ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ГОСТ Р исо 898-1- 2011

МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА КРЕПЕЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ ИЗ УГЛЕРОДИСТЫХ И ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ

Часть 1

Болты, винты и шпильки установленных классов прочности с крупным и мелким шагом резьбы

ISO 898-1:2009

Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel — Part 1: Bolts, screws and studs with specified property classes — Coarse thread and fine pitch thread (IDT)

Издание официальное

Bjgol ^CT"^g5‘*⁴“

ГОСТРИСО 898-1—2011

Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации — ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»

Сведения о стандарте

1    ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным унитарным предприятием «Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации и сертификации в машиностроении» (ВНИИНМАШ) и Федеральным государственным унитарным предприятием «Центральный научно-исследовательский автомобильный и автомоторный институт» (ФГУП «НАМИ») на основе собственного аутентичного перевода на русский язык международного стандарта, указанного в пункте 4

2    ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 229 «Крепежные изделия»

3    УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 13 декабря 2011 г. № 1014-ст

4    Настоящий стандарт является идентичным международному стандарту ИСО 898-1:2009 «Механические свойства крепежных изделий из углеродистых и легированных сталей. Часть 1. Болты. винты и шпильки установленных классов прочности — крупная резьба и резьба с мелким шагом» (ISO 898-1:2009 «Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel — Part 1: Bolts, screws and studs with specified property classes — Coarse thread and fine pitch thread»).

Наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования указанного международного стандарта для приведения его в соответствие с ГОСТ Р 1.5-2004 (пункт 3.5)

5    ВЗАМЕН ГОСТ Р 52627-2006

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

© Стандартинформ. 2013

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

Содержание

1    Область применения..................................................................1

2    Нормативные ссылки..................................................................2

3    Термины и определения...............................................................3

4    Обозначения и сокращения............................................................4

5    Система обозначений классов прочности.................................................5

6    Материалы..........................................................................5

7    Механические и физические свойства....................................................7

8    Применимость методов испытаний.....................................................14

8.1    Общие положения...............................................................14

8.2    Нагрузочная способность крепежных изделий.........................................14

8.3    Производственный контроль.......................................................14

8.4    Контроль со стороны поставщика...................................................14

8.5    Контроль со стороны покупателя...................................................15

8.6    Выполнимые испытания для групп крепежных изделий и обработанных испытательных

образцов.......................................................................15

9    Методы испытаний...................................................................23

9.1    Испытание на растяжение на косой шайбе готовых    болтов и винтов (не включая шпильки).. .23

9.2    Испытание на растяжение готовых болтов, винтов и шпилек для определения предела

прочности на растяжение R_m......................................................26

9.3    Испытание на растяжение полноразмерных болтов, винтов и шпилек для определения

удлинения после разрыва A_f и условного предела текучести R_р( при остаточном удлинении 0.0048d........................................................................27

9.4    Испытание на растяжение болтов и винтов, у которых не предполагается разрушение

на свободной длине резьбы из-за конструкции головки.................................30

9.5    Испытание на растяжение крепежных изделий с тонким стержнем........................31

9.6    Испытание пробной нагрузкой готовых болтов, винтов и шпилек.........................31

9.7    Испытание на растяжение обработанных испытательных образцов.......................33

9.8    Испытание головки на прочность...................................................35

9.9    Испытание на твердость..........................................................36

9.10    Испытание на обезуглероживание.................................................37

9.11    Испытание на науглероживание...................................................39

9.12    Испытание на повторный отпуск...................................................40

9.13    Испытание на кручение..........................................................40

9.14    Испытание на ударный изгиб обработанных испытательных образцов...................41

9.15    Контроль дефектов поверхности...................................................42

10    Маркировка........................................................................42

10.1    Общие положения..............................................................42

10.2    Маркировка товарного знака изготовителя..........................................42

10.3    Маркировка и обозначение крепежных изделий    с полной нагрузочной способностью.......42

10.4    Маркировка и обозначение крепежных изделий с уменьшенной нагрузочной способностью

вследствие их геометрических характеристик.......................................45

10.5    Маркировка упаковок............................................................45

ГОСТРИСО 898-1—2011

Приложение А (справочное) Зависимость между пределом прочности на растяжение и удлинением

