного от партии заполнителя в состоянии естественной влажности взвешиванием в мерном сосуде объемом и размерами, приведенными в таблице 3 в зависимости от крупности зерен заполнителя. Таблица 3 - Объем и размеры мерного сосуда в зависимости от крупности

7 Определение qieAHeif плотности зерен крупного заполнителя

7.1 Сущность метода

Среднюю плотность зерен крупного заполнителя определяют гидростатическим методом по разности масс контейнера с навеской до и после насыщения ее водой при взвешивании в воде и на воздухе.

ГОСТ 9758-2012

7.2 Средства испытания

Весы для статического взвешивания по ГОСТ 29329.

Лабораторные весы по ГОСТ 24104 с приспособлением для гидр оста-тиче-ского взвешивания (см рисунок 2).

Сушильный электрошкаф.

Сита с отверстиями диаметром 5, 10, 20, 40 и 70 мм из стандартного набора. Сосуд со сливом для воды.

Сетчатый контейнер с крышкой для насыщения заполнителя водой (см рисунок 3).

Противень.

Совок.

1 - сетчатый (перфорированный) контейнер; 2 - сосуд со сливом для воды;

3 - разновесы

Рисунок 2 - Весы для гидростатического взвешивания

7.3 Подготовка пробы

Лабораторную пробу заполнителя испытуемой фракции объемом 3 л (см. таблицу 1) высушивают до постоянной массы и отсеивают зерна мельче 5 мм.

18

ГОСТ 9758-2012

7.4 Проведение испытания

Сухой контейнер с крышкой (см. рисунок 3) предварительно взвешивают на воздухе, а затем в воде на весах с приспособлением для гидростатического взвешивания В высушенный контейнер насыпают часть подготовленной пробы заполнителя объемом 1 л, закрывают крышкой и взвешивают. Затем контейнер с заполнителем постепенно погружают в сосуд с водой и встряхивают в воде для удаления пузырьков воздуха. Сосуд с заполнителем должен находиться в воде 1 ч, при этом уровень воды должен быть выше крышки контейнера не менее чем на 20 мм

1— нижняя часть контейнера, 2 - крышка; 3 - две шпильки диаметром 4 мм и длиной 2 мм; 4 - отверстия диаметром 4 мм с шагом 8 мм на нижней части контейнера и крышке; 5-кольцо диаметром 10 мм

Рисунок 3 - Контейнер для насыщения заполнителя водой Контейнер с насыщенным водой заполнителем взвешивают на весах с приспособлением для гидростатического взвешивания. Затем контейнер с заполнителем вынимают из сосуда с водой, излишку воды дают стечь в течение 10 мин и взвешивают на воздухе.

19

ГОСТ 9758-2012

7.5 Обработка результатов

Среднюю плотность зерен крупного заполнителя г/см³, вычисляют по формуле

т,

р. =——р..    (в)

т-у - т_ъ

где т\ - масса пробы сухого заполнителя (разность масс контейнера с высушенной пробой и контейнера без пробы при взвешивании на воздухе), г;

т₂ - масса пробы заполнителя, насыщенного водой (разность масс контейнера с насыщенной пробой и контейнера без пробы при взвешивании на воздухе) г;

тъ - масса пробы заполнителя в воде (разность масс контейнера с насыщенной пробой и контейнера без пробы при взвешивании в воде), г; р, - плотность воды, принимаемая равной 1 г/см³

Среднюю плотность зерен крупного заполнителя каждой фракции вычисляют как среднеарифметическое значение результатов двух параллельных испытаний.

Предельное допустимое расхождение между результатами двух испытаний должно быть не более 5 %.

8 Определение истинной плотности

8.1    Сущность метода

Истинную плотность заполнителя (без пор) определяют по объему дисти-лированной воды, вытесняемой заполнителем из пикнометра при кипячении

8.2    Средства испытания Пикнометр вместимостью 100 см³.

Лабораторные весы по ГОСТ 24104.

Стакан (бюкс) для взвешивания по ГОСТ 25336.

Воронка по ГОСТ 19908.

Фарфоровая ступка с пестиком по ГОСТ 9147.

ГОСТ 9758-2012

Эксикатор по ГОСТ 25336.

Сушильный электрошкаф.

Песчаная или водяная баня для подогрева и выпаривания.

Сита с сеткой № 1,25 и №008 по ГОСТ 6613.

Дистиллированная вода по ГОСТ 6709.

Серная кислота по ГОСТ 4204.

Хлористый кальций по ГОСТ 450.

8.3    Подготовка пробы

От лабораторной пробы пористого песка или дробленого до крупности 5 мм гравия (щебня) объемом 1л (см. таблицу 1) отбирают квартованием навеску массой около 200 г, измельчают до крупности 1,25 мм и перемешивают, после чего отвешивают 40 г и измельчают в фарфоровой ступке до полного прохождения через сито с сеткой № 008. Полученную навеску высушивают до постоянной массы, охлаждают до комнатной температуры в эксикаторе над концентрированной серной кислотой или безводным хлористым кальцием и делят на две навески массой по 15 г каждая.

8.4    Проведение испытания

Каждую навеску высыпают через воронку в чистый высушенный и предварительно взвешенный пикнометр и взвешивают. Затем в пикнометр наливают дистиллированную воду в таком количестве, чтобы он был заполнен не более чем на % своего объема, помещают в слегка наклонном положении на песчаную или водяную баню и кипятят в течение 15-20 мин для удаления пузырьков воздуха. Пикнометр обтирают мягкой тканью, охлаждают до комнатной температуры, доливают до метки дистиллированной водой и взвешивают. Пикнометр освобождают от содержимого, промывают, наполняют до метки дистиллированной водой комнатной температуры, обтирают мягкой тканью и взвешивают.

