ГОСТ 15961-89

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАШИНЫ КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВЫЕ

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К УСЛОВИЯМ И МЕТОДАМ ИЗМЕРЕНИЯ ТОЧНОСТИ

ГОСТ 15961-89

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО УПРАВЛЕНИЮ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ И СТАНДАРТАМ М о с к а а

УДК 821.73.06:008.354    Группа    I    S3

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАШИНЫ КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВЫЕ

Общие требования к условиям и методам    ГПГТ

измерения точности

15961_89

Metal forging machines. General requirements (or condition» and methods of accuracy measuring

ОКП 38 20(X)

Дата введения 0l.07.ai Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на кузнечно-прессовые машины (далее в тексте—КПМ) всех видов и устанавливает общие требования к условиям, методам и средствам измерения точности КПМ.

I. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1.    Измерение точности КПМ проводится с целью контроля соответствия действительных отклонений параметров КГМ нормам точности, предусмотренным стандартами на нормы точности, техническими условиями (ТУ) илн другими заменяющими их нормативно-техническими документами (НТД).

Нормы точности КПМ должны обеспечивать получение изделий заданной формы и размеров, а также создание оптимальных условий для работы инструмента и самих КПМ.

1.2.    Точность КПМ характеризуется следующими показателями:

1)    геометрическая точность базовых поверхностей под заготовку и инструмент;

2)    геометрическая точность траекторий движения рабочих органов, несущих заготовку и инструмент;

3)    точность взаимосвязанных относительных движений рабочих органов, несущих заготовку и инструмент;

4)    точность позиционирования рабочих органов, несущих заготовку и инструмент;

5)    точность геометрических форм и расположения поверхностей готовых деталей;

6)    точность геометрических форм и размеров заготовок (изделий), получаемых при выполнении технологических операций.

С. 2 ГОСТ 15961-89

В стандарты допускается включать контроль других показателей, способствующих получению изделий заданной точности и улучшению условий работы инструмента и КПМ, в том числе требования по балансировке рабочих органов.

Номенклатура и количество показателей точности КПМ, включаемых в стандарты, определяется в зависимости от конкретного вида КПМ и ее технологического назначения.

1.3.    Условия и методы измерения точности КПМ должны быть введены в стандарты с указанием:

1)    базы для проведения измерения точности;

2)    специфики отсчета отклонении (если такая имеется);

3)    требований к точности сборочных единиц и деталей, которые при проведении измерений не устанавливаются на КПМ, но влияют на точность ее работы;

4)    конкретных требований к точности КПМ (параметры, методы измерения точности, нормируемые участки, их допуски или предельные отклонения по ним);

5)    наименований используемых средств измерения, типы, классы точности средств измерения и соответствующие стандарты.

1.4.    Значения регулируемых зазоров в направляющих подвижных органов КГ1М в стандартах не регламентируются (кроме машин ударного действия).

1.5.    Измерения точности должны проводиться после сборки и обкатки путем контроля параметров с помощью соответствующих средств измерения. При этом допускается снятие кожухов, щитков и других съемных частей и приспособлений, не влияющих на точность КПМ, при соблюдении всех требований безопасности.

1.6.    Измерения, которые нельзя или нецелесообразно осуществлять на собранной КПМ, проводятся в процессе изготовления КПМ, результаты измерений должны вноситься в свидетельство о приемке’

1.7.    Измерения точности КПМ, собираемых на месте эксплуатации или действующие в составе автоматических линий, гибких производственных модулей и т. п., необходимо проводить у потребителя после их окончательной сборки, выверки и регулировки. Допускается при этом измерения точности у изготовителя не проводить.

2. ТРЕБОВАНИЯ К УСЛОВИЯМ ИЗМЕРЕНИЯ ТОЧНОСТИ КПМ

2.1. Измерения точности КПМ должны проводиться при единых минимальных величинах зазоров в направляющих, установленных при испытаниях на холостом ходу или под нагрузкой, если в стандартах и ТУ на конкретные вилы КПМ не указаны другие условия. Регулировка величин зазоров допускается, если это

ГОСТ 159ВI—89 С. 3

указано в ТУ. Величины зазоров должны обеспечивать требуемую точность КПМ.

