ГОСТ 9.715-86

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ И СТАРЕНИЯ

МАТЕРИАЛЫ ПОЛИМЕРНЫЕ

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ НА СТОЙКОСТЬ К ВОЗДЕЙСТВИЮ ТЕМПЕРАТУРЫ

ГОСТ 9.715-86

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ Москк

РАЗРАБОТАН Государственным комитетом СССР по стандартам ИСПОЛНИТЕЛИ

X. Н. Фмдлер, чаи д. гели, наук; Ю. В. Моисеев, д-р хим. наук; Л. П. Котова; А. А. Герасименко, д-р техн. наук; Г. В. Архипов: А. А. Аскадский. д-р хим. наук; Ю. П. Меичсв, кокд. техн. наук (рукоаодители 1емы); Д. В. Зам-бахидю. канд. техн. наук; О. Н. Карпухии, д-р хим. наук: А. В. Самсркдо», канд. техн. наук; Т. В. Похопок. камд. хим. каук; А. А. Рыжков, к&»д. «им. наук; С. А. Горяченное, канд. хим. наук; О. А. Хачатуром; Б. А. Чемяко; О. Н. Якунина. Э. Г. Автандилова

ВНЕСЕН Государственным комитетом СССР по стандартам

Член Госстандарта Л. А. Самаркмн

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам № 3848 от 16 декабря 1986 г.

УДК */•.$ : 6201*7 : 006.354 Групп. ПГ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР Единая система защиты от коррозии и старения МАТЕРИАЛЫ ПОЛИМЕРНЫЕ Методы испытаний иа стойкость к воздействию температуры Unified system of corrosion and ageing protection Polymeric materials. Test methods lor temperature shock resistance ОКСТУ 0009 Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 16 декабре 1986 г. М5 3(48 срок действия установлен с 01.01.88 до 01.01.93 Несобпюдение стандарта преследуется по закону Настоящий стандарт распространяется на полимерные материалы (далее материалы) и устанавливает методы испытаний на стойкость к воздействию температуры. Стойкость материала к воздействию температуры устанавливают на основе результатов испытании образцов материала при определении: интервалов температуры, при которых и материале происходят химические и (или) физические процессы, и том числе процессы, сопровождающиеся изменением массы образца (метод 1); области напряжений и температуры, в которой образцы сохраняют форму и целостность (метод 2). Метод 2 распространяется только на конструкционные пластмассы. Методы настоящего стандарта применяют совместно или раздельно для сравнительной оценки к классификации материалов по стойкости к воздействию температуры при контрольных н исследовательских испытаниях. Термины, применяемые в стандарте, и пояснения к ним приведены в приложении 1. Настоящий стандарт соответствует СТ СЭВ 983—78 в части определения количества образцов материала и статистической обработки результатов испытаний. ГОСТ 9.715-86 Издание официальное ★ Перепечатка воспрещена vj£) Издательство стандартов, 1987

С. 2 ГОСТ 9715-86 1. МЕТОД I М. Сущность метода заключается в нагревании пробы материала с заданной скоростью в воздухе, среде заданного состава или вакууме и непрерывной регистрации происходящих в материале процессов на термоаналитической кривой и определении стойкости материалов к воздействию температуры по одному или нескольким из следующих показателей, характеризующих эти процессы: условным температурам начала (Та) и окончания (Ток) процессов; изменению массы пробы Дт; коэффициенту, характеризующему зависимость скорости изменения массы пробы от температуры, £; константе скорости процесса, К. Показатели £ и К определяют при проведении исследовательских испытаний. Определение температуры Тп и Т0к (интервалов температуры) основано на использовании методов дифференциального термического анализа (ДТЛ) или дифференциальной сканирующей калориметрии (ДСК). Определение изменения массы пробы, коэффициента £ и константы К основано на использовании методов термогравиметрии (ТГ). 1.2. Отбор проб 1.2.1. Для испытаний отбирают пробу материала в жидком или твердом состоянии. Отбор пробы проводят в соответствии с требованиями нормативно-технической документации на материал. 1.2.2. Продолжительность хранения пробы от изготовления до испытаний не должна превышать 28 сут при нормальных значениях климатических факторов по ГОСТ 15150-69. 1.2.3. Пробу материала перед испытаниями кондиционируют в соответствии с требованиями ГОСТ 9.707-81, Периодичность взвешивания пробы должна быть не менее 12 ч. 1.2.4. Проба для испытания материалов в твердом состоянии должна быть однородной по составу. Для обеспечения однородности из заданного числа партий испытуемого материала отбирают пробы массой (20±1) г не менее чем из десяти мест партии. Полученную массу материала измельчают до размера частиц, проходящих без остатка через сетку № 0,5 по ГОСТ 3826-82, усредняют любым способом (например, квартованием) и используют для отбора проб. Способ измельчения не должен приводить к загрязнению пробы и нарушению ее химического состава.

