Лента новостей RSSRSS КалькуляторыКалькуляторы Вопросы экспертуВопросы эксперту Перейти в видео разделВидео

СНиП III-В.6-62

Защита строительных конструкций от коррозии. Правила производства и приемки работ

Заменен на СНиП III-23-76: Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии
Действие завершено 01.07.1977
Заменяет СН 205-62
Заменяет СН 114-60: Технические условия на производство и приемку антикоррозийных футеровочных работ

Документ «Защита строительных конструкций от коррозии. Правила производства и приемки работ» был заменен.

Скрыть дополнительную информацию

Дата введения: 01.04.1963
Добавлен в базу: 01.10.2014
Заверение срока действия: 01.07.1977
Статус документа на 2016: Неактуальный

Страница 1

Страница 2

Страница 3

Страница 4

Страница 5

Страница 6

Страница 7

Страница 8

Страница 9

Страница 10

Страница 11

Страница 12

Страница 13

Страница 14

Страница 15

Страница 16

Страница 17

Страница 18

Страница 19

Страница 20

Страница 21

Страница 22

Страница 23

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА

Часть 111, раздел В

Глава 6

ЗАЩИТА СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ ОТ КОРРОЗИИ

ПРАВИЛА ПРОИЗВОДСТВА И ПРИЕМКИ РАБОТ

СНиП III-B.6-62

JsQutexet, СЛи.П Ш-£3 76 Г- j '/yTi- (94-1Г    SCT V 7/    >    t.    и

Мо<к,а_|«вЗ

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА
Часть III, раздел В
Глава 6
ЗАЩИТА СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ ОТ КОРРОЗИИ
ПРАВИЛА ПРОИЗВОДСТВА И ПРИЕМКИ РАБОТ
СНиП II1-B.6-62

Утверждены Гос у дарственным комитетом Совета Министров СССР по делам строительства 14 декабря 1962 г.

ГОСУДАРСТВЕННО Е ИЗДАТЕЛЬСТВО ЛИТЕРАТУРЫ ПО СТРОИТЕЛЬСТВУ. АРХИТЕКТУРЕ И СТРОИТЕЛЬНЫМ МАТЕРИАЛАМ Москва — 1963

Глава СНкП П1-В.6-62 «Защита строительных конструкций от коррозии. Правила производства и приемки работ» разработана НИИЖБ ЛСиА СССР (ведущая организация) с участием:    ЦНИИСК. НИИОМТГ1 и

НИИНСМ ЛСиА СССР; ПКБ треста Монтажхиызащита и НИИ-200 Минстроя РСФСР; институтами Госзконом-совста Гиредмет, Гипроникель. Гипроалюминкй и Меха-нобр; институтами ВСНХ — Гнпроцвстметобработка, Цвет-метпроскт и ЦНИБ; институтами Государственного комитета Совета Министров СССР по химии — Госхимпроскг, Лакокраспокрыгие. Гипрохим, Гипрогазоочисгка и Цикл-химстрой; ВНИИСТ Главгаза СССР и ЦНИИС Миитран-строя.

Редакторы —инженеры Г. А. БАЛ АЛАЕВ (Госстрой СССР). Н. В. ИСАЕВ (Междуведомственная комиссия по пересмотри СНиП). канд техн. наук В. М. МЕДВЕДЕВ (НИИЖБ АСиА СССР)

Государственный комитет Совета Министров СССР по делам строительства

Строительные нормы и правила

Зашита строительных конструкций от коррозии. Правила производства и приемки работ

СНиП III-В.6-62

fcza/чен ■ ьННЧ-оО СИ-ЯС'Г-Ы.

I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 Правила настоящей главы распространяются на производство и приемку работ по защите от коррозии строительных конструкций и сооружений в промышленном, жилищном и гражданском строительстве.