2.2.    Измерения точности КПМ должны проводиться после их установки в соответствии с указаниями, приведенными в разработанных по ГОСТ 2.601 эксплуатационных документах и обеспечивающими безопасность работ и достоверность результатов измерений.

Допускаемое отклонение при выверке КПМ по уровню не должно превышать 0,2 мм/м, если условия установки не указаны особо в стандартах на конкретные виды КПМ (при установке на виброопоры; под наклоном н т. п.).

2.3.    С целью сокращения погрешностей измерений перед проведением измерений должны быть приняты меры по выравниванию температур КПМ и средств измерений.

3. ДОПУСКИ И ОТКЛОНЕНИЯ

3.1.    Термины и определения допусков формы и расположения поверхностей машин —по ГОСТ 21642.

3.2.    Нормы точности после капитального ремонта КПМ должны соответствовать требованиям стандартов, использовавшихся прн изготовлении КПМ.

3.3.    Если конструктивные особенности КПМ не позволяют произвести измерения на длине, к которой отнесен допуск, то последний должен быть пересчитан на наибольшую возможную длину измерения или определен по ГОСТ 24613. При пересчете допуск менее 0,01 мм округляют до 0,01 мм.

4. ТРЕБОВАНИЯ К МЕТОДАМ И СРЕДСТВАМ ИЗМЕРЕНИЯ

4.1.    Методы измерений точности кузнечно-прессовых машин указаны в приложении 1.

4.2.    Допускается применять методы к средства измерений, не предусмотренные стандартами на нормы точности при условии, что они отвечают назначению и обеспечивают необходимую точность.

Прн необходимости результаты этих измерений должны проверяться только с помощью методов, предусмотренных стандартами.

4.3.    При установке в горизонтальной плоскости поверочной линейки на две равновысокне опоры, последние должны располагаться в точках наименьшего прогиба.

4.4.    Прн контроле плоскостности к прямолинейности расстояние от края поверхности до крайних, расположенных по периметру, сечений не должно превышать 5% от длины указанных сечений, но быть не более 50 мм, если в стандартах не указаны другие значения.

2'

С 4 ГОСТ 15981-89

По краям измеряемой поверхности на расстоянии а—O.OlL от ее края допускаются только отклонения вглубь материала (завалы), если в стандартах не указаны другие величины.

4.5.    При оценке результатов измерений должны вноситься поправки, учитывающие систематические погрешности применяемых средств измерений.

4.6.    Суммарная погрешность каждого метода измерения не должна превышать 25% допуска на изготовление по данному параметру точности.

4.7.    Термины и определения основных метрологических понятий—по ГОСТ 16263.

ГОСТ 15961-89 С Ш-

ПРИЛОЖЕНИЕ 1' Рекомендуемое

МЕТОДЫ ИЗМЕРЕНИЯ ТОЧНОСТИ КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВЫХ

МАШИН

I. Плоскостность поверхностей, базирующих заготовку и инструмент

1.1.    Шаброванные поверхности контролируют при помощи поверочных плит —«иа краску». Если иа собранной машиие невозможно осуществить контроль данным способом, его проводят при помощи методов, изложенных в пп. 1.2—1.6.

1.2.    Контролы горизонтальных поверхностей размером до 1600 x 2500 им

На контролируемую поверхность I (черт. I) устанавливают призматические опоры 2, равной высоты (приложение 2), иа которые устанавливают поверочную линейку 3. Под поверочную линейку помещают индикатор 4 на специальной стойке, у которой основание соосно с измерительным наконечником, с предварительно установленным в средней части шкалы вулевым показанием п соответствии с высотой призматических опор

Перемещая индикатор вдоль среднего сечения поверочной линейки, измеряют отклонения по диагональным (Z — Z). крайним продольным (Л —Л) к поперечным (У—У) сечениям и записывают иа план поверхности стола с учетом знаков относительно прямых, соединяющих концы указанных сечений.

За допуск плоскостности принимают наибольшее из двуд абсолютных значений: расстояние между диагональными сечениями или алгебрзическую ра»-иость наибольшего и наименьшего отклонений относительно прямых, соединяющих концы измеряемых сечений

1,3. Контроль вертикальных рабочих поверхностей размером 1600x1600 ни На станине машины, в пространстве между подвижной и неподвижной плитами. закрепляют специальное контрольное устройство б (черт. 2), несущее образцовые цилиндры 5, образующие которых расположены в одной плоскости. При помощи регулировочных винтов 7 устанавливают плоскость сравнения, проходящую через образующие цилиндров 5 параллельно контролируемой поверх-мости I. добиваясь одинаковых показаний индикатора в противолежащих углах

MCI н (BD).