21

ГОСТ 9758-2012

8.5 Обработка результатов

8.5.1    Истинную плотность заполнителя р, г/см³, вычисляют по формуле

-ft-*.».-,    ГО

}щ-т₂-т_ъ -т₄

где т\ - масса пикнометра с навеской, г,

пъ - масса пустого пикнометра, г,

тз - масса пикнометра с дистиллированной водой, г,

т₄ - масса пикнометра с навеской и дистиллированной водой после удаления пузырьков воздуха, г,

р_ж - плотность жидкости при 20 °С, г/см³ (в случае применения дистилиро-ваннойводы р, = 1,0 г/см³).

8.5.2    За окончательный результат принимают среднеарифметическое значение результатов двух параллельных испытаний. Предельное допустимое расхождение между результатами двух параллельных испытаний не должно превышать 0,05 г/см³. В случае большего расхождения испытание повторяют, применяя в качестве жидкости обезвоженный керосин (для обезвоживания в керосин добавляют прокаленный медный купорос по ГОСТ 19347).

9 Определение qieAHeif плотности зерен гравия в кварцевом песке

9.1    Сущность метода

Среднюю плотность зерен гравия в кварцевом песке определяют как отношение массы зерна гравия к объему вытесненного им песка.

Метод предназначен для лабораторных испытаний проб глинистого сырья для определения возможности получения из него пористых заполнителей.

9.2    Средства испытания

Лабораторные весы по ГОСТ 24104.

Электропечь, обеспечивающая температуру нагрева 1100 °С.

Фарфоровый тигель по ГОСТ 9147.

ГОСТ 9758-2012

Металлическая линейка по ГОСТ 427.

Мерные стеклянные цилиндры вместимостью 10 и 25 см³ с ценой деления 0,1-0,2 см³ поГОСТ 1770.

Воронка по ГОСТ 19908.

Песок фракции 0,5-1 мм по ГОСТ 6139.

9.3    Подготовка пробы

От лабораторной пробы гравия объемом 0,5 л (см таблицу 1) отбирают квартованием 10 зерен (гранул) заполнителя.

9.4    Проведение испытания

Каждое зерно (гранулу) взвешивают на лабораторных весах с точностью до

0,01 г.

Фарфоровый тигель объемом, в три-четыре раза превышающим возможный объем зерна, заполняют песком, прокаленным при температуре 900 °С-1000 °С. Излишек песка снимают металлической линейкой. Примерно U объема песка отсыпают из тигля на лист бумаги. Испытуемое зерно помещают в тигель на оставшийся слой песка и засыпают песком с листа бумаги. Излишек песка снимают металлической линейкой на лист бумаги и определяют его объем в мерном стеклянном цилиндре вместимостью 10 см³. Встряхивание тигля и цилиндра не допускается.

Объем зерна определяют по объему песка, вытесненного зерном

9.5    Обработка результатов

Среднюю плотность зерен гравия в кварцевом песке рп, г/см³, рассчитывают по формуле

т

23

ГОСТ 9758-2012

Содержание

1    Область применения..............................................................................................

2    Нормативные ссылки.............................................................................................

3    Термины и определения........................................................................................

4    Общие положения..................................................................................................

5    Отбор проб..............................................................................................................

6    Определение насыпной плотности.......................................................................

7    Определение средней плотности зерен крупного заполнителя.........................

8    Определение истинной плотности.......................................................................

9    Определение средней плотности зерен гравия в кварцевом песке...................

10    Определение средней плотности зерен заполнителя в цементном тесте.......

11    Определение средней плотности зерен пористого песка.................................

12    Определение объема межзерновых пустот и пористости зерен заполнителя

13    Определение теплопроводности зерен крупного заполнителя в бетоне.......

14    Определение содержания стеклофазы в заполнителе......................................

15    Определение влажности заполнителя................................................................

16    Определение водопоглощения крупного заполнителя.....................................

17    Определение зернового состава заполнителя...................................................

18    Определение зернового состава керамзитовой смеси......................................

19    Определение коэф ф ициента ф ормы зерен крупного заполнителя.................

20    Определение содержания расколотых зерен в гравии.....................................

21    Определение содержания невспученных зерен в пористом песке.................

22    Определение содержания зерен инородных горных пород.............................

23    Определение содержания зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой

формы в крупном заполнителе...........................................................................

24    Определение прочности при раскалывании зерен крупного заполнителя ...

25    Определение прочности заполнителя при сдавливании в цилиндре..............

III

ГОСТ 9758-2012

За окончательный результат принимают сред не арифметическое значение результатов параллельных испытаний десяти зерен (гранул).

10 Опр еделение q>eAHей плотности з qj ен з аполнителя в цементном тесте

10.1    Сущность метода

10.1.1    Среднюю плотность зерен крупного заполнителя в цементном тесте определяют как отношение массы высушенной навески заполнителя к ее объему, вычисленному по разности объемов бетонной и растворной смесей, приготовленных на природном песке.

10.1.2    Среднюю плотность зерен пористого песка в цементном тесте определяют как отношение массы высушенной навески песка к ее объему, вычисленному по разности объемов растворной смеси и цементного теста.

10.1.3    Метод применяют для расчетов при подборе составов легких бетонов.

10.2    Средства испытания и материалы

Весы для статического взвешивания по ГОСТ 29329 или лабораторные весы поГОСТ 24104.

Сушильный электрошкаф.

Мерные цилиндрические сосуды вместимостью 5 л.

Сита с отверстиями диаметром 10, 20 и 40 мм из стандартного набора.

Мерный стеклянный цилиндр вместимостью 1000 см³ по ГОСТ 1770.

Противень.

Виброплощадка по ГОСТ 10181.

Портландцемент поГОСТ 10178 или ГОСТ 31108.