Примечание. В этой главе нс учтены правила производства работ по защите строительных конструкций и сооружений от коррозии, вызываемой блуждающими токами, а также по защите от коррозии сооружений. относящихся к транспортному, гидротехниче скому и другим специальным видам строительства.

1.2.    В настоящей главе предусмотрены правила производства и приемки следующих видов работ, связанных с защитой от коррозии строительных конструкций и сооружений:

а)    приготовление антикоррозийных составов;

б)    подготовка защищаемых конструкций;

в)    оклейка рулонными материалами;

г)    нанесение лакокрасочных покрытий;

д)    газопламенное напыление пластических масс;

е)    нанесение торкретных покрытий;

ж)    пропитка пористых материалов органическими вяжущими;

з)    защита арматуры железобетонных конструкций;

и)    гилрофобизация и флюатирование пористых материалов;

к)    облицовка растворами, бетонами и штучными кислотоупорными материалами*

1.3.    Виды. типы, марки и размеры мате риалов, а также составы смесей, мастик, замазок. растворов и бетонов, применяемых для антикоррозийных покрытий, должны указываться в проектах зданий и сооружений.

Предусмотренные в проектах материалы, изделия и смеси могут быть заменены только по согласованию с организациями, разработавшими соответствующие проекты.

1.4.    Антикоррозийные материалы, изделия, составы и смеси должны удовлетворять требованиям проекта, действующих стандартов и глав СНиП: I-B.8-62, I-B.9.62, I-B.15-62, 1-В. 17-62, I-B.24-62 и 1-В.27-62.

Качество материалов, изделий и готовых смесей, применяемых для защиты от коррозии строительных конструкций, следует систематически контролировать в построечных лабораториях.

1.5.    Конструкции антикоррозийных покры тий, порядок их нанесения, а также основные нормативные требования к ним должны быть указаны в проектах зданий и сооружений. Эти проекты разрабатываются с соблюдением указаний настоящей главы.

Способы приготовления антикоррозийных смесей уточняются при необходимости на строительных площадках построечными лабораториями.

1.6.    Работы по защите от коррозии строительных конструкций н сооружений должны, как правило, выполняться специализированными организациями по заранее разработанным проектам производства работ, в которых должны быть обусловлены способы механизации. продолжительность и трудоемкость антикоррозийных работ, согласованные со сроками и методами, принятыми для смежных с ними строительных и монтажных работ.

Примечание. Без проектов производства работ допускается выполнение антикоррозийных работ с объемом, не превышающим 5 тыс. руб.

1.7.    Производство обшестроительных и монтажных работ должно быть закончено до

Утверждены

Академией

Государственным комитетом Совета Министров СССР по делам строительства

Срок введения 1 апреля 1963 г.

строительства и архитектуры СССР

14 декабря 1962 г.

начала связанных с ними антикоррозийных работ.

Примечанне. Окраска стальных конструкций, загрунтованных на заводах-изготовителях. может также производиться после их монтажа.

1.8.    Строительные конструкции и сооружения. подлежащие антикоррозийной защите, должны быть приняты специализированной организацией по акту.

Принятые конструкции должны удовлетворять требованиям соответствующих правил раздела В III части СНиП.

1.9.    Во время производства антикоррозийных работ, а также в течение всего времени выдерживания готовых антикоррозийных покрытий и конструкций до приобретения ими требуемых качеств последние должны предохраняться от воздействия грунтовых, атмосферных. сточных и производственных вод и жидкостей, а также от паров, газов и пыли.

Примечание. Требование в части зашиты нанесенных антикоррозийных покрытий от воздействия внешней среды кс распространяется на стальные конструкции и сооружения, нахоляшнеся на открытом воздухе.

1.10.    Правила по технике безопасности и противопожарным мероприятиям при производстве антикоррозийных работ, учитывая токсичность и огнеопасность многих применяемых материалов, должны строго соблюдаться в соответствии с главой СНиП III-A.11-62.

