Лента новостей RSSRSS КалькуляторыКалькуляторы Вопросы экспертуВопросы эксперту Перейти в видео разделВидео

ГОСТ 18491-90

Оправы корригирующих очков. Общие технические требования и методы испытаний

Действие завершено 01.07.2003
Утратил силу в РФ
Заменяет ГОСТ 18491-79 ИУС 04-73

Документ «Оправы корригирующих очков. Общие технические требования и методы испытаний» завершил свое действие.

Скрыть дополнительную информацию

Дата введения: 01.07.1991
Заверение срока действия: 01.07.2003
Статус документа на 2016: Неактуальный

Страница 1

Страница 2

Страница 3

Страница 4

Страница 5

Страница 6

Страница 7

Страница 8

Страница 9

Страница 10

Страница 11

Страница 12

Страница 13

Страница 14

Страница 15

15 коп. БЗ 3—90/195

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ОПРАВЫ КОРРИГИРУЮЩИХ очков

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

ГОСТ 18491-90 (СТ СЭВ 4780-84)

Издание официальное

Е

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО УПРАВЛЕНИЮ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ И СТАНДАРТАМ

Москва

УДК 681.7.072.42:006.354    Группа    П46

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ОПРАВЫ КОРРИГИРУЮЩИХ ОЧКОВ

Общие технические требования и методы испытаний

Spectacle frames for corrective eye glasses. General technical requirements and test methods

ОКП 94 4260

ГОСТ

18491—90

(CT СЭВ 4780—84)

Дата введения 01.07.9Г

Настоящий стандарт распространяется на оправы корригирующих очков (далее — оправы).

Оправы предназначены для внутреннего рынка и для экспорта в страны с умеренным и тропическим климатом.

Оправы изготовляют в климатическом исполнении B1.I по ГОСТ 15150.

Стандарт не распространяется на лорнеты, пенсне и безобод-ковые оправы.

Номенклатура и применяемость показателей качества приведены в приложении 1.

Термины и определения, применяемые в настоящем стандарте,, и их пояснения приведены в приложении 2.

Основные принципы проектирования оправ приведены в приложении 3.

Соответствие требований ГОСТ 18491 требованиям СТ СЭВ 4780 приведено в приложении 4.

1. ТИПЫ И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ

1.1. Оправы подразделяют на типы, указанные в табл. 1.

Таблица I

Обозначение тина оправы

Наименование типа

Вид и обозначение заушника

ОП

Оправа корригирующих очков пласт

Жесткие Ж

массовая

ОМ

Оправа корригирующих очков металли

Жесткие Ж;

ческая

эластичные Э

ок

Оправа корригирующих очков комбини

То же

рованная

Издание официальное    Перепечатка    воспрещена

Е

© Издательство стандартов, 1990

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Справочное

ТЕРМИНЫ И ИХ ПОЯСНЕНИЯ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ В СТАНДАРТЕ

Таблица 4

Термин

Пояснение

Оправа

Устройство для фиксации линз в заданном положении

Рамка

Часть оправы, обеспечивающая монтаж и фиксацию линз в заданном положении

Ободок

Часть рамки, содержащая фацетную канав-

Опорная поверхность для носа

Канавка фацетная Световой проем Заушник

ку для монтажа линзы Часть оправы, соприкасающаяся с носом

Канавка V-образного профиля Пространство, ограниченное ободком Часть оправы, обеспечивающая заданное положение очков

Заушник жесткий Заушник эластичный Стержень армирующий

Заушник, жесткий по всей длине Заушник, заканчивающийся упругой частью Металлический сердечник пластмассового зауш

Шарнир

ника

Часть оправы, соединяющая рамку и заушник, и обеспечивающая его перемещение относитель

Размер а

но рамки

Расстояние между вертикальными касательными к основанию фацетной канавки ободка

Размер b

Минимальное расстояние между вертикальными касательными к основаниям фацетных канавок ободков

Размер

Длина заушника от оси шарнира до начала изгиба

Внутренняя поверхность оправы Прямая 00\

Поверхность, обращенная к лицу

Линия, перпендикулярная к плоскости ободка

Наконечник заушника

и проходящая через центр пересечения горизонтальной и вертикальной осей ободка Пластмассовая деталь, одеваемая на металлический заушник, с целью обеспечения удобства-при пользовании оправой

1.2. Размеры оправ должны соответствовать указанным на черт. 1, 2 и в табл. 2.

Черт. 1

Примечание. Черт. 1—7 не определяют конструкцию оправы, а служат только для пояснения основных размеров.