Сухой песок с модулем крупности 2-2,5 по ГОСТ 8736.

10.3    Подготовка пробы

Лабораторные пробы испытуемых фракций крупного заполнителя и пористого песка объемами 8 и 2 л соответственно (см. таблицу 1) высушивают в су-

24

ГОСТ 9758-2012

шильном электрошкафу до постоянной массы и просеиванием отделяют зерна смежных фракций.

10.4 Проведение испытания

10.4.1    Определение средней плотности зерен крупного заполнителя в цементном тесте

От высушенной по 10.3 лабораторной пробы крупного заполнителя отбирают навеску объемом 3,5 л, взвешивают и перемешивают на предварительно увлажненном противне с навеской цемента массой 1,7 кг и природного песка массой 3,4 кг. В полученную смесь постепенно вливают воду в количестве, необходимом для получения малоподвижной бетонной смеси жесткостью 5 - 10 с по ГОСТ 7473.

Определяют израсходованное количество воды.

Перемешанную смесь выдерживают в противне в течение 15 мин, а затем полностью помещают в предварительно взвешенный сосуд вместимостью 5 л. Смесь в сосуде уплотняют на виброплощадке в течение 30-60 с и взвешивают.

Определяют массу смеси в сосуде с точностью до 10 г и объем смеси в сосуде - с точностью до 10 см³ (мл).

10.4.2    Определение средней плотности зерен пористого песка в цементном тесте

Из высушенной по 10.3 лабораторной пробы испытуемого пористого песка отбирают навеску объемом 0,9 л, взвешивают и перемешивают на предварительно увлажненном противне с навеской цемента массой 1 кг. В полученную смесь постепенно вливают воду в количестве, необходимом для получения пластичной растворной смеси подвижностью 6- 8 см по ГОСТ 5802. Смесь выдерживают в противне 15 мин и затем помещают в предварительно взвешенный мерный сосуд вместимостью 1 л.

Смесь в сосуде вибрируют 5-10 с до полного уплотнения с обильным выделением цементного молока на поверхности смеси. Затем сосуд взвешивают и вычисляют среднюю плотность смеси в уплотненном состоянии.

25

ГОСТ 9758-2012

10.5 Обработка результатов

10.5.1 Среднюю плотность зерен крупного заполнителя р/⁶и пористого

песка р,⁶⁰ в цементном тесте, г/см³, вычисляют с точностью до 0,1 г/см³ по формулам

(9)

(10)

где рс_Х - плотность приготовленной смеси в уплотненном состоянии, г/см³;

т* - масса испытуемого крупного заполнителя, кг,

Wn- масса испытуемого пористого песка, кг;

т_в- масса цемента в смеси, кг;

w, - масса воды в смеси, кг;

т**, - масса природного песка в смеси, кг,

М- суммарный расход всех материалов (включая воду) в замесе, кг; рц-плотность цемента, определенная по ГОСТ 310.2 или принимаемая равной 3,1 г/см³,

Рам - плотность природного песка, определенная по ГОСТ 8735 или принимаемая равной 2,65 г/см³.

10.5.2 Среднюю плотность зерен заполнителя в цементном тесте определяют как среднеарифметическое значение результатов двух параллельных испытаний.

11 Определение qie/pidi плотности зерен пористого песка

11.1 Сущность метода

Среднюю плотность зерен пористого песка определяют как отношение массы высушенной навески к ее объему, определенному пик но метрическим методом в воде после предваритель ного насыщения зерен песка керосином.

ГОСТ 9758-2012

11.2 Средства испытания и материалы

Плотномер ДКП-2 - пикнометр (двойная колба и полый поршень с мешалкой) (см рисунок 4). Полый поршень с мешалкой снизу закрыт тонкой металлической сеткой, пропускающей жидкость, но задерживающей зерна пористого песка.

Лабораторные весы поГОСГ 24104.

Сушильный электрошкаф.

Вакуумный насос с электроприводом и вакуумной тарелкой.

Стеклянная воронка диаметром 80 мм по ГОСТ 19908.

Мерные стеклянные цилиндры вместимостью 50 и 100 см¹ поГОСТ 1770.

Дистиллированная вода по ГОСТ 6709.

Керосин по ГОСТ 4753.

Стиральный невспенивающийся порошок по ГОСТ 25644.

Метиловый красный, 0,2 %-ный спиртовой раствор по ГОСТ 4919.1. Медный купорос поГОСГ 19347.

27

1

сетка № 063; 9 - ободок из проволоки диаметром 1 мм; 10- лопасти

ГОСТ 9758-2012

Рисунок 4 - Плотномер ДКП-2

11.3 Подготовка пробы

11.3.1    От лабораторной пробы испытуемого пористого песка объемом 1 л (см. таблицу 1) отбирают квартованием навеску объемом 100 см³ и высушивают до постоянной массы. Затем навеску перемешивают и отбирают от нее две навески объемом по 30 см³ каждая.

11.3.2    Плотномер промывают и высушивают до постоянной массы.

11.3.3    Дистиллированную воду подкрашивают метиловым красным и добавляют стиральный порошок (10 мг на 1 л воды).

11.3.4    Керосин обезвоживают медным купоросом из расчета 100 г медного купороса на 1 л керосина.

11.4    Проведение испытания

Навеску пористого песка через воронку всыпают в плотномер и взвешивают на лабораторных весах. В плотномер заливают обезвоженный керосин до полного покрытия навески и выдерживают под вакуумом в течение 30 мин при остаточном давлении не более 2,73 кПа (20 мм рт. ст.). Затем плотномер с содержимым взвешивают, наливают воду до метки и вращают мешалку до полного удаления из межзернового пространства воздуха и всплывания керосина над водой. При этом уровень воды должен опуститься ниже метки, а керосин (кроме впитавшегося в поры зерен пористого песка) переместиться в дополнительную емкость двойной колбы прибора. Вращение мешалки продолжают до тех пор, пока уровень воды перестанет опускаться. Доливают воду до метки и плотномер с содержимым взвешивают. По окончании испытания плотномер промывают, заполняют дистиллированной водой до метки и вновь взвешивают.