2. ПРИГОТОВЛЕНИЕ АНТИКОРРОЗИЙНЫХ СОСТАВОВ

2.1.    Приготовление и применение антикор-розийных составов на основе битумов и дег-тей осуществляется с соблюдением правил главы СНиП III-B.9-62 и правил настоящей главы.

2.2.    При приготовлении горячих битумных мастик необходимо соблюдать следующие правила:

а)    битумные горячие мастики (битуми-ноли) приготовляются перемешиванием горячего битума с минеральным порошком и асбестом в обогреваемых смесителях, обеспечивающих рабочую температуру битуминолей при их укладке не ниже 170° С;

б)    материалы, входящие в состав мастики, должны быть до перемешивания подготовлены: битум обезвожен при температуре не выше 220° С; минеральный порошок и асбест высушены до остаточной влажности 2% и нагреты до 105—110° С:

в) испытание готовых горячих мастик производится периодически по мере применения новых партий нефтяного битума.

2.3.    Горячая мастика (битумнноль) должна удовлетворять следующим требованиям:

а)    температура размягчения в зависимости от марки мастики должна соответствовать требованиям главы 1-В.27-62;

б)    охлажденная проба мастики, взятая из котла не менее чем из трех мест, должна быть в изломе однородной, без видимых частиц наполнителя.

2.4.    Холодные битумные грунтовочные составы приготовляются в следующем порядке.

Обезвоженное при температуре 180—220°С вяжущее охлаждается до температуры 120° С при смешивании с медленноиспаряющимся растворителем (соляровое масло и др.) или охлаждается до температуры 80° С при смешивании с быстроиспаряющимися растворителями (бензин, бензол).

Растворитель вводится постепенно, порциями по 2—3 л. при постоянном перемешивании. Дозировка растворителя может осуществляться по весу или объему.

2.5.    Приготовленный грунтовочный состав должен удовлетворять следующим требованиям:

по скорости высыхания: образец (бетонный, металлический) размером 10 X X 10 см с нанесенным на него слоем грунтовки из расчета 200 г/м7 выдерживается в горизонтальном положении при температуре 18° С (не на солнце) до высыхания; в результате чего на поверхности должна образовываться пленка, нс оставляющая отпечатка пальца при легком нажиме на нее. Время высыхания слоя грунтовки должно быть не более:

48 ч — при испытании грунтовки, которая должна наноситься на свсжеуложеннос цементное основание;

10 ч —грунтовки, наносимой на просохшее цементное основание:

4 ч — грунтовки, наносимой на металлическую поверхность;

по однородности смеси: в грунтовке не должно быть видимых комков нераство ренного вяжущего, а также посторонних включений.

2.6.    Холодная битумная мастика приготовляется и используется с соблюдением следующих правил:

а) в расплавленный, обезвоженный и охлажденный до 120° С нефтяной битум вводятся при постоянном перемешивании высушен-

ные и подогретые до 105—110° С минеральные наполнители.

После получения однородной массы к ней добавляется один из растворителей: зеленое или соляровое масло при температуре массы 120° С, бензин при температуре 80° С;

б) использование мастики при положительной температуре воздуха осуществляется без предварительного подогрева, а при отрицательной температуре — с предварительным подогревом до температуры 50—60° С.

2.7.    Готовая холодная битумная мастика должна удовлетворять следующим требованиям:

посрок у схватывай ни (твердения): затвердевать не более чем через одни сутки;

по удобонаноснмости:    распреде

ляться в количестве 600 г при температуре 15—203С с помощью кисти равномерным слоем на площади 1 м2 не долее 1 мин;

по содержанию летучих веществ: при нагревании до 70° С в течение I ч не должна терять в весе более 1% (при использовании в качестве растворителя зеленого или солярового масел).

2.8.    Транспортирование в пределах строительной площадки готовых горячих мастик осуществляется в термосах или электротермосах. Средства перемещения (тара) должны обеспечивать нанесение горячих мастик в теплое время года с температурой нс ниже: битумных — 170° С и дегтевых — 120° С.