после разрыва...........................................................46

Приложение В (справочное) Влияние повышенных температур на механические свойства

крепежных иэдепий...................................................... .47

Приложение С (справочное) Удлинение после разрыва для попноразмерных крепежных

издепий A_f ............................................................. .47

Приложение ДА (справочное) Сведения о соответствии ссылочных международных стандартов ссылочным национальным стандартам Российской Федерации и действующим

в этом качестве межгосударственным стандартам............................48

Библиография...........................................................................50

IV

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА КРЕПЕЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ ИЗ УГЛЕРОДИСТЫХ И ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ

Часть 1

Болты, винты и шпильки установленных классов прочности с крупным и мелким шагом резьбы

Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and altoy steel. Part 1. Bolts, screws and studs of specified property classes with coarse thread and fine pitch thread

Дата введения — 2013—01—01

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает механические и физические свойства болтов, винтов и шпилек из углеродистых и легированных сталей при испытании в условиях с температурой окружающей среды от 10 °С до 35 °С. Крепежные издепия — болты, винты и шпипьки — оцениваются на соответствие требованиям настоящего стандарта только в указанном температурном диапазоне. Изделия могут не сохранять установленные механические и физические свойства при более высоких и более низких температурах (см. приложение В).

Примечание 1 — Крепежные издепия. соответствующие требованиям настоящего стандарта, применяют в диапазоне температур от минус 50 "С до ппюс 150 ”С. При опредепении возможных вариантов применения за предепами диапазона от минус 50 'С до ппюс 150 "С и до максимальной температуры ппюс 300 "С попьзоватепям следует консупьтироваться с метапповедами.

Примечание 2 — Информация по выбору и применению сталей для использования при более высоких или более низких температурах приведена, например, в EN 10269. ASTM F2281 и в ASTM А 320/А 320М.

Некоторые крепежные изделия могут не соответствовать требованиям настоящего стандарта по растяжению ипи кручению вследствие уменьшенной площади среза в головке по отношению к расчетному сечению резьбы. К ним относят крепежные издепия либо имеющие низкую головку с наружным приводом или без него, либо имеющие низкую полукруглую или цилиндрическую головку с внутренним приводом или потайную головку с внутренним приводом (см. 8.2).

Стандарт распространяется на бопты, винты и шпильки:

a)    из углеродистых или легированных сталей;

b)    с треугольной метрической резьбой по ИСО 68-1;

c)    с крупным шагом резьбы от М1.6 до М39 и с мелким шагом резьбы от М8 * 1 до М39 * 3;

d)    с сочетаниями диаметр/шаг по ИСО 261 и ИСО 262;

в) с допусками резьбы по ИСО 965-1, ИСО 965-2 и ИСО 965-4.

Стандарт не распространяется на установочные винты и аналогичные резьбовые крепежные изделия. не подвергаемые растягивающим напряжениям (см. ИСО 898-5).

Стандарт не устанавливает требования к следующим свойствам;

-    свариваемость.

-    коррозионная стойкость;

-    прочность на срез;

-    отношение крутящего момента к усилию предварительной затяжки;

-    усталостная прочность.

Издание официапьное

1

ГОСТРИСО 898-1—2011

2 Нормативные ссылки

Следующие стандарты обязательны при применении настоящего стандарта. Для датированных ссылок следует применять только указанные ниже стандарты. Для недатированных ссылок следует применять последнее издание ссылочных стандартов (включая все изменения).

ИСО 68-1 Резьбы ИСО винтовые общего назначения. Основной профиль. Часть 1. Метрические винтовые резьбы (ISO 68-1. ISO general purpose screw threads — Basic profile — Part 1: Metric screw threads)

ИСО 148-1 Материалы металлические. Испытание на удар по Шарли на маятниковом копре. Часть 1. Метод испытания (ISO 148-1, Metallic materials — Charpy pendulum impact test — Part 1: Test method)

ИСО 225 Изделия крепежные. Болты, винты, шпильки и гайки. Символы и обозначения размеров (ISO 225. Fasteners — Bolts, screws, studs and nuts — Symbols and designations of dimensions)

ИСО 261 Резьбы метрические ISO общего назначения. Общий план (ISO 261, ISO general purpose metric screw threads — General plan)

ИСО 262 Резьбы метрические ИСО общего назначения. Выбранные размеры для винтов, болтов и гаек (ISO 262. ISO general purpose metric screw threads — Selected sizes for screws, bolts and nuts)