Заушник жесткий

Таблица 2

Размер

| Диапазон номинальных значений

Шаг

a

От 34 до 60

1

Ь

» 10 » 28

1

и

1 » 55 » 115

5

1.3. Условное обозначение оправы должно содержать: слово «Оправа»; обозначение типа оправы;
расстояние а между вертикальными касательными к фацетной жанавке ободка;

ГОСТ 18491-90 С. 3

минимальное расстояние Ь между вертикальными касательными к фацетным канавкам ободков (указывается через дефис);

вид заушника;

размер Li заушника (указывается через дефис);

наименование или шифр модели оправы (указывается через дефис);

обозначение технических условий.

Пример условного обозначения пластмассовой оправы с размерами а=50 мм, 6=16 мм, жесткими заушниками с размером Li=90 мм, шифр модели 2.189:

Оправа ОП50-16 Ж-90 2.189 ТУ 25—1910001—87

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1.    Оправы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, по ГОСТ 23256 для класса Г, по рабочим чертежам и техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.

2.2.    Углы у» Yi и глубины S, Si фацетных канавок (черт. 3) для пластмассовых и металлических ободков должны быть равны соответственно:

у — от 80 до 110°;    Yi — от 90 до 110°;

S — от 0,5 до 1,2 мм;    Si — от 0,3 до 1,0 мм.

2.3.    Заушники, установленные под углом менее 90° к горизонтально расположенной рамке, не должны опускаться под действием собственного веса.

2.4.    Заушники должны поворачиваться на оси шарниров плавно, без заеданий.

2.5.    На поверхности оправы, кроме фацетных канавок, не должно быть острых кромок и заусенцев.

2.6.    На наружной поверхности оправ и поверхностей, сопряженных с ней, кроме фацетных канавок и мест сопряжения рамок с заушниками, не должно быть видимых невооруженным глазом раковин, царапин, наплывов припоя и других дефектов, ухудшающих их внешний вид. На поверхности металлической оправы, изготовленной из проволоки по ГОСТ 5220, допускается незначи-

С. 4 ГОСТ 18491-90

тельное наличие точек диаметром не более 0,3 мм и раковин размером не более 0,3 мм в количестве не более 5 шт., на внутренней поверхности волосовин длиной не более 10 мм в количестве не более 2 шт.

2.7.    В пластмассовых деталях и склеенных соединениях оправ не должно быть более 3 пузырей на 1 см2 диаметром от 0,15 до 0,25 мм на каждой детали.

Допускается наличие посторонних включений размером до 0,5 мм в количестве 1 шт. на оправу.

В пластмассовых рамках, получаемых методом литья под давлением, допускается наличие следов спаев потоков расплава полимерного материала в виде волосовин с внутренней стороны рамки.

2.8.    Соединения деталей оправ должны быть прочными и выдерживать следующие усилия:

неразъемные соединения—(50±5) Н ((5±0,5) кгс);

наконечники заушников с металлической частью, опоры для носа — (20±2) Н ((2±0,2) кгс).

2.9.    Для изготовления оправ должны применяться материалы, разрешенные к применению Министерством здравоохранения СССР.

Примечание. Коэффициент светопропускания бесцветного прозрачного

литьевого материала и число расцветок окрашенного в массе литьевого и листового этрола должны соответствовать нормативно-технической документации на них.

2.10.    Металлические детали оправ из коррозионных материалов должны иметь защитно-декоративные покрытия по ГОСТ 9.301 и устанавливаться в технических условиях на оправы конкретной модели.

Допускается отсутствие защитно-декоративных покрытий на металлических деталях, облицованных пластмассой, а также на шарнирах, винтах, заклепках, изготовленных из нейзильбера.

2.11.    Оправы, упакованные в транспортную тару, должны быть устойчивы к воздействию транспортной тряски с максимальным ускорением 30 м/с2 и частотой от 2 до 3 Гц.

2.12.    90%-ная наработка до отказа должна составлять не менее 15385 качаний заушника;

средняя наработка на отказ шарнира должна составлять не менее 25000 качаний заушника.

2.13.    90%-ный срок службы оправ должен быть не менее 1,8 года при наработке не более 15 000 качаний заушника.

Полный средний срок службы оправ должен быть не менее 3 лет при количестве качаний заушника не более 30000.

2.14.    Оправы при эксплуатации должны быть устойчивы к воздействию климатических факторов для исполнения В 1.1 по ГОСТ 15150.

ГОСТ 18491-90 С. 5

2.15.    Виды современных методов декоративной отделки должны регламентироваться в технической документации на конкретную модель оправы.