2.9.    Битумный бетон (бнтумобетон) приготовляется в следующем порядке:

а)    расплавленный и обезвоженный битум нагревается до температуры 180—220° С;

б)    минеральные наполнители высушиваются в сушильном барабане при температуре 105—110° С. при этом остаточная влажность материалов не должна превышать 2%;

в)    составляющие, взятые в надлежащей дозировке, вводятся в смеситель принудительного действия в следующей последовательности: битум, мелкий наполнитель, асбестовое волокно, песок, щебень;

г)    процесс варки бнтумобетона осуществляется при температуре 180—220° С и продолжается не менее 15 мин до достижения полной однородности массы, которая контролируется по излому образца, взятого из охлажденной пробы;

д)    готовый бнтумобетон выгружается из смесителя при температуре 180—200° С в за

крытые и утепленные емкости (тару), в которых доставляется к месту укладки.

2.10. Составы на основе жидкого стекла (замазки, шпаклевки, растворы, бетоны) должны приготовляться с соблюдением следующих требований:

а)    температура, при которой просушивается кремнефтористый натрий, не должна превышать 60° С;

б)    порошкообразный наполнитель высушивается до содержания влаги не более 2%. а кремнефтористый натрий —не более 1%:

в)    порошкообразный наполнитель и кремнефтористый натрий просеиваются через сито № 03, имеющее 476 отв/см*, после чего смешиваются в заданной пропорции в смесителе;

г)    жидкое стекло должно иметь удельный вес в пределах 1,38—1,55 и модуль от 2.4 до 3 и при необходимости разбавляться до удельного веса согласно проектной рецептуре;

д)    при использовании в качестве наполнителя кварцевого кремнефтористого кислотоупорного цемента (ГОСТ 5050-49) общее содержание кремнефтористого натрия в готовом составе должно находиться в пределах 15—18% от веса жидкого стекла;

е)    количество приготовляемого за один прием кислотоупорного бетона определяется из расчета его использования в течение 40 мин, а растворов и замазок —30 мин;

ж)    дозировка сухих составляющих для бетонной смеси производится по весу; загрузка их в смесительную установку ведется в следующей последовательности: вначале загружается щебень всех фракций, затем песок и наполнитель, смешанный с кремнефтористым натрием;

з)    перемешивание сухих составляющих производится не менее 2 мин, а после введения жидкого стекла — в течение 2—3 мин до получения однородной смеси заданной подвижности. не содержащей сухих включений;

и)    загрузка в смесительную установку составляющих для приготовления раствора или замазки ведется в следующей последовательности: песок, наполнитель, перемешанный с кремнефтористым натрием, и раствор жидкого стекла. Общее время перемешивания должно составлять 2—3 мин. Готовый раствор должен представлять собой однородную массу заданной подвижности без сухих включений;

к)    добавление раствора жидкого стекла, а также пылевидных наполнителей, песка и щебня в готовые смеси запрещается;

2.11.    Серная мастика (цемент) приготовляется с соблюдением следующих правил:

а)    варка серы производится в котле с электропрогревом или в стальном котле, обогреваемом при помощи форсунок жидким топливом; котел должен быть снабжен плотно закрывающейся крышкой и помещаться под вытяжным зонтом или под навесом;

б)    сера перед загрузкой в котел дробится на куски размером диаметром не более 8 см и расплавляется при температуре 120—130° С, после чего в нее вводится наполнитель, предварительно подсушенный и подогретый до температуры 80°С; затем вся масса проваривается при температуре 170—180° С до получения однородного состава;

в)    измельченный пластификатор — тиокол, термопрен — вводится в расплавленную массу при температуре 170—180° С, а нафталин (во избежание его испарения) — при температуре не выше 120—130° С;

г)    готовность серной мастики (цемента) проверяется путем контроля проб, взятых из котла при остывании расплавленного цемента до 140°С.