11.5    Обработка результатов

11.5.1 Среднюю плотность зерен пористого песка г/см³, вычисляют с точностью до 0,01 г/см³ по формуле

ГОСТ 9758-2012

где т 1 - масса пустого плотномера, г;

m2 - масса плотномера с навеской пористого песка, г; тъ~ масса плотномера с навеской пористого песка и керосином, г; т_А - масса плотномера с навеской пористого песка, водой до метки и всплывшим керосином, г, ms - масса плотномера с водой, г, р, - плотность воды, равная 1 г/см³.

11.5.2 Среднюю плотность зерен пористого песка вычисляют как среднеарифметическое значение результатов двух параллельных испытаний. Расхождение между результатами двух параллельных испытаний не должно превышать 0,02 г/см³.

12 Определение объема межзерновых пустот и пористости зерен заполнителя

12.1    Сущность метода

Объем межзерновых пустот определяют расчетом по значениям насыпной и средней плотности зерен заполнителя.

Пористость зерен определяют расчетом по значениям истинной и средней плотности зерен заполнителя.

12.2    Обработка результатов

12.2.1 Объем межзерновых пустот в крупном заполнителе Г*м« ив пористом песке Г"*«, %, вычисляют по формулам:

(12)

/    N

(13)

где р_к - насыпная плотность заполнителя в сухом состоянии, кг/м³;

Рх> Рп^- средняя плотность зерен крупного заполнителя и пористого песка соответственно, г/см³.

29

ГОСТ 9758-2012

12.2.2 Пористость зерен крупного заполнителя 1^Г%Я„, и пористого песка V^я % по объему, вычисляют по формулам

\

^:«,= 1-^ 100, V р)

(15)

где р*, р_п- средняя плотность зерен крупного заполнителя и пористого песка

соответственно, г/см³; р - истинная плотность заполнителя, г/см³

13 Определение теплопроводности зерен крупного заполнителя в бетоне

13.1    Сущность метода

Метод основан на определении теплопроводности зерен крупного заполнителя расчетным способом по теплопроводности бетона и его растворной части.

13.2    Средства испытания и материалы

Весы для статического взвешивания по ГОСТ 29329 или лабораторные весы по ГОСТ 24104.

Сушильный электрошкаф.

Сита с отверстиями диаметром 5, 10, 20, 40 и 70 мм из стандартного набора. Мерные цилиндрические сосуды вместимостью 1, 2 и 5 л.

Виброплощадка по ГОСТ 10181.

Встряхивающий столик по ГОСТ 310.4.

Штангенциркуль по ГОСТ 166.

Противни.

Мастерок.

Формы для образцов размером 25x25x5 см по ГОСТ 22685.

Контейнер для насыщения заполнителя водой (см. рисунок 3).

Лабораторная пропарочная камера.

Прибор для определения теплопроводности по ГОСТ 7076.

30

ГОСТ 9758-2012

Портландцемент по ГОСТ 10178 или ГОСТ 31108.

Пористый песок 2-й группы по ГОСТ 9757.

Песок по ГОСТ 8736.

13.3    Подготовка пробы

Отбирают лабораторные пробы испытуемых фракций крупного заполнителя объемом 10 л (см. таблицу 1) и пористого песка объемом 5 л и рассеиванием отделяют зерна смежных фракций. Пробу крупного заполнителя помещают в контейнер и насыщают водой в течение 1 ч. Определяют вод о поглощение крупного заполнителя методом, приведенным в разделе 16, среднюю плотность зерен крупного заполнителя методом, приведенным в разделе 7.

13.4    Подготовка образцов

13.4.1    Портландцемент и песок для приготовления раствора отвешивают в соотношении 1:1 по массе, воду для затворения вводят в количестве, необходимом для получения раствора пластичной консистенции (расплыв на встряхивающем столике должен быть 15-17 см). Раствор для изготовления образцов, предназначенных для определения теплопроводности, перемешивают вручную или в лабораторном смесителе, укладывают в две формы размером 25x25x5 см и вибрируют в течение 15-20 с. Объем раствора должен быть 12,5 л.

13.4.2    Определяют среднюю плотность уплотненного раствора р_р, кг/м³, по ГОСТ 10181.

13.4.3    Для приготовления бетонной смеси отбирают навеску раствора, приготовленного по 13.4.1, массойМ_р, кг, вычисляемой по формуле

М_р = 0,65 _Рр ^ б 0.001,    (16)

где V& - объем бетонной смеси, приготовленной из раствора и крупного заполнителя, л.

р_р - средняя плотность уплотненного раствора, кг/м³.

Объем бетонной смеси для изготовления двух образцов размером 25x25x5 см должен быть 8 л.

ГОСТ 9758-2012

13.4.4    Отобранную навеску раствора перемешивают в течение 1-2 мин вручную на предварительно увлажненном противне с навеской крупного заполнителя, подготовленного по 13.3.

Массу навески крупного заполнителя т, кг, определяют по формуле

т = 0.35-р,-Г_в 0,001^1+^,    (17)

где р* - средняя плотность зерен крупного заполнителя, г/см³;

^погя - водопоглощение крупного заполнителя за 1 ч, %.

13.4.5    Из приготовленной бетонной смеси вибрированием в течение 30- 40 с изготавливают два образца для определения теплопроводности. Образцы раствора и бетона через 6 ч после изготовления пропаривают в лабораторной пропарочной камере при температуре 80 °С - 85 °С в течение 10-16 ч и после распалубки высушивают до постоянной массы в сушильном электрошкафу.

