Лента новостей RSSRSS КалькуляторыКалькуляторы Вопросы экспертуВопросы эксперту Перейти в видео разделВидео

ГОСТ 7832-65

Отливки из конструктивной легированной стали. Марки и технические требования

Заменен на ГОСТ 977-75
Действие завершено 01.01.1977
Заменяет ГОСТ 7832-55

Документ «Отливки из конструктивной легированной стали. Марки и технические требования» был заменен.

Скрыть дополнительную информацию

Добавлен в базу: 01.09.2013
Заверение срока действия: 01.01.1977
08.12.1965 Утвержден Государственный комитет стандартов, мер и измерительных приборов СССР
Издан Издательство стандартов
Статус документа на 2016: Неактуальный

Страница 1

Страница 2

Страница 3

Страница 4

Страница 5

Страница 6

Страница 7

Страница 8

Страница 9

Страница 10

Страница 11

Страница 12

УДК 669 15-14(088.7)    Группа    В82

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТЛНДА РТ СОЮЗА ССР

отливки ИЗ КОНСТРУКЦИОННОЙ ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ

Марки и технические требования

Alloyed constructional steel castings edentification marks and specifications

ГОСТ

7832-65

Взамен

ГОСТ 7832-55

Утвержден Государственным комитетом стандартов, мер и измерительных приборов СССР 8/XII 1965 г. Срок введения установлен

с 1/t 1967 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на отливки из конструкционной легированной стали.

Стандарт устанавливает общие требования, предъявляемые к отливкам. Все дополнительные требования устанавливаются соответствующими стандартами, ведомственными техническими условиями или оговариваются в заказе.

1. МАРКИ

1.1.    Отливки должны изготовляться из стали марок:    20ГЛ,

27ГЛ, 35ГЛ, 40ГЛ, 20ГСЛ, 30ГСЛ, '40ГФЛ, 32Х06Л, 40ХЛ, 40ХНЛ, 20ХМЛ, 35ХМЛ, 30ХНМЛ, 35ХГСЛ, 35НГМЛ, 08ГДНФЛ, 13ХНДФТЛ, 12ДН2ФЛ; 40ХНТЛ, 12ДХН1МФЛ.

Пример условного обозначения марок стали:    ЗОГСЛ    ГОСТ

7832—65.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1.    Химический состав стали должен соответствовать требованиям, указанным в табл. 1.

2.2.    При условии обеспечения механических свойств и остальных требований настоящего стандарта допускаются следующие отклонения от норм химического состава, приводимых в табл. 1, в стали, легированной указанными элементами:

±0,15% —для марганца, кремния, никеля, меди, вольфрама; ±0,05% — для хрома марок 13ХНДФТЛ и 20ХМЛ;

±0,15% —для хрома остальных марок;

±0,05% —для молибдена.

Издание официальное

Переиздание. Март 1971 г.