Образцы, изготовленные в виде кубиков со стороной 7 см, при изломе после полного охлаждения материала должны иметь плотную структуру: в образце допускается наличие не более пяти мельчайших пор, рассеянных по всей площади;

д)    готовая серная мастика (цемент) перед разливкой в расходные емкости для транспортирования к местам использования охлаждается до 130—150° С.

2.12.    Замазка «арзамит» приготовляется следующим образом:

а)    арзамит-порошок смешивается непосредственно перед применением замазки с арзамнт-раствором при температуре 10—20° С, причем в смеситель сначала засыпается порошок, а затем при непрерывном перемешивании вливается тонкой струен раствор;

б)    замазка перемешивается до получения однородной массы без комочков и воздушных пузырьков;

в)    готовая замазка по вязкости должна отвечать требованиям главы СНиП I-B.27-62;

г)    количество замазки, приготовляемой за один раз, не должно превышать 1,5-часовой потребности в материале.

Разбавление арзамит-раствором загустевшей замазки запрещается.

Примечания: I. При хранении армазит-раство-ра долее гарантийного срока необходимо перед употреблением определить его пригодность.

2. Вода, образовавшаяся на поверхности арзамит-раствора. должна быть слита; при этом перемешивание раствора с водой не допускается.

2.13.    Приготовление бетонов и растворов на основе фурфуролацетонового мономера ФА осуществляется соответственно в бетономешалках принудительного действия или в лопастных растворомешалках с соблюдением следующих правил:

а)    в барабан смесительной машины первоначально загружаются сухие заполнители: для бетонов — мелкомолотый песок, щебень; для мастик и растворов — андезитовая или графитовая мука или коксовый порошок. Перемешивание материалов производится до получения однородной смеси;

б)    в полученную сухую смесь вводится мономер ФА. а затем после перемешивания массы добавляется отвердитель БСК (безводная беизолсульфокислота), растворенный в фурфуроле. Полученная масса перемешивается при положительной температуре до получения однородного состава заданной подвижности.

Общее время перемешивания массы должно составить 10—15 .чин;

в)    количество бетона и раствора, приготовляемых за один раз, не должно превышать 30-минутной потребности, считая с момента изготовления;

г)    раствор отвердителя в фурфуроле заготовляется в соотношении 80:20 частей по весу; при приготовлении раствора должны быть приняты меры, исключающие попадание в него влаги;

д)    заполнители должны быть кислотостойкими. иметь влажность, не превышающую 1%; использование карбонатных заполнителей (известняков, доломитов) не допускается.

Примечание. Мономер ФА следует хранить в стальной, чистой, плотно закрывающейся таре при положительной температуре воздуха; перед употреблением мономера в дело его необходимо тщательно перемешать.

2.14.    Бесцементный пластраствор на основе феноло-формальдегидной смолы приготовляется с соблюдением следующих правил:

а) вначале в растворомешалку загружаются наполнители (андезитовая или графитовая мука или коксовый порошок) и отвердитель, которые перемешиваются до получения массы однородного цвета, после чего к ней добавляется феноло-формальдегндная смола;

перемешивание массы продолжается до получения однородного состава ладанной подвижности.

Общая продолжительность перемешивания пластраствора должна составлять 10— 15 мин;

б) количество раствора, приготовляемого за один раз, не должно превышать 30-минутной потребности, считая с момента его изготовления.

2.15.    Пластрастворы на основе фурнловой смолы изготовляются аналогично приготовлению пластрастворов на основе феноло-фор-мальдегидной смолы (см. п. 2.14).

2.16.    Пластрастворы на основе эпоксидной смолы приготовляются так же, как и пластрастворы на основе феноло-формальдегндной смолы с той разницей, что отверднтель (жидкость) вводится в эпоксидную смолу перед приготовлением пластраствора.