ИСО 273 Изделия крепежные. Отверстия с зазором для болтов и винтов (ISO 273, Fasteners — Clearance holes for dolts and screws)

ИСО 724 Резьбы метрические ISO общего назначения. Основные размеры (ISO 724, ISO general-purpose metric screw threads — Basic dimensions)

ИСО 898-2 Механические свойства крепежных изделий. Часть 2. Гайки с установленными значениями пробной нагрузки. Крупная резьба (ISO 898-2, Mechanical properties of fasteners — Part 2: Nuts with specified proof load values — Coarse thread)

ИСО 898-5 Механические свойства крепежных изделий из углеродистой и легированной стали. Часть 5. Установочные винты и аналогичные резьбовые крепежные изделия, не подвергаемые растягивающим напряжениям (ISO 898-5, Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel — Part 5: Set screws and similar threaded fasteners not under tensile stresses)

ИСО 898-7 Механические свойства крепежных изделий. Часть 7. Испытание на кручение и минимальные крутящие моменты для болтов и винтов номинальных диаметров от 1 до 10 мм (ISO 898-7, Mechanical properties of fasteners — Part 7: Torsional test and minimum torques for bolts and screws with nominal diameters 1 mm to 10 mm)

ИСО 965-1 Резьбы метрические ISO общего назначения. Допуски. Часть 1. Принципы и основные данные (ISO 965-1. ISO general-purpose metric screw threads — Tolerances — Part 1: Principles and basic data)

ИСО 965-2 Резьбы метрические ISO общего назначения. Допуски. Часть 2. Предельные размеры для наружной и внутренней резьб общего назначения. Средний класс точности (ISO 965-2. ISO general purpose metric screw threads — Tolerances — Part 2: Limits of sizes for general purpose external and internal screw threads — Medium quality)

ИСО 965-4 Резьбы метрические ISO общего назначения. Допуски. Часть 4. Предельные размеры для наружных винтовых резьб, с покрытием, нанесенным горячим способом, для сборки с внутренними винтовыми резьбами, нарезанными метчиком с позиции допуска Н или G после нанесения покрытия (ISO 965-4. ISO general purpose metric screw threads — Tolerances — Part 4: Limits of sizes for hot-dip galvanized external screw threads to mate with internal screw threads tapped with tolerance position H or G after galvanizing)

ИСО 4042 Изделия крепежные. Электролитические покрытия (ISO 4042, Fasteners — Electroplated coatings)

ИСО 4885:1996 Изделия из черных металлов. Виды термообработки. Словарь (ISO 4885:1996, Ferrous products — Heat treatments — Vocabulary)

ИСО 6157-1 Изделия крепежные. Дефекты поверхности. Часть 1. Болты, винты и шпильки общего назначения (ISO 6157-1, Fasteners — Surface discontinuities — Part 1: Bolts, screws and studs for general requirements)

ИСО 6157-3 Изделия крепежные. Дефекты поверхности. Часть 3. Болты, винты и шпильки специальные (ISO 6157-3. Fasteners — Surface discontinuities — Part 3: Bolts, screws and studs for special requirements)

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

ИСО 6506-1 Материалы металлические. Определение твердости по Бринеллю. Часть 1. Метод испытания (ISO 6506-1, Metallic materials — Brineli hardness test — Part 1: Test method)

ИСО 6507-1 Материалы металлические. Испытание на твердость по Виккерсу. Часть 1. Метод испытаний (ISO 6507-1, Metallic materials — Vickers hardness test — Part 1: Test method)

ИСО 6508-1 Материалы металлические. Испытание на твердость по Роквеллу. Часть 1. Метод испытаний (шкалы А. В. С. D, Е. F, G, Н. К. N. Т) (ISO 6508-1. Metallic materials— Rockwell hardness test — Part 1: Test method (scales А, В, C. D. E. F, G, H, K, N, T)

ИСО 6892-1 Материалы металлические. Испытания на растяжение. Часть 1. Испытание при комнатной температуре (ISO 6892-1, Metallic materials — Tensile testing — Part 1: Method of test at room temperature)

ИСО 7500-1 Материалы металлические. Верификация машин для статических испытаний в условиях одноосного нагружения. Часть 1. Машины для испытания на растяжение/сжатие. Верификация и калибровка силоизмерительных систем (ISO 7500-1, Metallic materials — Verification of static uniaxial testing machines — Part 1: Tension/compression testing machines — Verification and calibration of the force-measuring system)