Перепечатка воспрещена

Марки

стала

Химический

Углерод

Марганец

Кремний

Фосфор, не более

Сера, не более 1

20ГЛ

0.15—0.25

1.20-1.60

0.20-0.42

0.040

0.040

27 Г Л

0.22-0.32

1.10-1.50

0,20-0,42

0,050

0.050

35ГЛ

—0,40

1.20-1.60

0.20—0.42

0,040

0.040

401Л

035—0.45

1.20-1,60

0.20-0.42

0,040

0.035

20! СЛ

0.16—0,22

1.00-1 ло

0.60-0.80

0.030

0.030

ЗОГСЛ

0,25—0.35

1.10-1.40

0.60-0.80

0.040

0.040

40ГФЛ

0.35—0,45

1.60-М .90

0.20—0,42

0.040

0.040

32Х06Л

0.25-0.35

О.40—0.90

0.20-0.42

0.050

0,050

40XJ1

0.35-0.45

0,40—0.90

0.20-0.42

С.040

0.040

40ХНЛ

0.35-0.45

0 40—0.00

0.20-0.42

0.040

0.040

20ХМЛ

0.15-0.25

0.40-0.90

0.20-0.42

0.040

0.040

35ХМЛ

0.36-0.40

0.40—0.90

0.20—0,42

0.040

0.040

асхнмл

0.25—0.35

0.40-0.90

0.20-0.42

0.040

0.040

35ХГСЛ

ОД)—0.40

1.00-1.30

0.60-0.80

0.040

0,040

35НГМЛ

0.32-0.42

0.») -1.20

0.20—0.42

0.040

0.040

СЯГДНФЛ

Г!с более 0.10

0.60-1.00

0.15-0.40

0.035

0.035

13ХНЛФТЛ

Не более 0.16

0.40—0.SO

0,20—0.42

0.030

0,030

12ДИ2ФЛ

0 08-0.16

0,40-0.96

0.20-0.42

0.035

0.035

40ХНТЛ

0.38-0.45

0.40—0.90

0.20—0.42

0.040

0.040

1?ДХН1МФЛ

0.10-0.15

0.30—0.55

0,20—0.42

0.030

0.036

Примечания:

1.    Цифры н буквы D наименованиях марок обозначают: двухзначные числа —сред X — хром, Н — никель. Д — медь, М — молибден. В —вольфрам. Т — титан, Ф — вана

2.    При выплавке стали в печах с кислой футеровкой допустимое содержание серы мое содержание серы н фосфора может быть увеличено до 0,06% каждого.

3.    В стали марок ЗоХМЛ 30 ХНМЛ и 35НГМЛ молибден может быть заменен воль пентная часть молибдена заменяется тремя процентными частями вольфрама, при ус Такая замена может производиться без каких-либо дополнительных оформлений.

4.    Содержание титана меньше нижнего предела, указанного в таблице, не являет

5.    Содержание хрома, никеля н меди в сталях тех марок, где эти элементы не чи клоиення по содержанию никеля и меди выше указанной нормы, если она не ограни

6.    Отливки из стали марок 20ХМЛ и ЭОХНМД производятся только для слециаль

2.3.    Сталь для отливок выплавляется в основных и кислых мартеновских или электрических печах.

Примечание. По согласованию с заказчиком для отливок из легированной стали допускается применение конверторной стали при условии соблюдения все с требований данного стандарта.

2.4.    Марка стали устанавливается заказчиком и указывается в чертеже.

2.5.    Конфигурация и размеры отливок должны соответствовать, указанным в принятых к исполнению чертежах.

При отсутствии особых указаний в чертеже иля в технических условиях заказа допускаемые отклонения по размерам и весу отливок, а также припуски на механическую обработку должны соответствовать ГОСТ 2009-55, а формовочные уклоны — ГОСТ 3212—57.

2.6.    Отливки должны подвергаться термической обработке, обеспечивающей механические свойства, указанные в табл. 2. Вид и режим термической обработки устанавливается преприятием-изготовителем. Рекомендуемые режимы термической обработки указаны в приложении к стандарту.

ГОСТ 7832—*5 Стр. 3

Таблица 1

состав в %

Хром

Никель

Молибден

Ванадий

Медь

Тятаи

Не более ОЛО

Не более 0Л0

Не более ОЛО

Не более 0.30

Не более 0Л0

Не более ОЛО

_

Не более 0,30

Не более ОЛО

_

Не более 0,30

Нс более 0Л0

Не более ОЛО

Не более 0.30

Не более 0Л0

Не более 0Л0

Не более 0.30

Не более 0Л0

Не более 0Л0

Не более ОЛО

Не более 0Л0

Не более ОЛО

0.10-0.20

Не более ОЛО

0.50-0.80

Не более ОЛО

Не более 0.30

_.