ГОСТ 9.715-84 С. 3 1.2.5. Масса пробы должна быть: при использовании ДТА и ТГ — для ненаполненного материала ГОСТ 9.707-81, приложение 3. 1.3. Аппаратура, материалы, реактивы 1.3.1. Для проведения испытаний с использованием ДТА и ТГ применяют термоанализатор (дериватограф) любой конструкции, обеспечивающий условия испытаний по заданной программе, определение и графическую запись разности температур пробы материала и инертного вещества, измерение массы пробы. Принципиальная схема термоанализатора приведена на черт. 1. Термоаналнза-тор представляет собой обогреваемый блок, в котором на ячейках-держателях устанавливают два одинаковых тигля, в один из которых помещают инертное вещество, а в другой — пробу материала. Материал тигля не должен оказывать влияния на результат испытаний. Термоаиализатор должен обеспечивать: измерение массы пробы с допускаемой погрешностью не более 0.0002 г; постоянную скорость нагрева пробы от 2 до 20°С/мнн с допускаемой погрешностью не более 0,2°С/мин; измерение температуры образца и инертного вещества с допускаемой погрешностью не более 0,5°С. Термоанализатор должен быть снабжен регистрирующим устройством для непрерывной записи термоаналитическнх кривых и "(или) устройством вывода результатов испытаний на ЭВМ. 2—200

С. 4 ГОСТ 9.715-84 I — термокамера. 2 — тагсль с »мертвим есщесгюм: 3 — т*т*ль с пробой; 4 — термопар«: 5 - ккрамкческая трубка; ( — »есы; 1 — нлтушха-. t — магнит. 9 — ркгистркруюым* б до* с иншуаим устройством . 10 — блок питаикп и упранлеаия маггезом оечв; Л — ваод газа (млв вахуумиромкмя): 1Т — отэод гааообраааих продукте* Нерт. 1 1.3.2. Дифференциальный сканирующий калориметр (ДСК) любой конструкции, обеспечивающий условия испытаний по заданной программе. Основным узлом ДСК является ячейка, в которой пробу материала, помещенную в металлическую капсулу, и пустую капсулу нагревают раздельно с помощью индивидуально регулируемых нагревательных элементов. Автоматическая система регулирования температуры должна обеспечивать нулевую разность температур между обеими капсулами с допускаемой погрешностью не более 0.1°С. а также измерение и графическую запись энергии, поглощаемой или выделяемой при этом. Материал капсулы не должен оказывать влияния на результат испытаний. ДСК должен обеспечивать постоянную скорость нагрева пробы от 2 до 20°С/мин с предельной допускаемой погрешностью не более О,ГС/мин; должен быть снабжен регистрирующим устройством для непрерывной записи термоаналитнческой кривой и (или) устройством вывода результатов испытаний на ЭВМ. 1.3.3. Термоанализатор и ДСК должны обеспечивать (при необходимости) проведение испытаний при отрицательной температуре в среде заданного состава или вакууме, а также возможность