ИСО 10683 Изделия крепежные. Неэлектролитические цинковые чешуйчатые покрытия (ISO 10683, Fasteners — Non-electrolytically applied zinc flake coatings)

ИСО 10684:2004 Изделия крепежные. Покрытия, нанесенные методом горячего цинкования (ISO 10684:2004, Fasteners — Hot dip galvanized coatings)

ИСО 16426 Издепия крепежные. Система обеспечения качества (ISO 16426. Fasteners — Quality assurance system)

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими опредепениями:

3.1    готовое крепежное изделие (finished fastener). Крепежное изделие, для которого были выполнены все технологические операции полностью, с поверхностным покрытием или без покрытия, с полной или уменьшенной нагрузочной способностью, и испытательный образец не подвергался механической обработке.

3.2    обработанный испытательный образец (machined test piece): Испытательный образец, изготовленный механической обработкой из крепежного изделия для определения свойств материала.

3.3    полноразмерное крепежноо изделие (full-size fastener): Готовое крепежное изделие с диаметром гладкой части стержня d_s> d или d или винт с резьбой до головки, или шпилька с резьбой по всей длине.

3.4    крепежноо изделие с тонким стержнем (fastener with waisted shank): Готовое крепежное изделие с диаметром гладкой части стержня d_s<d₂.

3.5    твердость основного металла (base metal hardness): Твердость ближайшего к поверхности участка (при перемещении точки измерения от сердцевины к наружному диаметру), измеренная непосредственно перед началом увеличения или уменьшения твердости, указывающего на науглероживание или обезуглероживание соответственно.

3.6    обезуглероживание (decarburization): Уменьшение содержания углерода в поверхностном слое изделий из черных металлов.

(ИСО 4885:1996]

3.7    частичное обезуглероживание (partial decarburization): Обезугпороживание с уменьшением содержания углерода, достаточным, чтобы вызвать посветление отпущенного мартенсита и существенное уменьшение твердости по сравнению с твердостью основного металла, но без обнаружения зерен феррита при металлографических исследованиях.

3.8    полное обезуглероживание (complete decarburization): Обезуглероживание с уменьшением содержания углерода, достаточным для обнаружения четко выраженных зерен феррита при металлографических исследованиях.

3.9    науглероживание (carburization): Результат увеличения содержания углерода на поверхности по сравнению с содержанием углерода в основном металле.

ГОСТРИСО 898-1—2011

4 Обозначения и сокращения

При использовании настоящего стандарта следует применять обозначения и сокращения по ИСО 225 и ИСО    965-1, а также перечисленные ниже:

А    —    относительное удлинение после разрыва обработанного испытательного образца. %;

А,    —    удлинение после разрыва полноразмерного крепежного изделия;

А. пот —    номинальная площадь расчетного сечения резьбы, мм²;

4_ds    —    площадь поперечного сечения тонкого стержня, мм²;

Ь    —    длина резьбы, мм;

Ь_т    —    длина резьбы ввинчиваемого конца шпильки, мм;

d    —    номинальный диаметр резьбы, мм;

d₀    —    диаметр обработанного испытательного образца, мм;

с/,    —    номинальный внутренний диаметр наружной резьбы, мм;

d₂    —    номинальный средний диаметр наружной резьбы, мм:

d₃    —    номинальный внутренний диаметр наружной резьбы по дну впадины, мм;

d_a    —    диаметр перехода (внутренний диаметр опорной поверхности), мм;

d_h    —    диаметр отверстия в косой шайбе или блоке, мм;

d_s    —    диаметр гладкой части стержня, мм;

Е    —    высота необезуглероженной зоны резьбы, мм;

F_m    —    разрушающая нагрузка, Н;

F_{m m|n} —    минимальная разрушающая нагрузка. Н;

F_p    —    пробная нагрузка. Н;

F_pf    —    нагрузка условного предела текучести при остаточном удлинении 0.0048<7для полно

размерного крепежного издепия, Н;

G    —    глубина попного обезуглероживания в резьбе, мм;

Н    —    высота исходного треугольника резьбы, мм;

Н,    —    высота наружной резьбы полного профиля, мм;