0.80-1.10

Не более ОЛО

Не билес ОЛО

0.50-0.80

1.00-1.50

Нс более ОЛО

_

0.40-0.70

Не более ОЛО

0.40-0.60

Не более ОЛО

_

0.80-1.10

Не более ОЛО

0.20-0 ЛО

11с более 0,30

1Л8-1.60

1Л0-1.60

ода-о.эо

Не более ОЛО

0.60-0.90

4е более ОЛО

—1

Не более 0.30

_

Нс более 0.30

0,80—1 ЛО

0.15—0 Л5

Не более ОЛО

Но более 0Л0

I.1S—1.55

0.1 (по расчету)

0.80-1 ^0

_

0.15-0.40

1.20-1.60

тят

0.06-0.12

0.65—0.90

0.04-0.10

Не более 0.30

1.80—2.20

_

0.08-0.15

1.20—1,50

070-1.00

1.50-1.90

Не более 0.30

0.02-0.10

1

1 ДО—1.70

1.40—1.80

0.20-0 ЛО

0.08-0.15

0.40—0.65

нее содержание углерода к сотых долях процента: С — кремний; Г — марганец. дмА. Л — литейная.

и фосфоря может быть увеличено на 0.010% каждого. В конверторной стали допустя-

фрамом (и зависимости от наличия того или иного элемента) из расчета: одна про-лоьни удовлетворения всем требованиям, предусмотренным настоящим стандартом.

ся браковочным признаком.

лиются легирующими, гарантируется предпрнятием изготовителем. Допускается отчего заказом, иых целей.

2.7. Механические свойства стали для отливок после окончательной термической обработки должны соответствовать требованиям табл. 2.

Предел текучести, относительное удлинение и ударная вязкость являются сдаточными характеристиками механических свойств. Остальные характеристики' указываются в сертификате, но являются факультативными. По требованию заказчика временное сопротивление и относительное сужение дополнительно могут быть включены в число сдаточных характеристик.

Примечания:

1.    Требуемые механические свойства для отливок с толщиной стенок более 100 мм устанавливаются техническими условиями заказа.

2.    По соглашению сторон допускается увеличение норм прочности при соответствующем снижении норм пластичности и вязкости.

3.    По соглашению сторон допускается установление в качестве сдаточнвй характеристики относительно сужения вместо относительного удлинения.

2.8. Отливки должны быть обрублены и очищены; прибыли и литники — удалены. Места отрезки литников и прибылей, заливы, заусенцы должны быть зачищены в пределах допусков по чертежу или техническим условиям заказа.

Стр. 4 ГОСТ 7832-65

Поверхность отливок не должна иметь пригара, механических повреждений и дефектов, снижающих прочность и ухудшающих внешний вид продукции (спаев, засоров и др.).

Таблица 2

Механические свойства

Марка стала

Предел тсхучеста. кгс/мм*

S3S& 1 Относитель. вне. нос Удлинение. кгс/мм: 1

Относительное сужение. %

Ударная вязкость. кгс • м/см*

не менее

Нормализация и отпуск

20ХМЛ

25

45

18

30

3,0

20ГЛ

30

55

18

25

5.0

35ГЛ

30

55

12

20

3.0

20ГСЛ

30

55

18

30

3,0

08ГДНФЛ

35

45

18

50

5.0

ЗОГСЛ

35

60

14

25

3,0

35ХГСЛ

35

60

14

25

3,0

40ГЛ

35

65

12

30

3.0

13ХНДФТЛ

40

50

18

30

5.0

35ХМЛ

40

60

12

20

3.0

12ДН2ФЛ

55

65

12

20

3.0

зохнмл

55

70

12

20

3.0

12ДХН1МФЛ

65

80

12

20

3.0

Закалка и отпуск

27ГЛ

45

65

10

20

5.0

35ГЛ

35

60

14

30

5.0

ЗОГСЛ

40

65

14

30

5.0

32Х06Л

45

65

10

20

5.0

4СХЛ

50

65

12

25

4.0

40ХНЛ

50

70

12

25

4.0

40ГФЛ

54

85

8

_

3$ХМЛ

55

70

12

£5

4.0

35НГМЛ

60

75

12

25

4.0

35ХГСЛ

60

80

10

20

4.0

ЗОХНМЛ

65

80

10

20

4,0

40ХНТЛ

70

90

10

20

4.0

12ДХН1МФЛ

80

100

10

20

3,0

2.9.    Удаление прибылей и литников от отливок может производиться любым способом. Удаление прибылей от отливок огневой резкой должно производиться до окончательной термической обработки. Технология огневой резки устанавливается предприятие м - из готов ителе м.