ГОСТ 9.715—М С. 5 отбора выделившихся при испытаниях газообразных продуктов для их последующего анализа. 1.3.4. Приспособление для прессования пробы материала в тигле, схема и принцип действия которого приведены в приложении 2. 1.3.5. Весы лабораторные общего назначения по ГОСТ 24104— 80, 2-го класса точности, с пределом взвешивания 200 г. 1.3.6. Окись алюминия безводная, х. ч. 1.3.7. Индий марки ИиООО по ГОСТ 10297-75. 1.3.8. Цинк марки Ц800 по ГОСТ 3640-79. 1.3.9. Свинец марки СО по ГОСТ 3778-77. 1.4. Подготовка к испытаниям 1.4.1. Для проведения испытаний составляют программу, в которой указывают: наименование и марку материала, способ и дату изготовления; цель испытаний; определяемый показатель; условия испытаний (предельная температура, скорость нагрева, состав среды); тип прибора; перечень используемых при испытаниях стандартов или технических условий; метод настоящего стандарта; обозначение настоящего стандарта. 1.4.2. Подготовку аппаратуры для испытаний и поверку ее проводят в соответствии с инструкцией к аппаратуре. 1.4.3. При испытаниях с использованием ДТА и ТГ в тигель, предварительно взвешенный с допускаемой погрешностью не более 0,0002 г, помещают пробу материала. Взвешивают тигель с пробой, вычисляют массу пробы, а затем запрессовывают ее в соответствии с требованиями приложения 2. В другой тигель помещают порошок окиси алюминия на такую же высоту, как и пробу материала. Порошок окиси алюминия предварительно прокаливают при температуре 1500°С в течение 1 ч. 1.4.4. Калибрование приборов по энергии проводят по удельной теплоте плавления индия 28,45 кДж/кг; калибрование по температуре проводят по температурам плавления индия (156,6±0,1) С, свинца (327.0 ±0,1)°С, цинка (419,0±0,1)°С. 1.5. Проведение испытаний 1.5.1. На термоанализаторе устанавливают заданные предельную температуру испытаний Та (не менее 300°С) н скорость нагрева пробы 5,ОХ/мин. Для испытаний при использовании микротиглей скорость нагрева пробы должна быть 20,0сС/мин. При проведении исследовательских испытаний допускается использовать другие скорости нагрева. 2*

С. 6 ГОСТ I.Iii—М 1.5 2. При испытании с использованием ДТА и ТГ н ячейки-держатели термоанализатора вставляют тигли с пробой и инертным веществом; арретируют весы прибора н устанавливают их чувствительность в соответствии с массой пробы и предполагаемой потерей массы пробы. Устанавливают пишущее устройство. фиксирующее температуру инертного' вещества на отметку, соответствующую температуре помещения (Го), в котором установлен термоанализатор. Включают термоанализатор и проводят испытания в соответствии с заданной программой. регистрируя на термоаналити-ческнх кривых (черт. 2) процессы, происходящие в материале. 1.5.3. При испытании с использованием ДСК пробу'материала помешают в металлическую капсулу, закрывают крышкой и взвешивают. Капсулу с пробой и пустую капсулу помещают в ячейку прибора, включают прибор и проводят испытания в соответствии с заданной программой. регистрируя на термоаналнти-ческой кривой (черт. 3) процессы, происходящие в материале. 1.5.4. В камеру термоанализатора (при необходимости) вводят среду заданного состава или создают вакуум до включения прибора. Контроль натекання воздуха в камеру проводят по отсутствию потерь массы кокса, прокаленного при температуре 1273 К (1000°С). 1.5.5. Испытания заканчивают при достижении заданного предельного значения температуры. 1.5.6. Качественный и количественный химические анализы выделившихся из проб газообразных продуктов проводят (при необходимости) в соответствии с требованиями нормативно-технической документации на методы химического анализа. 1.6. Обработка результатов 1.6.1. На графики, полученные с использованием ДТА и ТГ, наносят масштабы измерения температуры и массы пробы. 1.6.2. На графики, полученные с использованием ДСК, наносят масштабы измерения энергии и температуры. ДТА V у fv г / V 1 1 / / / / Г/ / / ТГ — — ■«W г\ • Температура, К Черт. 2