Перемещая специальный угольник 3 вдоль образующих валиков 5 и ползунку е индихатором 2 по рабочей грани угольника 3, снимают показания индикатора в продольных и поперечных направлениях и наносят их иа план контролируемой поверхности

С. i ГОСТ 15961-89

Черт. 2

Допуск плоскостности равен сумме наибольших по абсолютному значению отклонений, положительного и отрицательного значений от плоскости сравнения. проходящей по одной диагонали, параллельно другой диагонали контролируемой поверхности.

Образующие цилиндров 5 устанавливают перед измерением ц одной плоскости при romouui уровня 4. расположенного на угольнике 3.

L4 Контроль поверхностей размером Солее 1600 XIGOO мм

Плоскость сравнения создают вращением оси визирного устройства 1 (черт. 3) по образцовой поверхности основания //. Отклонение от плоскостности опорной поверхности 6 стола производят после настройки плоскости грапкечия параллельно диагоналям контролируемой повсрхвостп 6. Для этого плоскость сравнения вначале совмещают с одной диагональю при помощи двух регулируемых опор 8 и 12, размещенных в одной плоскости с осью визирного измерительного устройства J и этой диагональю, затем плоскость сравнения рззворд-чивают параллельно другой диагонали при помощи третьей поры 10, смещенной от оси измерительного устройства в плоскости, перпендикулярной к первой диагонали

При установке плоскости сравнения ось визирного устройства / наводят на центры котировочных марок 4. 7, 13 и 14, расположенных ■ угловых точках — на концах диагоналей контролируемой поверхности. После установки плоскости сравнении, перемещая по контролируемой поверхности 6 измерительную марку и наводя на нее визирное устройство /. снимают показания с отсчетиого устройства 2 и записывают их на план контролируемой поверхности.

Аналогично контролируют плоскостность опорной поверхности 3 ползуна. При этом измерительную марку 5 перемещают по поверхности 3 и крепят перед снятием отсчета при помощи магнита, размещенного в основании измерительной марки 5

При измерении подставка 9, на которой установлен плоскомер, и контролируемая машина должны находиться на одном основании во избежание нестабильности отсчетов от взаимного перемещения объекта измерения и плоскомера.

Допуск плоскостности равен сумме наибольших по абсолютному значений отклонений: положительного а отрицательного значений от плоскости сравнения, проходящей по одной диагонали параллельно другой диагонали контролируемой поверхности.

ГОСТ 13961-89 С. 7

J0

Черт. 3

1.5. Контроль уакнх поверхностей (отношение ошрины к длине составляет менее 1 г 5).

Контроль прямолинейности поверхностен и их отдельных сечений длиной до 2500 мм может осуществляться сличением с поверочной линейкой при помощи индикатора (черт. 4) н при помощи концевых мер или щупов (черт. 5).

На контролируемую поверхность (черт. 4) устанавливают поаерочяую линейку / на опорах 2. 4 равной высоты и расположенных в точках наименьшего прогиба Поместив индикатор 3 год линейку в крайнюю левую точку проверяемой поверхности, устанавливают на его шкале нулевой отсчет, Затем иидика-тор последовательно помещают во все контролируемые точки к производят отсчеты по его шкале.

Аналогично контролируют отклонения от прямолинейности сличением с поверочной ливенкой при помощи концевых мер или щупов 4, при этом вместо подставок на контролируемую поверхность 3 устанавливают концевые меры или

Черт. 4

Черт. 5

С 8 ГОСТ 15961-89

щупы 2, 5. иа которые опирается поверочная линейка точками наименьшего прогиба.

Допуск плоскостности определят как сумму двух значений: отклонения or прямолинейности из всей длине (по продольному среднему сечению) и одной четвертой части извернутости

1.6. Контроль прямолинейности поверхностей длиной более 2500 мм

t

Черт. 6

На контролируемую поверхность 1 (черт. 6) устанавливают марку 2 (стеклянная пластина с нанесенной на ней меткой в виде креста, закрепленная на подставке). Визирную трубу 3 устанавливают рядом с проверяемой поверхностью так. чтобы опти'юская ось совмещалась с центром метки при крайних положениях марки на проверяемой поверхности. Измерения производят последовательно по всем контрольным точкам поверхности.