2.10.    Мелкие дефекты, не снижающие прочности и не ухудшающие внешнего вида продукции, могут быть допущены на отливках без исправления. Размеры и количество дефектов, допускаемых без исправления, устанавливаются техническими условиям* заказа.

ГОСТ 7832-65 Стр. 5

2.11.    Дефекты отливок, влияющие на прочность и ухудшающие внешний вид, подлежат исправлению.

Виды, количество, размеры и расположение дефектов, подлежащих исправлению, а также способы их исправления определяются техническими условиями заказа.

Исправление дефектов в отливках заваркой должно производиться до окончательной термической обработки.

Если дефекты обнаружены после окончательной термической обработки, необходимость их исправления и последующей термической обработки отливок после исправления дефектов определяется по соглашению сторон.

2.12.    Допускается правка отливок в горячем и холодном состоянии. Методы и допустимые размеры правки, а также необходимость отпуска для снятия напряжений после правки устанавливаются инструкциями предприятия-изготовителя или техническими условиями заказа.

2.13.    Каждая отливка должна быть принята техническим контролем предприятия-изготовителя. Предприятие-изготовитель должно гарантировать соответствие выпускаемого стального литья требованиям настоящего стандарта и сопровождать каждую партию поставляемых отливок документами установленной формы, удостоверяющими их качество.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИИ

ЗЛ. Отливки должны подвергаться следующим видам контроля:

а)    наружному осмотру;

б)    проверке размеров;

в)    определению химического состава;

г)    определению механических свойств.

3.2.    Проверке по внешнему виду должна подвергаться каждая отливка.

Объем контроля отливок по размерам, а также размеры, подлежащие контролю, устанавливаются техническими условиями заказа.

3.3.    Проверка соответствия химического состава металла отливок требованиям п. 2Л должна производиться для каждой плавки стали.

При выплавке стали одной марки в печах емкостью менее 250 кг при установившемся технологическом процессе и постоянной шихте допускается проверка химического состава стали от одной плавки в смену. Полученные результаты химического анализа распространяются на все отливки сменной выплавки.

Стр. 6 ГОСТ 7832-65

3.4.    Пробы для определения химического состава отбираются в процессе разливки металла данной плавки в соответствии с ГОСТ 7565-66. В отдельных случаях для определения химического состава стали допускается использование стружки, взятой от пробного бруска для механических испытаний или от отладки.

3.5.    Химический анализ стали производится по ГОСТ 12344—66, ГОСТ 12345-66, ГОСТ 12346-66, ГОСТ 12347-66, ГОСТ 12348-66, ГОСТ 12351-66, ГОСТ 12352-66, ГОСТ 12354—66, ГОСТ 12355-66 и ГОСТ 12356-66 или другими методами, обеспечивающими точность определения, установленную указанным стандартом.

Арбитражный анализ должен производиться только методами, установленными теми же стандартами.

3.6.    Проверка соответствия механических свойств стали требованиям п. 2.7 проводится от партии отливок.

Партия составляется из отливок одной плавки, прошедших окончательную термическую обработку в одной садке.

Допускается комплектование партии из отливок одной плавки, прошедших термическую обработку в нескольких садках, но по одинаковому режиму с обязательной регистрацией температур автоматическими приборами.

При выплавке стали в печах емкостью менее 250 кг при установившемся технологическом процессе в партию могут включаться отливки одной марки в пределах одной сменной выплавки.

3.7.    Пробные бруски для определения механических свойств металла отливаются отдельно и в необходимом количестве от каждой плавки, а при выплавке в печках емкостью менее 250 кг — от одной или нескольких плавок данной смены. Отбор пробных брусков должен производиться в середине разливки металла данной плавки.

Конфигурация и размеры пробных брусков должны соответствовать указанным на черт. 1-U, а литых заготовок образцов — на черт. 5.

Положение образцов для испытания на растяжение и удар в пробных брусках не регламентируется и на черт. 1—4 показано условно.