ГОСТ 9.715-84 С. 7 1.6.3. Определяют показатели, характеризующие каждый из выявленных по пп. 1.5.2, 1.5.3 процессов. Для этого по графикам ДТА и ДСК определяют условные температуры начала Та и окончания Той физических и химических процессов в испытуемом материале по точке пересечения касательной I к базовой линии 2 с касательной 3 к линии 4 (черт. 4). 1 1 I ) ч — —ч 1 1 1 IV/ к 1 1 1 Тепперащрй.Л Черт. 3 2 \ / X -Ь 1 д -- У ] ± / и и Г* Ток Температура, п Черт. 4

С. 8 ГОСТ •71$—84 1.6.4. На график ТГ наносят значения температуры, соответствующие началу (Т„) и окончанию (70к) каждого из процессов (/), выявленных по п. 1.6.3, и определяют соответствующие им значения массы (гпц, т;г и т. д.) (черт. 5). 5 I «ъ а Черт. 5 Вычисляют изменение массы пробы (Д/п,-), характеризующее каждый из выявленных процессов, по формуле Л /Лу | — 1.6.5. Относительное изменение массы пробы (Дт,^ при любом значении температуры 7\ в интервале от Т0 до Т„ вычисляют по формуле /71-—Щ ^ Д Ш.=-—, т где »г —масса пробы, определяемая по п. 1.4.3, мг; тТ, — масса пробы при 7\. мг; 1.6.6. За результат испытаний принимают среднее арифметическое значение каждого из показателей, определяемое в соответствии с требованиями ГОСТ 269-66 при испытании числа проб, заданного по п. 1.2.7. Оценку анормальности результатов испытаний проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 11.002 —73. 1.6.7. Результаты обработки термоаналитических кривых ДТА, ТГ, ДСК, а также результаты качественного и количественного анализа газообразных продуктов, выделившихся при испытании, записывают в протокол испытаний, форма которого приведена в приложении 3. N J —г 1 1 \ —г -4 V ^г— 1 1 1 \ 1 | 1 I \ "Т I 1 Ти Тоя Температура,К

ГОСТ 9.71$—М С. 9 1.6.8. Идентификацию процессов, выявленных при испытаниях, проводят (при необходимости) в соответствии с требованиями приложения 4. 1.6.9. Определение кинетических параметров процессов (Е. К), выявленных при испытаниях, проводят в соответствии с требованиями приложения 5. 2. МЕТОД 2 2.1. Сущность метода заключается в нагревании деформированных образцов при постоянной скорости нагрева и определении области температур, при которых скорость роста напряжения в материале вследствие теплового расширения больше скорости уменьшения напряжения в результате релаксации, т. е. области напряжений и температур, в которой образец сохраняет форму и целостность. 2.2. Отбор образцов 2.2.1. Образцы для испытаний должны иметь форму цилиндра высотой (4,5±0,2) мм и диаметром (3,0±0,2) мм. Для пористых материалов размер образца должен быть таким, чтобы он превышал средний размер пор не менее чем в 10 раз, а отношение высоты образца к диаметру должно быть 1,5±0,1. Образцы для испытаний изготовляют формованием или вырезкой. Условия и способ изготовления образцов должны быть указаны в нормативно-технической документации на материал. 2.2.2. Образцы для испытаний не должны иметь раковин, взду^ тий и посторонних включений. 2.2.3. Количество образцов п для испытаний при каждом значении деформации вычисляют в соответствии с ГОСТ 9.707-81, приложение 3. 2.2.4. Образцы для испытаний должны быть изготовлены из одной партии материала. 2.2.5. Продолжительность и условия хранения образцов от изготовления до испытаний должны соответствовать требованиям п. 1.2.2. 2.3. Аппаратура 2.3.1. Для проведения испытаний применяют релаксометр любой конструкции, обеспечивающий непрерывную регистрацию температуры образца, а также постоянное измерение и запись силы сжатия образца. Жесткость рабочих узлов релаксометра должна превышать жесткость испытуемого материала не менее чем в 10 раз. Релаксометр должен обеспечивать: нагрев образца от 296 К (23°С) до 773 К (500СС) с постоянной скоростью 1,5°С/мин;