Определяют объем и среднюю плотность образцов в сухом состоянии.

13.5    Проведение испытаний

Испытания должны проводиться по ГОСТ 7076 на предварительно градуированном приборе, собранном по симметричной или ассиметричной схеме. Порядок и периодичность градуировки прибора - по ГОСТ 7076, приложение Б.

13.6    Обработка результатов

13.6.1    Среднюю плотность образцов бетона в сухом состоянии р_6с и растворной части бетона в сухом состоянии р_рс вычисляют по формуле

Pa.n<PS.n) = lT    <^1S>

где М_и - масса испытуемого образца после испытания, кг;

Г_м - объем испытуемого образца, вычисляемый по результатам измерения его длины и ширины после окончания испытания, толщины - при испытании, м.

13.6.2    Разность температур лицевых граней испытуемого образца АТ_и определяют по формуле

32

ГОСТ 9758-2012

*Ги-Т_ы-Тъ.    09)

где Т_1и,Т_ъ- температура горячей и холодной лицевых граней испытуемого

образца соответственно, К.

13.6.3При вычислении теплофизических показателей образца и плотности стационарного теплового потока в расчетные формулы подставляют среднеарифметические значения результатов пяти измерений сигналов датчиков разности температур и сигнала тепломера, выполненных после установления стационарного теплового потока через испытуемый образец.

13.6.4    Эффективную теплопроводность образца бетона А_б и образца растворной части бетона А.р вычисляют по формуле

W-nr—•    ⁽²⁰⁾

.-"Ь

где d_u - толщина образца, измеренная при испытании, м;

Ru - термическое сопротивление между лицевой гранью образца и рабочей

поверхностью плиты прибора, м" К/Вт.

R_k - термическое сопротивление между лицевой гранью образца и рабочей

поверхностью плиты прибора, принимают равным 0,005 м^э К/Вт; q_u - плотность стационарного теплового потока, проходящего через образец, Вт/м².

13.6.5    Плотность стационарного теплового потока д_и в зависимости от схемы прибора для измерения эффективной теплопроводности рассчитывают.

- для ассиметричной схемы прибора (по ГОСТ 7076, приложение А) по формуле

Чи = fu <hi.    (21)

^гД^е Si ~ значение градуировочного коэф ф ициента тепломера прибора,

соответствующее значению теплового потока, протекающего через образец после установления стационарного теплового режима,

ГОСТ 9758-2012

26    Определение истираемости крупного заполнителя в полочном

барабане.................................................................................................................

27    Определение марочной прочности крупного заполнителя в бетоне..............

28    Определение пригодности природных пористых заполнителей при испытаниях

в бетоне..................................................................................................................

29    Определение морозостойкости крупного заполнителя при попеременном

замораживании и оттаивании..............................................................................

30    Определение морозостойкости крупного заполнителя испытанием в растворе

сернокислого натрия...........................................................................................

31    Определение стойкости крупного заполнителя против силикатного распада

32    Определение стойкости крупного заполнителя против железистого распада

33    Определение потери массы крупного заполнителя при кипячении...............

34    Определение содержания слабообожженых зерен в пористом песке...........

35    Определение содержания водорастворимых сернистых и сернокислых

соединений............................................................................................................

36    Определение потери массы при прокаливании.................................................

37    Определение коэффициента размягчения крупного заполнителя..................

38    Определение вод о потребности пористого песка..............................................

39    Контроль однородности показателей насыпной плотности и прочности

крупного заполнителя..........................................................................................

40    Определение насыпной плотности пористого песка после уплотнения.......

41    Определение химической стойкости пористого песка.....................................

42    Определение механической прочности пористого песка................................

Приложение А (справочное) Применение методов испытаний пористых заполнителей при различных видах контроля.....................................................................

Приложение Б (рекомендуемое) Определение теплопроводности заполнителя

в засыпке ...........................................................................................

IV

ГОСТ 9758-2012

ВтУ(мВ-м³),

е_и - выходной сигнал тепломера прибора после установления стационарного теплового потока через образец, мВ;

-для симметричной схемы прибора (по ГОСТ 7076, приложение А) по формуле

* ой 4)

Чи ~

^гД^е fu. fu ~ значения градуировочных коэф ф ициентов первого и второго тепломеров прибора, соответствующие значению теплового потока, проходящего через образец после установления стационарного

теплового режима, Вт/(мВ м²); е^, е" -выходные сигналы первого и второго тепломеров после установления стационарного теплового потока через образец, мВ.

13.6.6    Градуировочные коэффициенты Ju»fu»fu тепломеров прибора для измерения эффективной теплопроводности, собранного по ассиметричной и симметричной схемам, рассчитывают по ГОСТ 7076 (приложение Б).

13.6.7    Теплопроводность крупного заполнителя Д*, Вт/(м К), определяют по формуле

(23)

где Яр - теплопроводность растворной части бетона, Вт/(м К);

Лб - теплопроводность бетона, В т/(м\К);

Ф - фактическая объемная концентрация крупного заполнителя в бетоне,

определяемая по формуле

_ф=^{Рад р}°.,

Рбя^-Р*.Й

где Рр с - ср едняя пл отно стъ о бр аз цов р аствор а в сух о м с о стоянии, кг/ м³, Рб_с - средняя плотность образцов бетона в сухом состоянии, кг/м³; Р*с^- средняя плотность крупного заполнителя, кг/м³.

(24)

ГОСТ 9758-2012

13.7 Метод определения теплопроводности заполнителя в засыпке приведен в приложении Б.

14 Определение содержания стеклофазы в заполнителе

14.1    Сущность метода

Содержание стеклофазы в заполнителе определяют по разности масс навески до и после ее растворения в серной и фтор и сто-водород ной кислотах.