2.17.    Пластраствор на основе полиэфирной смолы марки ПН-1 приготовляется с соблюдением следующих правил:

а)    необходимое количество смолы делится на две равные части, одна из которых смешивается с катализатором, а в другую вводится ускоритель твердения, после чего оба объема тщательно перемешиваются вместе в течение 2—3 мин до получения однородного раствора;

б)    полученная смесь вливается в барабан смесительной машины с наполнителем (см. п. 2.13) и перемешивается при положительной температуре воздуха в течение 5—7 мин.

2.18.    При изготовлении асбовиниловых мастик непосредственно на месте производства работ должны соблюдаться следующие правила:

а)    в смесительную машину (растворомешалку или лопастной смеситель) сначала загружают лак «этнноль>, а затем вводят распушенный сухой асбест в соотношении 1:3 по весу. Перемешивание ведется до получения однородного состава;

б)    готовая масса выгружается в гермсти ческую тару и сверху заливается небольшим количеством лака «этнноль».

Примечание. Срок хранения асбовиниловой мастики заводского изготовления нс должен превышать 6 месяцев.

2.19.    Сухая цементная смесь, используемая для нанесения на поверхности способом торкретирования, приготовляется согласно правилам главы СНнП I1I-B.9-62.

2.20.    Приготовление цементных красок должно осуществляться в следующем порядке:

а)    исходные сухие компоненты перемешиваются в внбромельннцс не менее 10 мин или в шаровой мельнице 45—50 мин;

б)    к сухой смеси добавляется песок в количестве 20% от веса сухой смеси с половинным от нормы количеством воды затворення. Полученная масса перемешивается до получения консистенции, соответствующей погружению стандартного конуса в материал на 12—14 см.

Примечания: I. При необходимости повысить адгезионные свойства цементной краски в воду затво-рения вводится пластифицированная поливинилацетат-ная эмульсия в количестве 5—10% от веса цемента.

2. Затворенные цементные краски могут применяться не позднее чем через 4 ч после затворення.

2.21.    Приготовление фасадных цементно-перхлорвнниловых красок с использованием заводских разноколерных эмульсий ПХВ. смешанных с цементом, производится путем перемешивания последних с наполнителями — песком и асбестом — в растворомешалках или лопастных смесителях.

Загустевшие краски и мастики разбавляются сольвентом или ксилолом.

2.22.    Силикатные фасадные краски с использованием заводских компонентов (растворимого калиевого стекла с удельным весом 1,41 и смеси молотых щелочестойких пигментов с наполнителями) приготовляются путем перемешивания растворимого стекла, разбавленного до удельного веса 1,15, с сухими компонентами при температуре 20° С с последующим процеживанием через сито Хг 025 (600 отв/см*). Смесь должна иметь вязкость 16—18 сек по ВЗ-4 при температуре 20° С.

Использование готовых силикатных красок допускается не позднее чем через 12 ч после приготовления.

Для гидрофобизацни поверхностей, окрашенных фасадными силикатными красками, применяются растворы кремнеорганических соединении ГКЖ-94 (10%-ный раствор в уайт-спирите). ГКЖ-10 и ГКЖ-11 (3%-ные растворы в воде).

2.23.    Флюатнрующие составы приготовляются при положительной температуре следующим образом:

а) растворы кремнефторнстоводородной кислоты разводятся водой до концентрации I—3%; цинковые и магниевые соли кремне-

фтористоводородной кислоты в зависимости от назначения до концентрации 2—3, 6—8 и 10-12%;

б) насыщенный раствор гидрата окиси кальция (известковое молоко) приготовляется путем растворения гашеной извести или известкового молока в воде с последующим процеживанием через сито№025 (600отв/см*)

2.24.    Казенно-цементная водная смесь приготовляется в растворомешалке путем перемешивания цемента с водой и введения в эту смесь распушенного в холодной воде казеинового клея и нитрита натрия с последующим повторным перемешиванием массы в течение 5—7 мин и разбавлением ее водой до получения сметанообразной консистенции. Консистенция смеси контролируется толщиной слоя, образующегося на стальном стержне после его погружения в смесь с последующим лег ким встряхиванием и высушиванием; толщина слоя должна быть не менее 0,4 мм.