С. 10 ГОСТ 9.715-86 измерение температуры образца с допускаемой погрешностью не более 2°С; деформацию сжатия образца со скоростью от 1,5 до 3,0 мм/мин, измеряемой с допускаемой погрешностью не более 0,1 мм/мин; измерение силы сжатия образца с допускаемой погрешностью не более 1%. 2.3.2. Штангенциркуль по ГОСТ 166-80. 2.4. Под готов ка к испытаниям 2.4.1. Для проведения испытаний составляют программу в соответствии с требованиями п. 1.4.1. 2.4.2. Подготовку релаксометра к испытанию и его поверку проводят в соответствии с инструкцией к релаксометру. 2.4.3. Образцы перед испытаниями кондиционируют в соответствии с требованиями ГОСТ 9.707-81. 2.4.4. Измеряют образцы и вычисляют пЛощадь поперечного сечения каждого образца. 2.5. Проведение испытаний 2.5.1. Образцы устанавливают в зажимах между рабочими пластинами релаксометра так, чтобы они находились по высоте в вертикальной плоскости. 2.5.2. Испытания начинают при температуре (296±2) К (23± ±2)°С. Допускается начинать испытания при более высокой температуре, если материал имеет температуру стеклования или плавления'выше 473 К (200°С). 2.5.3. Испытания проводят не менее чем при пяти значениях постоянной деформации сжатия от 0 до 4 %, включая значение деформации, равное нулю. 2.5.4. Образец подвергают деформации сжатия со скоростью, указанной в п. 2.3. 2.5.5. Включают, обогрев релаксометра, нагревают образец н фиксируют через каждые 5°С значение силы сжатия образца, которая изменяется в процессе нагрева, достигает максимального значения, а затем в результате ускорения релаксационных процессов уменьшается и становится равной нулю при температуре стеклования аморфного или при температуре плавления кристаллического материала. Испытания прекращают после достижения образцом температуры, при которой сила сжатия образца уменьшается в дна раза по сравнению с максимальным значением. При необходимости испытания продолжают до достижения температуры стеклования или плавления. 2.5.6. Образец извлекают из камеры релаксометра и проводят визуальный осмотр. 2.5.7. Если после испытаний на образце обнаруживают дефекты, наличие которых не предусмотрено в нормативно-технической документации на материал, результаты испытаний не учитывают и

ГОСТ 9.71$—$6 С. 11 повторяют испытания на других образцах. Если повторные испытания приведут к прежним результатам и если дефекты появляются на образце до достижения максимального значения силы сжатия, считают, что материал не может быть использован для изделий, к которым предъявляются требования по сохранению формы и целостности в заданном интервале напряжений и температур. 2.5.8. Результаты испытаний записывают в протокол, форма которого приведена в приложении 6. 2.6. Обработка результатов „ 2.6.1. Напряжение сжатии н образце (о) в МПа (кгс/см-) вычисляют по формуле Р где Р — сила сжатия образца, определяемая по п. 2.5.5, Н (кгс); 5 —площадь поперечного сечения образца, определяемая по п. 2.4.4, мг (см2). 2.6.2. За результат испытаний принимают среднее арифметическое значение напряжения, определяемое в соответствии с требованиями ГОСТ 269-66 при испытании заданного количества образцов. Оценку анормальности результатов испытаний проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 11.002-73. 2.6.3. По данным, полученным в п. 2.6.1, строят график зависимости напряжения от температуры испытаний для каждого из заданных по п. 2.5.3 значений деформации, как показано на черт. 6. Точки максимумов на графиках соединяют сплошной линией. В области напряжений и температур, ограниченной этой линией и осями координат, образец сохраняет форму и целостность. Э. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ 3.1. Требования безопасности труда — по ГОСТ 12.1.007-76, ГОСТ 12.1.019-79, ГОСТ 12.3.002-75 и ГОСТ 12.3.019-80. 3.2. Требования пожаркой безопасности — по ГОСТ 12.1.004— 76. \ —-* ¥ 4 --ч * Температура Черт, е