Метод применяют при оценке тепл о физических характеристик пористых заполнителей.

14.2    Средства испытания

Электропечь, обеспечивающая температуру нагрева до 700 °С.

Лабораторные весы поГОСГ 24104.

Эксикатор по ГОСТ 25336.

Фарфоровая ступка с пестиком по ГОСТ 9147.

Полиэтиленовый стакан вместимостью 500 см³.

Пластмассовая воронка диаметром 9 см.

Фарфоровый тигель № 4 по ГОСТ 9147.

Фильтры диаметром 11 см («синяя лента») по ГОСТ 12026.

Сито с сеткой № 009.

Фтористоводородная кислота, 2 %-ный раствор по ГОСТ 10484.

Серная кислота, 2 %-ный раствор по ГОСТ 4204.

Универсальный химический индикатор по ГОСТ 4919.1.

14.3    Подготовка пробы

От лабораторной пробы объемом 0,5 л (см. таблицу 1) отбирают аналитическую пробу заполнителя массой 100 г в воздушно-сухом состоянии и измельчают в фарфоровой ступке до полного прохождения через сито с отверстиями размером 0,09 мм.

35

ГОСТ 9758-2012

14.4    Проведение анализа

От аналитической пробы отбирают навеску массой 0,3 г, помещают в полиэтиленовый стакан вместимостью 500 см³, наливают 60 см 2 %-ног о раствора фтористоводородной кислоты и выдерживают в течение 4 ч при температуре 5 °С с периодическим помешиванием. Затем добавляют 30 см³ 2 %-ного раствора серной кислоты и отфильтровывают через плотный фильтр «синяя лента», размещенный на воронке. Осадок на фильтре многократно промывают малыми порциями дистиллированной воды до получения нейтральной реакции фильтрата (по универсальному химическому индикатору), после чего фильтр с осадком помещают в фарфоровый тигель и прокаливают в электропечи при температуре 600 °С до постоянной массы.

14.5    Обработка результатов

14.5.1    Содержание стеклофазы в навеске заполнителя Сф, %, вычисляют по формуле

N„=^100,    (25)

где В - масса навески, г,

А - масса осадка после прокаливания, г.

14.5.2    Содержание стеклофазы в заполнителе вычисляют как среднеарифметическое значение результатов двух параллельных испытаний.

14.5.3    При расхождении результатов двух параллельных испытаний более 1,5 %, анализ повторяют, а содержание стеклофазы вычисляют как среднеарифметическое значение результатов трех параллельных испытаний.

15 Определение влажности заполнителя

15.1 Сущность метода

Влажность определяют по разности масс навески заполнителя до и после высушивания

36

ГОСТ 9758-2012

15.2    Средства испытания

Весы для статического взвешивания по ГОСТ 29329 или лабораторные весы по ГОСТ 24104.

Сушильный электрошкаф.

Мерные цилиндрические сосуды вместимостью 1 и 2 л.

Совок.

Эксикатор по ГОСТ 25336.

15.3    Подготовка пробы

Лабораторную пробу заполнителя объемом 2-3 л (см таблицу 1) в зависимости от размера фракции (см таблицу 1), взятую непосредственно перед определением влажности, делят на 2-3 аналитические пробы

15.4    Проведение испытания

15.4.1    Каждую аналитическую пробу заполнителя немедленно всыпают в предварительно взвешенный сосуд и взвешивают вместе с сосудом, затем высушивают до постоянной массы и взвешивают Пористый песок марок по насыпной плотности 250 и менее после высушивания охлаждают в эксикаторе до комнатной температуры

15.5    Обработка результатов

15.5.1    Влажность заполнителя W, % по массе, вычисляют по формуле

_{w =} m_i-rn₂m пи

где т\ - масса навески в состоянии естественной влажности, вычисленная по разности масс сосуда с навеской и без нее, г,

т-> - масса навески в сухом состоянии, вычисленная по разности масс сосуда с высушенной до постоянной массы навеской и без нее, г.

15.5.2    Влажность заполнителя вычисляют с точностью до 0,1 % как среднеарифметическое значение результатов двух параллельных испытаний Для пори-

37

ГОСТ 9758-2012

стого песка марок по насыпной плотности 250 и менее вычисление ведут по результатам трех испытаний.

16 Определение водопоглощения крупного заполнителя

16.1    Сущность метода

Водопоглощение крупного заполнителя определяют по разности масс навески до и после насыщения ее водой.

16.2    Средства испытания

Лабораторные весы по ГОСТ 24104.

Сушильный электрошкаф.

Мерные цилиндрические сосуды вместимостью 1, 2 и 5 л.

Сито с круглым отверстием диаметром 5 мм из стандартного набора.

Контейнер для насыщения заполнителя водой (см. рисунок 3).

16.3    Подготовка пробы

Лабораторную пробу крупного заполнителя испытуемой фракции объемом 2, 3 или 5 л в зависимости от крупности заполнителя (см. таблицу 1) высушивают до постоянной массы и отсеивают частицы мельче 5 мм на сите с отверстиями диаметром 5 мм после чего пробу делят пополам на две навески и каждую навеску взвешивают.

16.4    Проведение испытания

Навеску заполнителя помещают в контейнер, закрывают крышкой, медленно погружают в воду и встряхивают для удаления пузырьков воздуха из заполнителя. Контейнер с навеской заполнителя выдерживают в воде в течение 1 ч, после чего извлекают из воды, подвешивают и дают избыточной воде стечь в течение 10 мин. Затем навеску заполнителя вынимают из контейнера и взвешивают.

16.5    Обработка результатов

Водопоглощение крупного заполнителя за 1 ч Wao_in, % по массе, вычисляют по формуле

38

ГОСТ 9758-2012

т— т

т

где ТП\ — масса сухой навески заполнителя, г,

т-> - масса навески заполнителя, насыщенного водой, г.