Но избежание расслаивания готовую смесь необходимо перед использованием тщательно перемешать.

Примечание. Хранение казеино-цементной волной смеси допускается не свыше 2 суток.

2.25.    Холодная цементно-битумная мастика приготовляется путем:

а)    расплавления битума в котле, охлаждения его до 70—80° С и последующего вве дения в массу при помешивании (небольшими порциями) растворителя из расчета 1.5 вес. ч. на 1 вес. ч. битума;

б)    добавления цемента в охлажденный до 15—25° С битумный раствор из расчета: 4 вес. ч. цемента на I вес. ч. битума — с перемешиванием массы в течение 15—20 мин;

в)    разведения полученной мастики растворителем до сметанообразнон консистенции.

Готовая мастика по своей консистенции должна удовлетворять следующим требованиям:

при погружении в мастику стального стержня на поверхности последнего должна образовываться однородная сплошная пленка, толщина которой (в высушенном состоянии) должна составлять 0,3- -6,4 мм.

2.26.    Битумно-глинистая паста должна готовиться следующим образом:

а) вначале приготовляется глинистый раствор с температурой 90—95° С путем перемешивания суглинка (с добавлением жирной глины) с водой в растворомешалке (смесителе) или в котле, обогреваемом паром.

б)    затем в полученный раствор постепенно вводится небольшими порциями (по 10 л) смесь битумов марок БП-111 и БН-V (в соотношении 1:1), нагретая до 160—180°С, из расчета 1,8—2 объемов на 1 объем глинистого раствора, причем после введения каждой порции паста перемешивается в течение 2—3 мин:

в)    перед употреблением паста разводится водой до объемного веса 1,14—1,22 для получения консистенции, при которой паста, нанесенная на поверхность арматурного каркаса, образует сплошной слой толщиной 0,2—0,35 мм.

3. ПОДГОТОВКА КОНСТРУКЦИЙ К АНТИКОРРОЗИЙНОЙ ЗАЩИТЕ

3.1.    Поверхности каменных и бетонных конструкций до нанесения антикоррозийных покрытии должны быть подготовлены путем:

а)    устранения острых углов скашиванием их по фаске под углом 45° или закруглением по радиусу 5—10 см;

б)    выравнивания неровностей, заделки раковин и гравелистых мест;

в)    срезки выступающих арматурных стержней или проволоки с заделкой образующихся выбоин;

г)    заделки швов неоштукатуренной кладки, а в случае защиты оклеечной изоляцией— нанесения штукатурки.

При исправлении указанных дефектов необходимо применять бетон или раствор того же состава, который использовался при сооружении или изготовлении основной конструкции.

Исправления поверхностей следует производить преимущественно методом торкретирования.

Примечания: I. Устранение дефектов вручную допускается лишь как исключение и только в отдельных местах.

2. Выравнивание поверхности антикоррозийными материалами запрещается.

3.2.    Стыки между отдельными элементами сборных железобетонных конструкций перед нанесением на них антикоррозийной защиты должны быть замонолнчены и выровнены цементной штукатуркой или стяжкой.

3.3.    Закладные части (металлические, деревянные), болты, служащие для крепления оклеечной изоляции, стальные гильзы для пропуска труб и других коммуникаций устанавливаются согласно проекту до начала антикоррозийных работ.

-9-

3.4.    Перед нанесением антикоррозийного покрытия из цементно-песчаного раствора на затвердевшую поверхность бетонной конструкции последняя должна быть очищена стальными щетками с обнажением щебня (гравия), а при значительной крепости бетона — насечена механизированным способом на глубину 3—5 мм; после очистки (насечки) поверхность промывается водой.