Тип пробного бруска или литой заготовки образцов, в зависимости от характера производства, устанавливается предприятием-изготовнтелем.

При изготовлении крупногабаритных отливок, требующих индивидуального контроля механических свойств, допускается применять приливной пробный брусок. Это требование оговаривается в чертеже. Отделение приливного пробного бруска от отливки должно производиться после окончательной термической обработки.

ГОСТ 7832-65 Стр. 7

Конфигурация и размеры пробных брусков

Ctp. 8 ГОСТ 7832—во

Вид 6

Черт. 5

ГОСТ 7832-65 Стр. 9

Условия изготовления пробных брусков или литых заготовок образцов должны соответствовать условиям изготовления отливок.

При изготовлении отливок в металлических формах пробные бруски могут отливаться в песчаные формы (сухие или сырые).

Примечание. При отсутствии пробного бруска допускается вырезка образцов для испытания механических свойств из отливок, на расстоянии нс более 30 мм от рнсшнсй поверхности.

3.8.    В прибыльную часть пробного бруска или литой заготовки образцов вставляют стальную пластинку с выбитым номером плавки. Допускается нанесение клейм на самом пробном бруске. При изготовлении образцов на них переносится номер плавки.

3.9.    Термическая обработка пробных брусков или литых заготовок, изготовленных в соответствии с п. 3.7, должна производиться с отливками данной партии.

Если партия отливок термически обрабатывается в нескольких садках, пробные бруски этой партии отливок могут проходить термическую обработку в любой из садок, в которой обрабатываются отливки данной партии, если выполнение заданного режима термической обработки всех садок регистрировалось автоматическими приборами. При этом результаты механических испытаний распространяются на все отливки данной партии.

Если партия отливок комплектуется из нескольких плавок в соответствии с п. 3.6, пробные бруски обрабатываются с отливками любой из этих плавок.

3.10.    Механические свойства металла каждой партии отливок определяются на одном образце при испытании на растяжение и на двух образцах — при испытании на удар.

3.11.    Испытание на растяжение производится по ГОСТ 1497— 61 на цилиндрических образцах диаметром 10 мм с расчетной длиной 50 мм.

Допускается производить испытание на образцах диаметром 5 мм с расчетной длиной 25 мм.

3.12.    Испытание на ударную вязкость производится по ГОСТ 9454—60 на образцах типа I.

3.13.    Результаты испытаний образцов, имеющих пороки, связанные с условиями их отливки (раковины, посторонние включения, горячие трещины и др.), условиями механической обработки или с условиями испытаний, в расчет не принимаются, и дефектные образцы заменяются новыми из числа запасных от той же партии.

3.14.    При получении результатов механических испытаний металла, не отвечающих требованиям п. 2.7 хотя бы на одном образце, производится повторное испытание удвоенного количества образцов, вырезанных из пробных брусков той же партии, только

Стр. ю ГОСТ 7832-65

по тому виду испытания, по которому получены неудовлетворительные результаты.

3.15.    При получении неудовлетворительных результатов повторного испытания отливки данной партии совместно с пробными запасными брусками или частями пробных брусков, оставшимися после первого испытания, подвергают повторной термической обработке. После повторной термической обработки испытания механических свойств производят вновь в соответствии с пп. ЗЛО—

3.15.

В случае, если результаты испытаний механических свойств после повторной термической обработки не будут отвечать требованиям п. 2.7, допускается третья термическая обработка. Если результаты испытаний после третьей термической обработки не будут отвечать требованиям п. 2.7, все отливки данной партии бракуются.

Количество отпусков отливок с пробными брусками после закалки или нормализации для получения требуемых механических свойств не ограничивается.

3.16.    Для контрольной проверки потребителем качества продукции должны применяться методы испытаний, предусмотренные в пп. 3.2—3.15.

4. МАРКИРОВКА И ДОКУМЕНТАЦИЯ

4.1.    Отливки должны иметь на необрабатываемой, зачищенной поверхности маркировку в соответствии с требованием чертежа и техническими условиями заказа.

При невозможности клеймения отливок из-за конфигурации и размеров партия отливок должна иметь бирку с клеймом и указанием количества отливок в партии.