к    —    высота головки, мм;

К₄.    —    ударная вязкость (работа удара). Дж;

J    —    номинальная длина, мм;

/₀    —    попная длина крепежного издепия перед нагружением, мм;

— попная длина крепежного издепия поспе первого снятия нагрузки, мм;

/₂    —    попная дпина крепежного издепия поспе второго снятия нагрузки, мм;

/₅    —    дпина гладкой части стержня, мм;

/,    —    полная длина шпипьки, мм;

7_th    —    свободная дпина резьбы крепежного издепия в    испытатепьном    устройстве,    мм;

L_c    —    дпина ципиндрического участка обработанного    испытатепьного образца,    мм;

L_q    —    исходная базовая дпина (обработанного испытатепьного образца),    мм;

L,    —    попная дпина (обработанного испытательного образца), мм;

L_u    —    конечная базовая длина (обработанного испытатепьного образца),    мм:

Д£_р    —    удпинение при пластической деформации, мм:

М_в    —    разрушающий крутящий момент. Нм;

Р    —    _Шаг резьбы, мм;

г    —    радиус галтели, мм;

/?_0L    —    нижний предел текучести для обработанного испытатепьного образца. МПа;

^Rm    —    предеп прочности на растяжение. МПа:

*_{р0 2}    —    условный предеп текучести при остаточном удлинении 0,2 % для обработанного ис

пытательного образца. МПа:

R_p( — условный предел текучести при остаточном удпинении 0.0048d дпя полноразмерного крепежного изделия. МПа, s    —    размер под кпюч. мм;

4

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

S_Q    —    площадь поперечного сечения обработанного испытатепьного образца перед испыта

нием на растяжение, мм²;

S_p    —    напряжение от пробной нагрузки, МПа:

S_u    —    площадь поперечного сечения обработанного испытатепьного образца поспе разры

ва. мм²;

Z    —    относительное сужение площади поперечного сечения после разрыва для обработан

ного испытательного образца. %;

а    —    угол скоса шайбы для испытания на растяжение на косой шайбе;

Р    —    угол скоса твердого блока для испытания ударом по головке;

пот    —    индекс символа для обозначения номинальной величины;

max    —    индекс символа для обозначения максимальной величины;

min    —    индекс симвопа для обозначения минимальной величины.

5 Система обозначений классов прочности

Символ класса прочности для болтов, винтов и шпилек состоит из двух чисел, разделенных точкой (см. таблицы 1—3):

-    число с левой стороны от точки состоит из одной или двух цифр и означает 1/100 номинального предела прочности R_m nom в мегапаскалях (см. таблицу 3, пункт 1);

-    число с правой стороны от точки равняется умноженному на 10 отношению номинального значения предела текучести (нижний предел текучести) /?_{eL nom} или номинального значения условного предела текучести при остаточном удлинении 0,2 % R_p0 2. или номинального значения условного предела текучести при остаточном удлинении 0,0048d R_{pf пот} (см. таблицу 3. пункты 2—4) к номинальному значению предепа прочности на растяжение R_m пого и приведено в табпице 1 (коэффициент предела текучести).

Произведение значения номинального предела прочности и коэффициента предела текучести дает номинальный предел текучести в мегапаскалях. Зависимость между номинальным предепом прочности и удлинением после разрыва для всех классов прочности приведена в приложении А.

Маркировка на болтах, винтах и шпильках различных классов прочности и обозначения на ярлыках (этикетках) должны соответствовать 10.3. Для крепежных изделий с уменьшенной нагрузочной способностью специальные символы маркировки приведены в 10.4.

Система обозначений может быть использована для размеров, не входящих в область применения настоящего стандарта (например, d > 39 мм), при условии выполнения всех требований таблиц 2 и 3.

6 Материалы

В таблице 2 приведены химический состав стапей и минимальные температуры отпуска болтов, винтов и шпилек различных классов прочности. Химический состав сталей должен удовлетворять условиям соответствующих стандартов.

Примечание —Должны быть приняты во внимание национальные нормативные документы по ограничению или запрещению определенных химических элементов.

5

ГОСТРИСО 898-1—2011

Для крепежных изделий, подвергаемых горячему цинкованию погружением, допопнительные требования к материалам изложены в ИСО 10684.

^а| В спорных случаях применяется анализ продукции.