С. 12 ГОСТ 1Jи—М 3.3. Метеорологические условия, уровень звукового давления, уровни звука и содержания вредных примесей в рабочей зоне помещений для испытаний не должны превышать норм, установленных СН-245—71 и утвержденных Госстроем СССР. ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Справочное Термины, применяемые в стандарте, и пояснения к ним Теркин Поясаеам Стойкость к воздействию температуры Дефект Сохранение формы и целостности образцом материала при воздействии температуры и напряжений Свойство материала сохранять значение показателя з заданных э нормативно-технической документации на материал пределах при воздействии температуры По ГОСТ 24105-80 Отсутствие изменения размеров о

ГОСТ 9.71$—М С. 13 ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Справочное РЕКОМЕНДУЕМАЯ СХЕМА ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ПРЕССОВАНИЯ ПРОБУ МАТЕРИАЛА I ТИГЛЕ Для прессования пробы материала а тигле применяют приспособление, схема которого приведена на чертеже Тигель термоаиалкзатора вставляют в разрезное гнило, пяту оставляют а обруч и устанавливают в нем раэрмиос гнездо с вставленным в него тиглем термоаналнзатора, в который помещена проба материала. В обруч вставляют бункер с пуансоном. Затем приспособление помешают под пресс н прессуют в течение 5 мни при постоянном напряжении (0,50±0,02) МПа [(5,0±0,2) кгс/смТ- / — пгяиссж: 1 — бункер: 3 — (ни* для тигля: 4 — овруч: 2 — в«т«

С. 14 ГОСТ t.715—Ь6 ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Рекомендуемое ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЙ (МЕТОД 1) Наименование, марка и лага изготовления материала; дата изготовления пробы: истод испытаний (ДТД, ТГ> ДСК); тип прибора; тип тигля; масса пробы; условия нет* га кий; состав и объем выделившихся газообразных продуктов; значения локамтслей, характеризующих каждый из выявленных процессов; результаты определения показателей записывают по форме, приведенной в табл. 1 н 2. Таблица I Наимглоэгпве показателя Результаты вслитапиО обрдлцаа ДТА ТГ ДСК 1 2 • ■ • п J 2 • ■ • п 1 2 • • • п Условная температура начало процесса, К Условная температура окончания процесса, К Изменение массы пробы, мг Относительное изменение массы пробы • Таблица 2 Метод испытаний Показатель Среди« арифметическое значение показатели Среднее кьадрлгжче- скос отклонение Коэффициент варидакм • Доасри тальиий интервал Отиос птель-нап с-шибна среднего арифметического

ГОСТ 9.715-84 С. 15 ПРИЛОЖЕНИЕ 4 Справочное ИДЕНТИФИКАЦИЯ ПРОЦЕССОВ Идентификацию процессов, пыямеипых при испытаниях, проводят сопоставлением термоаналитичесхих кривых, полученных с использованием ДСК, ДТА, ТГ (таблица) Вид те^ионмлпическоя кризов со методу Шпчыювдшк л;оцс

С. 16 ГОСТ 9.711-86 П рсдо.*женив Вид тефмоанлитвгссасо* кржво* во ыгтоду Н«аым>ов4вне лроц

ГОСТ 9.715—«6 С. 17 2. Отбор проб Образцы для испытаний должны соответствовать требованиям о. 1.2 настоящего стандарта. Количество проб для каждой иэ скоростей нагрева должно соответствовать требованиям п. 1.2.7 настоящего стандарта. 3. Аппаратура, материалы, реактивы Аппаратура, материалы и реактивы — по пп. 1.3.1, 1.3.3—1.3.9 настоящего стандарта. 4. Подготовка к испытанию Подготовка к испытанию — по пп. 1.4.1—1.4.4 настоящего стандарта. 5. Проведение испытаний Испытания проводят не менее чем при четырех скоростях нагрева в интервале температур по п. 1.3.1 в соответствии с требованиями п. 1.5 настоящего стандарта. 6. Обработка результатов 6.1. Относительное изменение массы пробы (Д»П() для каждого из выявленных по п. 5 процессов (/) вычисляют по формуле Д тр т/—тг. Д т] где т, — значение массы пробы, соответствующее началу процесса, мг; «г, — значение массы пробы, соответствующее температуре Т, о »аданнс* интервале температур, мг; Ат) — изменение массы пробы, определяемое по п. 1.6.4 настоящего стандарта, мг. 6.2. Строят графнх зависимости Ат, от температуры Г