Допуск прямолинейности определяют как сумму наибольших по абсолютному значению отклонений: положительного и отрицательного значений относительно линии, соединяющей концы контролируемого сечения.

Изпериутость узких рабочих поверхностей измеряют уровнем иа доух опорах. Уровень усганавлинакгг по концам контролируемой поверхности перпендикулярно ее длинному ребру твким образом, чтобы его опоры располагались на краях поверхности и производят отсчеты по шкале. По их алгебраической разности. отнесенной к ширине контролируемой поверхности, определяют величину извернутости.

Прямолинейность отдельных сечений и плоскостность рабочих поверхностей может также быть измерена при помощи уровня на опорах.

2. ВЗАИМНОЕ РАСПОЛОЖЕНИЕ НАПРАВЛЯЮЩИХ ОПОР И ПОВЕРХНОСТЕЙ. БАЗИРУЮЩИХ ЗАГОТОВКУ И ИНСТРУМЕНТ

2.1. Параллельность прерывистых опорных поверхностей

Па одну яч рибочнх поверхностей (черт, 7) кладут поверочную линейку /, на которую устанавливают на специальной стойке индикатор 2 так. чтобы его

Черт. 7

ГОСТ 13861-89 С 9

измерительный наконечник касался противолежащей поверхности 3. При наличии подштамповой плиты применение поверочной линейки I не требуется.

Параллельность контролируют при наибольшем и иэчмеяьшем расстояниях между поверхностями ь двух взаимно перпендикулярных направлениях АЛ,. DD,.

Отклонение от параллельности определяют как разность гпказаинП индикатора в крайних точках измерения.

Аналогичные измерения могут проводиться при помощи микрометрического нутромера

2.2. Параллельность сплошных поверхностей (черт. 8)

Черт. 8

По одной из опорных поверхностей 2. 4 перемещают индикатор I на гтой ке так, чтобы его измерительный наконечник касался другой контролируемой поверхности £. Отклонение от параллельности определяют как наибольш>к> разность показаний индикатора в крайних (угловых точках измерении).

2.3. Параллельность опорных поверхностей повышенной точности Когда допуски на параллельность не превышают значений допусков на плоскостность Солсе чем в 1,0 раза, оценку параллельности опорных поверхностей (пп. 2.1; 2.2) производят по прилегающим

или

средним —аппроксимирующим (ГОСТ 24642) плоскостям.

Значение отклонения от параллельности определяют по коэффициентам уравнений исходных плоскостей или графически после измерения отклонения от плоскостности от общей базы при помощи измерительных средств, приведенных в пп. 1.2—1.4. При этом точность метода измерения должна соответспювать установленной в п 4.G.

2.4. Перекос гори»оитальных рабочих поверхностей (черт. 9)

На рабочую поверхность верхнего вала 2 устанавливают устройство /. с«-~тоящее из специального угольника и уровня с микрометрической подачей ампулы. таким образом, чтобы угольник образцовой поверхностью касался Тюковых образующих контролируемых валов 2 и 3.

Отсчеты по уровню производят, располагая устройство 1 по концам валов 2 и 3 — при минимальном и максимальном расстояниях между ними Значение смещения Л подсчитывают по формуле

С. 10 ГОСТ 1596!—М

п

где --алгебраическая разность показаний уровня на копна* валов, отне

сенная к длине 1000 им;

/ —расстояние между осями валов, мм.

?5 Параллельность опорных поверхностей траектории движения

На одной ю опорных поверхностей I (черт 10, II) крепят штатов 2 с индикатором так, чтобы его измерительный наконечник касался другой опорной поверхности 3.

Черт. 10

J

Отклонение от параллельности равно показанию индикатора на длине хода или длине <а — Ь. черт. 11) опорной поверхности 3.

2.5. Совпадение базирующих поверхностей (черт. 12)

К боковым поверхностям палов Прикладывают калиброванные валики 2 одинакового диаметра. На опорную поверхность паза устанавливают поверочный утольник 3.