Ь) Содержание бора может достигать 0.005 % при условии, что неэффективный бор контролируется добавлением титана и/или алюминия.

^с> Для крепежных изделий классов прочности 4.6 и 5.6, изготовленных холодной объемной штамповкой, для достижения требуемой пластичности может потребоваться термическая обработка проволоки для холодной объемной штамповки или крепежных изделий, изготовленных холодной объемной штамповкой.

Для этих классов прочности допускается применять автоматную сталь с максимальным содержанием: 0.34 % серы; 0.11 % фосфора; 0.35 % свинца.

^е| В углеродистой стали с добавками бора с содержанием углерода ниже 0.25 % (анализ плавки) минимальное содержание марганца должно составлять 0.6 % для класса прочности 8.8 и 0.7 % — для классов прочности 9.8 и 10.9.

^г> Материал этих классов прочности должен иметь такую прокаливаемость. чтобы непосредственно после закалки перед отпуском получалась структура, состоящая приблизительно на 90 % из мартенсита в сердцевине резьбовых участков крепежных изделий.

0' Эта легированная сталь должна содержать один из следующих легирующих элементов в указанном минимальном количестве; 0.30 % хрома; 0.30 % никеля; 0,20 % молибдена; 0.10 % ванадия. Если сталь содержит два, три или четыре этих элемента, а содержание отдельных легирующих элементов меньше значений, приведенных выше, то предельное значение для определения класса составляет 70 % суммы отдельных предельных значений, приведенных выше, для двух, трех или четырех рассматриваемых элементов.

^h| Для класса прочности 12.9 не допускается наличие обогащенного фосфором белого слоя, обнаруживаемого металлографическим способом. Он должен быть обнаружен подходящим испытательным методом.

Ограничения при использовании класса прочности 12.9/12.9. Необходимо учитывать возможности изготовителя крепежных изделий, условия работы и способы завинчивания. Воздействие окружающей среды может вызвать разрушение крепежных изделий как без защитного покрытия, так и с покрытием из-за коррозии.

6

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

7 Механические и физические свойства

Болты, винты и шпильки указанных классов прочности при температуре окружающей среды¹¹ должны иметь механические и физические свойства согласно таблицам 3—7 независимо от вида испытаний — проводимых в процессе производственного или окончательного контроля. В разделе 8 приведена применимость методов испытаний для проверки соответствия крепежных изделий различных типов и размеров требованиям, определенным в таблицах 3—7.

Примечание 1 — Некоторые типы крепежных изделий могут иметь уменьшенную нагрузочную способность из-за особенностей конструкции, даже если свойства материала крепежных изделий соответствуют всем требованиям, указанным в таблицах 2 и 3 (см. 8.2. 9.4 и 9.5).

Примечание 2 — Несмотря на то что в настоящем стандарте представлено большое количество классов прочности, это не означает, что все классы прочности применяют для всех крепежных изделий. Дополнительные указания по применению конкретных классов прочности указывают в соответствующих стандартах на продукцию. Для нестандартных крепежных изделий рекомендуется выбирать классы прочности как можно ближе к установленным в стандартах на подобные крепежные изделия.

Ударную вязкость определяют при температуре минус 20 "С (см. 9.14).

7

^а) Значения не применяют для строительных болтовых соединений.

^Ь| Для строительных болтовых соединений dz М12.

^с> Номинальные значения приведены только для системы обозначения классов прочности (см, раздел 5)

^d* При невозможности определения нижнего предела текучести R_eL допускается определение условного предела текучести при остаточном удлинении О 2%R#₂,

^в> Для классов прочности 4.8,5.8 и 68 значения R_{pf тп} находятся в стадии исследования. Указанные значения приведены только для расмета коэффициента пробной нагрузки. Они не являются результатом испытаний.

Пробные нагрузки приведены в таблицах 5 и 7.

9> Твердость, измеренная на концах болтов, винтов и шли пек, должна быть не более 250 HV, 238 НВ или 99,5 HRB.

^п| Твердость поверхности не должна быть выше измеренной твердости сердцевины более чем на 30 единиц по Виккерсу, если измерения твердости поверхности и сердцевины проводят при HV 0.3.

'> Любое увел»мение твердости на поверхности, приводящее к тому, что твердость поверхности оказывается более 390 HV, не допускается.