За результат испытания принимают среднеарифметическое значение результатов двух параллельных испытаний.

В одопоглощение крупного заполнителя W_xin, % по объему, вычисляют по предварительно установленному значению средней плотности зерен крупного заполнителя по формуле

(28)

где р_ж - средняя плотность зерен крупного з аполнителя, г/см³; р, - плотность воды, равная 1 г/см³;

й^погя^- во до поглощение крупного заполнителя за 1 ч, %.

17 Определение зерновог о состава заполнителя

17.1    Сущность метода

Метод основан на рассеве через набор стандартных сит предварительно высушенной пробы крупного заполнителя или пористого песка.

17.2    Средства испытания

Весы для статического взвешивания по ГОСТ 29329 или лабораторные ве-

сы по ГОСТ 24104.

Сушильный электрошкаф.

Мерные цилиндрические сосуды вместимостью 1, 2, 5, 10 и 20 л.

Сита из сеток с квадратными ячейками с размером стороны 0,16; 0,315; 0,63; 1,25 и 2,5 мм по ГОСТ 6613 и сита из стандартного набора с круглыми отверстиями диаметром 5, 10, 20,40 и 70 мм

39

ГОСТ 9758-2012

17.3    Подготовка пробы

Лабораторную пробу крупного заполнителя или пористого песка объемом 2-20 л в зависимости от размера фракций (см таблицу 1) высушивают до постоянной массы М\.

17.4    Проведение испытания

17.4.1 Зерновой состав крупного заполнителя данной фракции определяют рассевом лабораторной пробы на контрольных ситах с диаметром отверстий, соответствующим удвоенному наибольшему 2D, наибольшему D и наименьшему d номинальным размерам зерен испытуемой фракции.

Зерновой состав пористого песка определяют рассевом лабораторной пробы на ситах из сеток с квадратными ячейками с размером стороны 0,16; 0,315; 0,63;

1,25 и 2,5 мм.

17.4.2 Пробу просеивают небольшими порциями механическим или ручным

способом при этом толщина слоя заполнителя на ситах должна быть не более /з

высоты борта сита. Просеивание считают законченным, если при неоднократном встряхивании сита из него не выпадают зерна заполнителя.

Остатки заполнителя на каждом сите и поддоне взвешивают, определяя частные остатки на ситах и поддоне щ, т#\, т&2, ■ , Юпд в граммах, и рассчитывают сумму частных остатков на ситах и поддоне по формуле

(29)

Если 2>, отличается от массы исходной пробы М\ более чем на 2 %, то испытание повторяют на новой пробе заполнителя.

17.5 Обработка результатов

17.5.1 По результатам просеивания вычисляют частный остаток на каждом сите стандартного набора а -,% по массе, с округлением до 0,1 % по формуле

40

(30)

ГОСТ 9758-2012

где m_t - масса частного остатка на соответствующем сите, г;

М\ - масса исходной пробы, г.

17.5.2    Вычисляют полные остатки на каждом сите А₍, % по массе, по формуле

4-а, +а,_н+а,_к+ +а„,    (31)

где а,, а,*, а,₊₂, а_п -частные остатки на;-м сите и всех ситах в стандартном наборе сит с большими размерами отверстий, % по массе; i, 2+1, i+2, ...,п — порядковые номера сит стандартного набора.

17.5.3    Если необходимо, частные или полные остатки могут быть вычислены по объему делением частного остатка по массе на соответствующее значение насыпной плотности испытуемой фракции , г/см³, по фор^ле

(32)

Рг

По результатам испытаний определяют суммарный объем V, см³, по форму-

V = ±v„    (33)

1

и частные остатки b_t, % по объему, с точностью до 0,1 % по формуле

Ь, = £ю0.    (34)

18    Опр ед ел ение з ернов ог о состав а к q> амзитов ой смеси

18.1 Сущность метода

Метод основан на рассеве через стандартный набор сит предварительно высушенной пробы керамзитовой смеси.

Метод применяют для определения зернового состава керамзитовой смеси при операционном контроле качества заполнителя.

41

ГОСТ 9758-2012

18.2    Средства испытания

Весы для статического взвешивания по ГОСТ 29329 или лабораторные весы по ГОСТ 24104.

Сушильный электрошкаф.

Мерные цилиндрические сосуды вместимостью 1, 2, 5, 10 и 20 л.

Мерный стеклянный цилиндр вместимостью 1000 см³ по ГОСТ 1770.

Сита из стандартного набора с круглыми отверстиями диаметром 5, 10, 20, 40 и 70 мм.

18.3    Подготовка пробы

Лабораторную пробу керамзитовой смеси объемом 20 л высушивают до постоянной массы.

18.4    Проведение испытания

Определяют массу высушенной пробы керамзитовой смеси Ми просеивают ее небольшими порциями через набор стандартных сит механическим или ручным способом. Толщина слоя заполнителя на сите должна быть не более /3 высоты борта сита.

Просеивание считают законченным, если при неоднократном встряхивании сита не наблюдается выпадение зерен заполнителя.

Частные остатки заполнителя на каждом сите взвешивают в граммах, а затем рассчитывают сумму частных остатков на всех ситах.

18.5    Обработка результатов

18.5.1    Для определения зернового состава керамзитовой смеси по объему полученные значения частных остатков по массе на каждом сите делят на соответствующие значения насыпной плотности отдельных фракций.

18.5.2    Насыпную плотность и среднюю плотность зерен гравия (щебня) отдельных фракций определяют методами, приведенными в разделах 6 и 9 соответственно.

42

ГОСТ 9758-2012

18.5.3Вычисляют в процентах от суммарного объема лабораторных проб частные и полные остатки по объему с точностью до 0,1 %.