Отклонение от совпадения базирующих поверхностей определяют с двух сторон палов щупом I между угольником и образующими валиков

ГОСТ 15991-89 С. Н

VJ

f 2

^‘-"1 г-1'ig; у

Черт. 12

2.7. Перпендикулярность опорных и направляющих поверхностей

К опорным поверхностям Л прикладывают угольник 2 (черт. 13) Щупом / измеряют просвет между измерительной поверхностью угольника и контролируемой поверхностью А.

Перпендикулярность опорных и направляющих поверхностей в вертикаль. иоЯ плоскости измеряют при помощи широкопрсдедьното рамного уровня с магнитным креплением и микрометрической подачей ампулы (черт. 11).

Черг. 13 Черт. М

Прибор устанавливают на опорную поверхность 2 п одпом нз контролируемых направ.'^ний (например, вдоль фронта машины или перпендикулярно к нему). поворачивают маховкчох его микрометрического пиита до совмещения изображений концов пузырька ампулы, после чего снимают отечет. Затем прибор закрепляют в том же направлении к поверхности направляющей 3 и тзкнм же обра-ом совмещают изображения концов пузырька ампулы и снимают отсчет. Значение отклонения от перпендикулярности п контролируемом направлении определяют как разность отсчетов по шка.% прибора /

2.8. Перпендикулярность осей отверстий к опорным поверхностям

Когда размеры опорной (торцовой) поверхности ограничены, н качестве установочной Сазы используют отверстие. Измерение отклонения от перпендикулярности производят по схеме черт. 15.

Специальное измерительное устройство (черт. 15) состоит из корпус* 4 с двум* базирующими мостками I и поперечиной 3 с жестким упором 2 и индикатором (либо индуктивным преобразователем) 5

С 12 ГОСТ 15961-89

Базирующей мостик (черт. 16) состоит из двух жестких штырей / и одного подпружиненного штыря 2. Это обеспечивает постоянный прижим жестких штырей к |К.ссрхнос7и отверстия п зоне измерения.

Черт. 15    Черт.    16

Измерение производят пра вращении измерительного устройства 1черт. 15) вокруг его продольной оси При атом индикатор контактирует с торием опорной поверхности Отклонение от перпендикулярности, отнесенное к расстоянию между осями жесткого упора 2 н индикатора 5. определяют как полуразность наибольшего и наименьшего показаний индикатора 5 при развороте устройства на 360*.

Измерение перпендккулярногтн небольших по длине отверстий и достаточно больших опорных поверхностей следует производить по схеме, представленной на черт. 17.

/2    3    4

Черт. 17    Черт.    18

Контроль осуществляют специальным измерительным устройством, состоящим из базирующего мостика /, корпуса 2 с жестко захрепленной ка кем поперечной планкой 3 с тремя опорными шгырямн 4 и индикатором (или индуктивным преобразователем) 5. Базирующий мостик располагают вблизи проверяемого торна, а контактирующий с образующей отверстия из мерительный наконечник— в противоположном коние отверстии.

Измерение проводят при вращении измерительного устройства вокруг оси отверстия. При этом измерительный наконечник индикатора 5 контактирует с образующими отверстиями, а опорные штыри 4 — с проверяемой опорной поверхностью.

ГОСТ 15961-89 С. IS

Отклонение от перпендикулярности, отнесенное к расстоянию межлу осями индикатора и базирующего мостика, определяют как полуразность нанболыое~о к наименьшего показаний индикатора 5 при развороте устройства на 360^s

При контроле поверхностей с допусками, превышающими 0.1 мм/м и малых диаметрах отверстий, применяют контрольные оправки (черт 18). В отверстие для крепления инструмента плотно вставляют образцовую оправку /. к кот-рой прикладывают угольник 2.

Отклонение от перпендикулярности измеряют щупом 3 при перемещении угольника вокруг оправхл

2.9.    Перпендикулярность траектории движения рабочего органа к опорной поверхности

На опорную поверхность кладут поверочную линейку 4 (черт. 19), на которую устанавливают угольник 3. Индикатор / крепят к перемещающемуся рабочему органу 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался измерите-’:!, вой поверхности угольника.

Перпендикулярность измеряют в двух взаимно перпендикулярных плоскостях И/ll. ЙО|

Отклонение ог перпендикулярности определяют разностью наибольшего к наименьшего показаний индикатора на всей длине хода рабочего органа 2.