С. 18 ГОСТ 971$—86 6.3. Для получения кинетических параметров £ и К обработку результатов, полученных по п. С.2 для каждого кз процессов и для каждой из скоростей нагрева, проводят по формуле ЕУ Ьяц Кп в где 1Г„ — скорость нагрева. К>'мнн: Дот, — относительное изменение массы пробы для каждой из градаций. Т{ — температура, соответствующая каждому изменению массы, К; &> — предэкспоиенциальный множитель в уравнении Арреииуса, мин-'; £ — коэффициент, характеризующий зависимость схорости изменения массы от температуры каждого процесса, Дж/моль; /? — универсальная газовая постоянная, Я-8,314 Дж;моль К. 6.4. Результаты, полученные по пп. 6.2 и 6.3 для каждой из скоростей нагрева, записывают по форме, приведение* в таблице лто, т.. к яг, 0,05 0,07 0,09 0.11 0,13 0,15 0.17 0.19 0,21 0.23 0.25 0,27 0.29 0.30

ГОСТ 9.715-84 С. 19 6.5. Даяние таблицы обрабатывают методом наименьших квадратов и опре- где /. — число скоростей нагрсна; I — число градаций изменения массы. 6.6. Проверку гипотезы линейности проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 9.083-78. приложение 6. 6.7. Ес^и гипотеза линейности не приемлема, из числа экспериментальных точек исключают результат«, значимо отличающиеся от линейной зависимости о соответствии с требованиями ГОСТ 11.002-73, и определяют коэффициенты уравнения (I) в соответствии с требованиями п. 66. 6.8. Про&ерку гипотезы линейности повторяют до тех пор, пока гипотеза линейности не будет принята. 6.9. Если после исключения результатов испытаний, значимо отличающихся от линейной зависимости, остается менее 20 значений, полученных при испытаниях менее трех образцов или менее чем при трех скоростях нагрева, проводят дополнительные испытания при других значениях скоростей, указанных в п. 1.3.1. 6.10. Если условия п. 6.9 невыполнимы, определение кинетических параметров не проводят. К £ 6.11. По значениям 1п—и —-—вычисляют Ко и Я. ^ К По значениям &> и Е вычисляют константу процесса К по формуле где Г

С. 20 ГОСТ 9,715—$6 ПРИЛОЖЕНИЕ 6 Рекомендуемое ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЙ (МЕТОД 2| Наименование. марка к дата изготоьления материала; дата изготовлении образца; форма и размеры обрэзца; значения деформаций; скорость деформирования образца; температура испытания н скорость повышения температуры; значения напряжения, возникающего в образце через каждые 5*0 повышения температуры. Результаты определения напряжения записывают по форме, приведенной к табл. 1 и 2. Таблица I Температура испытаний с интервалом УС Значение лгформецин. % О Значение напряжения для образца Таблица 2 Значения Амфоры а си н Среднее арифметическое »иаче-ине напря жени и Среднее квадрАННчс-скос отклоните КО.ффНЦИ*ИТ юрнлцнм Грамши докг|жтедь-яого интер мл к Относи тельное от к дю иски с •

Редактор Р. С Федорова Технически А редактор М. И. Максимова Корректор Е И. Евгеева Слано • плС. 12.01.87 Г1«>дп л п*ч »(06? 1.5 уел t. .1 KS уел кр.-отт I.Iв уч.-йЭ* л Тир. 2f>W> Uwa Ь и с«. Ордена ч'Лййк Почета» И»д*т«оьгТ1*) стандартов. 1230*0. Москва ГСП. Hoaonp