19 Определение коэффициента формы зерен крупного заполнителя

19.1    Сущность метода

Измеряют наибольший и наименьший размеры зерна крупного заполнителя формомером или штангенциркулем

Коэффициент формы зерна вычисляют делением наибольшего размера зерна на наименьший.

19.2    Средства испытания

Формомер (см рисунок 5) или штангенциркуль поГОСТ 166.

Формомер состоит из раздвижного предметного прямоугольника ABCD, образованного подвижным 1 и неподвижным 2 угольниками, соединенными двойным шарнирным параллелограммом 3 и кули с ой-стрелкой 4 со шкалой 5. При этом прямая, соединяющая ось поворота 6 и ось ползуна 7 кулисы-стрелки 4, равна и параллельна диагонали между вершинами В и D угольников. Подвижный угольник 1 у вершины D снабжен рукояткой 8, выполненной так, чтобы одной рукой удобно было поддерживать рукоятку 8 и вложенное в прямоугольник зерно гравия (щебня) Р.

43

ГОСТ 9758-2012

Приложение В (рекомендуемое) Определение деформаций зерен крупного

заполнителя...................................................................

Приложение Г (рекомендуемое) Определение сопротивления

дроблению крупного заполнителя......................................

Приложение Д (рекомендуемое) Определение термической стойкости крупного заполнителя...................................................................

V

ГОСТ 9758-2012

1 - подвижный угольник; 2 - неподвижный угольник, 3 - двойной шарнирный параллелограмм, 4 - кулиса-стрелка, 5 - шкала, 6 - ось поворота; 7 - ось ползуна; 8 - рукоятка;

9 - зерно щебня, 10- инвентарные винты Рисунок 5 - Формомер

19.3    Подготовка пробы

От лабораторной пробы испытуемой фракции крупного заполнителя объемом 1 л квартованием отбирают 50 зерен.

19.4    Проведение испытания

С помощью формомера или штангенциркуля измеряют наибольший и наименьший размеры каждого зерна.

Перед началом испытаний формомер крепят к столу двумя инвентарными винтами 10 так, чтобы измерительный контур подвижного угольника был вне стола. Под измерительным контуром размещают емкость для сбора измеренных зерен. При измерении зерно щебня (гравия) вкладывают в один из угольников длиной вдоль длинной стороны и, поддерживая его большим и указательным пальцами руки, держащей рукоятку 8, перемещают рукоятку до соприкосновения с зерном обеих сторон неподвижного угольника 2. Кулиса-стрелка 4 должна быть параллельна диагонали BD прямоугольника. При этом размер длинной стороны прямоугольника становится равным длине, а размер короткой - толщине зерна. Отношение указанных размеров зерна равно отношению размеров сторон прямоугольника или tg cl, в значениях которого проградуирована шкала 5.

При отводе подвижного угольника 1 в исходное положение измеренное зерно выпадает в подготовленную емкость.

При отсутствии формомера наибольший и наименьший размеры каждого зерна измеряют штангенциркулем с точностью до 1 мм.

19.5    Обработка результатов

19.5.1 Коэффициент фор мы каждого зерна K$t вычисляют по формуле

ГОСТ 9758-2012

где Ао*б ^- наибольший размер зерна, мм,

Dnaot ~ наименьший размер зерна, мм.

19.5.2    Рассчитывают среднее значение коэффициента формы зерен крупного заполнителяК^_х по формуле

(36)

п

где K# - коэф ф ициент ф ормы i -го зерна, п - число измеренных зерен.

19.5.3    Рассчитывают в процентах от общего числа измеренных зерен число зерен с коэффициентом формы более 2,5.

20 Определение содержания расколотых зерен в гравии

20.1    Сущность метода

Содержание расколотых зерен в гравии определяют как отношение массы расколотых зерен к массе испытуемой навески гравия.

20.2    Средства испытания

Лабораторные весы поГОСГ 24104.

20.3    Подготовка пробы

Лабораторную пробу гравия объемом 1-4 л в зависимости от размера фракций (см. таблицу 1) делят на две равные навески и каждую навеску взвешивают.

20.4    Проведение испытания

Из каждой навески визуальным осмотром выделяют расколотые зерна, к которым относят зерна, расколотые пополам и зерна, поверхность которых имеет сколы или ободрана более чем наполовину. При этом должны учитываться только те повреждения, которые были нанесены после обжига гравия. Расколотые зерна взвешивают.

45

ГОСТ 9758-2012

20.5 Обработка результатов

Содержание расколотых зерен M_v, %, вычисляют с точностью до 1 % по формуле

М=^- 100,    (37)

т

где т\ - масса расколотых зерен; т - масса навески, г.

Содержание расколотых зерен вычисляют как среднеарифметическое значение результатов двух параллельных испытаний для каждой фракции гравия.

21 Определение содержания невспученных зерен в пористом песке

21.1    Сущность метода

Метод заключается в разделении в воде вспученных, невспученных и недостаточно вспученных зерен пористого песка с учетом их разной плотности.

21.2    Средства испытания

Сушильный электрошкаф.

Лабораторные весы с погрешностью взвешивания не более 0,01 г по ГОСТ 24104.

Химический стакан вместимостью 1 л по ГОСТ 25336.

Фильтровальная воронка по ГОСТ 12026.

Эксикатор по ГОСТ 25336.

21.3    Подготовка пробы

От лабораторной пробы пористого песка объемом 1 л отбирают навеску массой не менее 100 г.

21.4    Проведение испытания

21.4.1 Навеску пористого песка, отобранную по 21.3, засыпают в стакан с

водой, тщательно перемешивают стеклянной палочкой, а затем выдерживают

в течение 1 мин до осаждения осадка, после чего плавающий на поверхности во-46