2.10.    Зазоры между направляющими рабочих органов машин измеряют шу-пом в крайних положениях подвижного органа машины в направлениях:

1—4, 8—5. 2—7, 3—6 (черт. 20а),

1-3, 4-2 (черт, 20Ь);

1-3. 4-2 (черт. 20с);

1-2. 4—3 (черт 20d);

1—2, 4—3 (черт. 20с);

1—2. 3-1. 4-2 (черт. 20f);

4-2, 1-3 (черт 20g).

^jr—!—Т* zsrr!—7^/3 "7 I Л*

3

Черт. 10

ь

Черт. 20

Заалр определяют как сумму значений, полученных при измерении в каждом ят указанных направлений

С 14 ГОСТ 15961 — 89

2.11. Соосность осей базирующих отверстий (черт. 21)

В отверстия Проверяемых узлов машины плотно вставляют образцовые оправки /, внешние цилиндрические рабочие частя которых имеют равные диаметры.

%

Черт. 21

Измерения производят в горизонтальной, и вертикальной плоскостях припо-»-огцн специального индикаторного устройства- состоящего из корпуса 3, двух расположенных в одной плоскости опор 4 н двух индикаторов 2 и 5. имеющих нулевые показания в средней части шкаль- н настроенных предварительно на итн показания относительно линии, проходящей в плоскости опор Настройку индикаторов 2 и 5 осуществляют при установке устройства ва образцовые поверхности линеек, плит и т. п.

Для Измерення отклонений от соосности индикаторное устройство устанавливают опорами •/ на внешние части оправок 1 таким образом, чтобы измерительные наконечники индикаторов 2 и 5 расположились ка вершинах олраьок I, п делают отсчеты по индикаторам.

Отклонения от соосности, отнесенные к расстоянию между осями опор ■> и индикаюров 2 и 5, определяют, для каждого из отверстий как корень квяпрзг-иый из суммы кпадрзгов проекции отклонений, полученных при измерении со-огвегстпующнм индикатором в двух указанных взаимно перпендикулярных влос* «О'ТЯХ.    *,.*    *.    !

2.12. Радиальное и торцовое биение рабочих органов машин (черт 22)

Черт. 22

Индикатор / устанавливают на неподвижных частях машины так. чтобы его измерительный наконечник касался образующей цилиндрической или торцовой контролируемых поверхностей я был направлен перпендихулярио к ней.

Биение равно наибольшей разности показаний индикатора за один оборот рабочего органа.

ГОСГ 15961-8» С 15

На динамически сбалансированных рабочих органах данные измерения ке проводят.

Допускается не проводить контроль радиального и торцового биения маховиков статически сбалансированных с частотой вращения до 120 мии-^:

С. 16 ГОСТ 15861-89

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Рекомендуемое

ПРИМЕРЫ РЕКОМЕНДУЕМЫХ СПЕЦИАЛЬНЫХ СРЕДСТВ КОНТРОЛЯ И ВСПОМОГАТЕЛЬНОЙ ОСНАСТКИ

I. Прюматичккие опоры

%Ы)

Ъ ПмироЗатъ

ГОСТ 15981-89 С. 17

2. Иидвкаториаа стойка

А

«а

s'

J3

Я100

S—«нити: J—ияднветор; <-СТО*К«; осаомят

Черт. 24

С. 18 ГОСТ 13961-89

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1.    РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

И. С. Калсниченко, канд. техн. наук; В. К. Белнльцев; Ю. И. Беленцов; В. И. Ткаченко; Т- Л. Псарева: В. П. Жуков

2.    УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 20.11-89 ЛЬ 3000

3.    Срок проверки — 1999 г., периодичность проверки — 10 лет.

4.    ВЗАМЕН ГОСТ 15961-80

б. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ:

Редактор А. Л. Владимиров Технический редактор Л. А. Никитина Корректор Р. Н. Корчагина

Спя,) » «а<5- \2МЖ Подп. в веч. W.Ctt.SO 1,25 уел. в. *. 1.25 уел. пр. огт. 1.10 yn.-uj д. Тираж 10 ООО    Цена    5    коп.

Ордена «Зной Почет.»» И»Д*тельсшо станлйртов, 12556?. Москм, ГСП. Новопресненсгай пер . 3 Тип. «Московский печатимх». Москва. Лилия пер.. 6. Зек. 13Т2