2.16.    В технических условиях на оправы конкретной модели должны быть дополнительно установлены требования к:

виду заушников; размерам заушников; материалу оправы;

номеру или шрифту расцветки (виду покрытия);

массе оправы;

маркировке.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1.    Проверку основных размеров оправы (пп. 1.2, 2.2) проводят универсальными измерительными инструментами: штангенциркулем по ГОСТ 166; угломером с нониусом по ГОСТ 5378; калибрами для метрической резьбы по ГОСТ 24997, а также специальными шаблонами и приспособлениями, обеспечивающими необходимую точность измерения.

Проверку размеров а и b (п. 1.2) проводят путем измерения светового проема и глубины фацетной канавки.

Проверку размеров фацетной канавки (п. 2.2) проводят путем контроля технологической оснастки и инструмента, обеспечивающих выполнение соответствующих размеров.

3.2.    Проверку требований пп. 2.5—'2.7 (кроме наличия пузырей и включений), 2.10, 2.15 проводят внешним осмотром без применения увеличительных средств.

Проверку требований пп. 2.6 и 2.10 проводят путем сличения оправы с контрольными образцами, утвержденными в установленном порядке. Проверку наличия пузырей (п. 2.7) проводят с помощью лупы с увеличением 10х по ГОСТ 25706.

3.3.    Проверку удержания заушника шарниром (п. 2.3) проводят следующим образом: каждый заушник устанавливают под любым углом менее 90° к рамке, расположенной горизонтально. При этом заушник не должен опускаться под действием собственного веса.

3.4.    Проверку плавности перемещения заушника (п. 2.4) проводят путем легкого встряхивания оправы. При этом заушник, установленный под любым углом менее 90° горизонтально расположенной к рамке оправы, должен повернуться на оси шарнира.

3.5.    Проверку прочности соединений деталей оправ (п. 2.8) проводят испытанием на отрыв одного элемента конструкции от другого. При приложении усилий, указанных в п. 3.8, направленных с учетом эксплуатационных нагрузок, в течение 1 мин соединение не должно разрушаться.

Проверку прочности соединения наконечника заушника с металлической частью и опоры для носа, надетой на держатель, проводят приложением к концу заушника или опоры, закрепленных в зажимном приспособлении, усилия, направленного вдоль металлической части заушника или опоры, в течение 1 мин. По окончании испытания допускается смещение наконечника — не более 2 мм, опоры — не более 1 мм.

Проверку прочности соединения приклеенных опор для носа с рамкой оправы проводят приложением статической нагрузки к опорной поверхности опоры для носа в направлении, перпендикулярном к ней, в течение 1 мин. При этом соединение не должно разрушаться.

3.6.    Проверку устойчивости оправ к воздействию транспортной тряски (п. 2.11) проводят на стенде имитации транспортирования, обеспечивающем перегрузки с погрешностью от минус 10 до плюс 25%.

При испытаниях оправ в транспортной упаковке их жестко крепят в центре платформы без дополнительной амортизации.

Режим испытаний:

частота — от 2 до 3 Гц;

максимальное ускорение — 30 м/с2;

продолжительность—1 ч.

После испытаний оправа не должна иметь повреждений.

3.7.    Проверку безотказности (п. 2.12) проводят в соответствии с ГОСТ 23256 на четырех образцах по коду В3-1 на стенде, обеспечивающем плавное перемещение заушника от угла 60°±5° к плоскости рамки до угла, превышающего максимальный угол раскрытия заушника (до упора) на 3°—4°, и обратно.

Усилие при качании прикладывают к заушнику на расстоянии от 35 до 90 мм от оси шарнира.

За отказ принимают несоответствие требованиям пп. 2.3 и 2.4 (отвинчивание винтов шарниров в пределах пол-оборота не является отказом). Перед испытанием шарнирные соединения допускается смазывать индустриальным маслом общего назначения И12-А по ГОСТ 20799 или другим, соответствующим ему по техническим характеристикам. По окончании испытаний следует произвести подтяжку винтов до первоначального положения.

Для оправ с однотипными шарнирами допускается проводить испытания на одной модели оправ.

3.8.    Проверку долговечности (п. 2.13) проводят по методике п. 3.7 на трех образцах оправ при отсутствии предельного состояния или пяти образцах — при допустимом одном предельном состоянии. На каждом шарнирном соединении должно быть проведено не менее 30 000 качаний.

За критерий предельного состояния принимают поломку шарнирного соединения.