3.5.    Перед нанесением антикоррозийных грунтовок, окрасок, шпаклевок и штукатурок, приготовляемых на основе безводного битума или искусственных масел и смол, поверхности конструкций должны быть высушены до воз-душно-сухого состояния. Сушка производится при помощи калориферов, воздуходувок или отражательных печей. Местные перегревы при сушке не допускаются.

При покрытии поверхности растворами, приготовленными на основе битумного (дегтевого) вяжущего, либо составами на основе жидкого стекла, или синтетическими клеями защищаемые поверхности должны быть предварительно очищены и обеспылены.

3.6.    Поверхности, на которые наносятся антикоррозийные покрытия на основе битума или дегтя (бетоны, растворы или мастики), а также покрытия из штучных или рулонных материалов по прослойке из битумной или дегтевой мастики предварительно окрашиваются холодными битумными грунтовками.

Примечание. Нанесение холодной битумной грунтовки, приготовленной на медленно испаряющихся растворителях, допускается по свеженанесенной стяжке или штукатурке в период схватывания последних.

3.7.    Поверхности, на которые наносятся антикоррозийные покрытия из кислотоупорных силикатных материалов (бетона, раствора, штучных изделий) с применением жидкого стекла, должны быть предварительно очищены, обеспылены и прогрунтованы.

3.8.    Нанесение водных битумных эмульсий и паст, а также шпаклевок и штукатуров на основе портландцемента осуществляется на поверхности, смоченные водой.

3.9.    Поверхности деревянных конструкций и элементов зданий и сооружений, подлежащие антикоррозийной защите, должны быть гладко остроганы.

Трещины и другие незначительные дефекты устраняются путем шпаклевки составами, указанными в главе СНиП I-B.27-62.

До покрытия антикоррозийными составами поверхность древесины должна быть очи

щена от жировых пятен и пыли. Влажность древесины не должна превышать 15%.

3.10.    Поверхности металлических конструкций перед нанесением антикоррозийных составов должны быть очищены от ржавчины и окалины. Способ очистки (механический химический, термический) указывается в проекте производства работ.

3.11.    После очистки поверхностей механическим способом последние должны быть обеспылены при помощи пылесоса, а после гидроиескоструйнон очистки промыты и просушены не позднее чем через час после окончания очистки.

3.12.    При химической очистке поверхностей металлических конструкций должны применяться ингибиторы и пассивирующие пасты с последующим удалением последних путем промывки поверхностей водой под напором v просушкой.

3.13.    Термическую очистку поверхностей металла от ржавчины, окалины, старой краски и масляных загрязнений допускается про изводить при помощи ацетилено-кислородные горелок или паяльных ламп по заранее разработанной технологии, предотвращающей деформацию металла.

3.14.    Огрунтовка поверхностей перед антикоррозийной зашитой конструкций должн: быть произвелена не позднее:

а)    поверхностей металлических конструкций:

2 ч после очистки при относительной влажности воздуха выше 70%;

8 ч после очистки при относительной влажности воздуха от 60 до 70%;

24 ч после очистки при относительной влажности воздуха менее 60%;

б)    поверхностей бетонных конструкций, штукатурки и каменной кладки— 24 ч после очистки.

4. ОКЛЕЕЧНАЯ АНТИКОРРОЗИЙНАЯ ЗАЩИТА

4.1. Оклеечная антикоррозийная зашита может выполняться с применением битумных рулонных (рубероид, пергамин и др.) или битумно-резиновых материалов (бризол, релин и др.) путем наклеивания последних на защищаемые поверхности посредством:

холодных или горячих битумных мастик — при применении битумных рулонных материалов;

Зак. 114

Сохраните страницу в соцсетях:
Другие документы раздела "Прочие"
РАЗДЕЛЫ САЙТА

НОРМАТИВНЫЕ
ДОКУМЕНТЫ

ПРИСОЕДИНЯЙТЕСЬ