Знаки маркировки могут быть литые набивные или нанесенные несмываемой краской.

4.2.    Каждая поставляемая партия отливок должна сопровождаться сертификатом, удостоверяющим качество и соответствие отливок требованиям настоящего стандарта, в котором указывается:

а)    наименование предприятия-изготовителя, его местонахождение (город или условный адрес) или почтовый адрес;

б)    номер технических условий заказа;

в)    номер чертежа или детали

г)    марка стали;

д)    результаты окончательного химического анализа;

е)    результаты окончательных механических испытаний;

ж)    количество и вес отливок;

ГОСТ 7832-65 Стр. 11

з)    вид термической обработки;

и)    номер стандарта.

В сертификате также должны быть указаны результаты специальных испытаний, если они были оговорены в заказе.

Замена

ГОСТ 7565-66 введен взамен ГОСТ 7565-55.

ГОСТ 12344-66 введен взамен ГОСТ 2604-44, разд. I в части определения содержания углерода в легированной стали.

ГОСТ 12345-66 введен взамен ГОСТ 2604-44. разд. 1 в части определения содержания серы в легированной стали.

ГОСТ 12346-66 введен взамен ГОСТ 2604-44, разд. I в части определения содержания кремния в легированной стали.

ГОСТ 12347-66 введен взамен ГОСТ 2604-44, разд, II в части легированиой стали.

ГОСТ 12348-66 введен взамен ГОСТ 2604-44, разд. III в части легированной стали.

ГОСТ 12351-66 введен взаменГОСТ 2604-44, разд. VI в части легированной стали.

ГОСТ 12352-66 введен взамен ГОСТ 2604-44, разд. VII в части легированной стали.

ГОСТ 12354-66 введен взамен ГОСТ 2604-44, разд. IX в части легированной стали.

ГОСТ 12355-66 введен взамен ГОСТ 2604-44, разд. X в части легированной стали.

ГОСТ 12356-66 введен взамен ГОСТ 2604-44, разд. XI в части легированной стали.

ПРИЛОЖЕНИЕ к ГОСТ 7832-65

Рекомендуемые температуры термической обработки

Марки стали

Нормализация и отпуск

Закалка

и отпуск

Температура

нормализация

при *С

Температура отпуска при *С

Температура закалки при *С

Температура отпуска при “С

20ГЛ

880—900

600-650

27ГЛ

_

860-870

560—600

35ГЛ

880—900

600—650

850-860

600-650

40ГЛ

860—880

500-600

_

_

20ГСЛ

870-890

570-600

__

_

30ГСЛ

870-890

570-600

870—880

570—600

40ГФЛ

_

-

860—870

640-660

32Х06Л

-

_

890-910

620—660

40ХЛ

- .

_

850-860

600—650

40ХНЛ

- ,,

_

850-860

570—600

20ХМЛ

880—890

600-650

_

_

35ХМЛ

860—880

600-650

860—870

600-650

ЗОХНМЛ

860—880

600—650

860-870

600-650

35НГМЛ

- .

860—870

600-650

35ХГСЛ

870—890

570-600

870-880

630-670

08ГДНФЛ

I 930-970 И 920-950

590-650

13ХНДФТЛ

I    950—970

II    900—920

530-560

12ДН2ФЛ

910—930

530-580

_

__

40ХНТЛ

830-840

570—600

12ДХН1МФЛ

I    940—960

II    890—910

520-630

890-910

520—630

Редактор Т. И. Вшсиленко

Сдано в паб. 7/IV 1971 г. Подп. в печ. 30/VIII 1971 г. 0.75 п. л. Твр. 6М§

Издательство стандартов. Москва. К-1. уд. Щусева, д. 4.

Вильнюсская типография Издательства стандартов, уд. Миндауго. 12/14. Зак. 2259

Сохраните страницу в соцсетях:
Другие документы раздела "Прочие"
РАЗДЕЛЫ САЙТА

НОРМАТИВНЫЕ
ДОКУМЕНТЫ

ПРИСОЕДИНЯЙТЕСЬ