ГОСТ 18491-90 С. 7

3.9. Проверку устойчивости оправ к воздействию климатических факторов внешней среды (п. 2.14) проводят в камерах тепла и холода, обеспечивающих поддержание температуры с погрешностью ±3 сС следующим образом:

на тепло- и холодоустойчивость — выдержкой оправ в камерах тепла и холода при температурах, равных соответственно плюс 45°С и минус 60 °С; время выдержки в каждой камере 1 ч с момента достижения номинального режима;

на смену температур — путем воздействия на оправы трех непрерывно следующих друг за другом циклов; в каждом цикле оправы помещают в камеру тепла, температуру которой заранее доводят до плюс 45 °С и выдерживают в течение 1 ч, затем оправы выдерживают при температуре плюс 20 СС в течение 1 ч и вновь переносят в камеру холода, температуру которой доводят до минус 60 °С и выдерживают в течение 1 ч, затем оправы выдерживают при температуре плюс 20 °С в течение 1 ч.

Допускается объединять испытания на тепло- и холодоустойчивость и на смену температур;

на влагоустойчивость — выдержкой оправ без транспортной тары в камере влажности, обеспечивающей поддержание температуры и влажности с погрешностью ±3%, относительная влажность в камере должна быть равна верхнему номинальному значению, время выдержки оправ с момента достижения номинального режима — 2 сут.

При испытаниях номинальные значения климатических факторов следует устанавливать по ГОСТ 15150.

Допускается проводить испытания очковых оправ со вставленными линзами или их имитаторами.

После каждого вида испытаний не должно быть нарушений целостности оправ и их защитно-декоративных покрытий, замеченных при осмотре без применения увеличительных средств.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Обязательное

НОМЕНКЛАТУРА И ПРИМЕНЯЕМОСТЬ ПОКАЗАТЕЛЕЙ КАЧЕСТВА ОПРАВ КОРРИГИРУЮЩИХ ОЧКОВ

Таблица 3

Применяемость в

Наименование

показателя

качества

Обозначение

показателя

качества

Наименование

характеризуемого

свойства

настоя

щем

стандар

те

ТУ

1. Основные показатели назначения

1.1. Расстояние между вертикальными касательными к основанию фацетной канавки ободка, мм

а

Основные размеры очковой оправы

+

+

1.2. Минимальное расстояние между вертикальными касательными к основанию фацетной канавки ободков, мм

Ь

То же

+

+

1.3. Минимальное расстояние между горизонтальными касательными к фацетной канавке ободков, мм

h

*

+

1.4. Радиус изгиба рамки, мм

R

+

1.5. Размеры фацетной канавки, ..и мм

Профиль фацетной канавки

•f

—“

1.6. Показатель прочности соединений деталей оправ, Н (кгс)

+

1.7. Вид материала

+

2. Показатели надежности

2.1. Средняя наработка на отказ, цикл

Безотказность

+

2.2. 90%-ная наработка до отказа, цикл

То же

+

2.3. Полный средний срок службы, лет

Долговечность

+

2.4. 90°/о-ный срок службы лет

—-j

То же

+

3. Эргономические показатели

3.1. Длина заушника

j—

+

3.2. Удержание шарнирным соединением от опускания заушника, установленного под любым углом менее 90° к горизонтально расположенной рамке под действием собственного веса

Качество крепления заушника к рамке

+

Продолжение табл. 3

Применяемость в

Наименование

показателя

качества

Обозначение

показателя

качества

Наименование

характеризуемого

свойства

настоя

щем

стандар

те

ТУ

3.3. Плавность перемещения заушника

То же

+

3.4. Угол между заушниками, расположенными до упора, и прямой, проходящей через оси шарнира

Положение заушника относительно рамки в горизонтальной поверхности

+■

3.5. Наклон опорных поверхностей, соприкасающихся с носом.....° и мм

Расположение опорных поверхностей

+

3.6. Угол, определяющий положение заушника относительно рамки

Положение заушника относительно рамки

З.Т. Масса оправы, г

4. Эс

тетические пс

жазатели

+

4.1. Качество поверхности оправы

+

4.1.1. Наличие на поверхности оправ острых кромок, заусенцев, царапин, точек, ухудшающих внешний вид. Наличие в пластмассовых деталях пузырей

+

4.1.2. Качество защитно-декоративных покрытий

+

4.1.3. Наличие современных методов декоративной отделки поверхности

+

±

5. Показатели устойчивости к внешним воздействиям

5.1. Устойчивость к климатическим воздействиям при эксплуатации

+

5.2. Устойчивость к воздействию транспортной тряски

+

Примечания:

1.    В табл. 3 знак «+» означает применяемость; знак «—»— неприменяе-мость; знак €±* — ограниченное применение соответствующих показателей качества продукции.

2.    В зависимости от назначения условий применения и конструктивных особенностей конкретных оправ допускается дополнительно использовать показатели, не указанные в табл. 3.

Сохраните страницу в соцсетях:
Другие документы раздела "Прочие"
РАЗДЕЛЫ САЙТА

НОРМАТИВНЫЕ
ДОКУМЕНТЫ

ПРИСОЕДИНЯЙТЕСЬ