Любое увеличение твердое™ на поверхности, приводящее к тому, что твердость поверхности оказывается более 435 HV, не допускается,

Значения определяются при температуре испытания минус 20 ^!С. см. 9.14.

¹¹ Распространяется только на изделия с d* 16 мм. ^т> Знамения К, находятся в стадии исследования.

^п> Вместо ИСО 6157-1 и ИСО 6157-3 может применяться соглашение между изготовителем и заказчиком.

ГОСТРИСО 898-1—2011

8 Применимость методов испытаний

8.1    Общие положения

Существуют две главные группы испытательных серий FF и МР для проверки механических и физических свойств крепежных изделий, установленных в таблице 3. Группу FF используют для проверки готовых крепежных изделий, группу МР используют для проверки свойств материала крепежных изделий. Эти две группы разделены на испытательные серии FF1. FF2, FF3, FF4. МР1 и МР2 для различных типов крепежных изделий соответственно. Однако не все механические и физические свойства, приведенные в таблице 3. могут быть определены для всех типов крепежных изделий, прежде всего из-за их размеров и/или нагрузочной способности.

8.2    Нагрузочная способность крепожных изделий

8.2.1    Крепежные изделия с полной нагрузочной способностью

Крепежное изделие с полной нагрузочной способностью — это готовое стандартное или нестандартное крепежное изделие, которое при испытании на растяжение согласно испытательным сериям FF1. FF2 или МР2:

a)    разрушается на свободной длине резьбы для крепежных изделий с d_s > d₂. или разрушается на свободной длине резьбы или на гладкой части стержня для крепежных изделий с d_s = d₂, и

b)    соответствует по минимальной разрушающей нагрузке F_m mjn значениям, приведенным в таблице 4 или 6.

8.2.2    Крепежные изделия с уменьшенной нагрузочной способностью вследствие их геометрических характеристик

Крепежное изделие с уменьшенной нагрузочной способностью — это готовое стандартное или нестандартное крепежное изделие из материала со свойствами, соответствующими классам прочности, установленным в настоящем стандарте, которое из-за своих геометрических характеристик не выдерживает требования по нагрузочной способности при испытании на растяжение согласно испытательным сериям FF1, FF2 или МР2.

Крепежное изделие с уменьшенной нагрузочной способностью обычно не разрушается на свободной длине резьбы при проведении испытаний согласно испытательной серии FF3 или FF4.

В основном две геометрические характеристики вызывают уменьшение нагрузочной способности крепежных изделий по отношению к разрушающей нагрузке резьбы.

a)    конструкция головки — для болтов и винтов с низкой головкой с наружным приводом или без привода, или с низкой круглой или цилиндрической головкой с внутренним приводом, или с потайной головкой с внутренним приводом;

b)    конструкция стержня крепежных изделий, для которых нагрузочная способность, указанная в настоящем стандарте, не определена или не требуется, например винт с тонким стержнем.

Испытательные серии FF3 (см. таблицу 10) используют для крепежных изделий, указанных в перечислении а), серии FF4 (см. таблицу 11) — для крепежных изделий, указанных в перечислении Ь).

8.3    Производственный контроль

Крепежные изделия, изготовленные в соответствии с настоящим стандартом, должны удовлетворять всем требованиям, указанным в таблицах 3—7. при применении выполнимых испытаний, указанных в таблицах 8—11.

Настоящий стандарт не дает указаний, какие из испытаний изготовитель должен провести на каждой производственной партии. Ответственностью изготовителя является выбор подходящих методов, таких как производственный контроль или приемочный контроль, чтобы гарантировать соответствие производственной партии всем предъявляемым требованиям.

В спорных случаях применяют методы испытаний согласно разделу 9.

8.4    Контроль со стороны поставщика

Поставщик может контролировать крепежные изделия, используя по своему выбору подходящие методы испытаний, которые соответствуют механическим и физическим свойствам, установленным в таблицах 3—7.

В спорных случаях применяют методы испытаний согласно разделу 9.

14

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

8.5    Контроль со стороны покупателя

Покупатель может контролировать поставленные крепежные изделия методами испытаний, приведенными в разделе 9. используя испытания, выбранные из соответствующих испытатепьных серий, установленных в 8.6.

В спорных случаях применяют методы испытаний согласно разделу 9.

8.6    Выполнимые испытания для групп крепежных изделий и обработанных

испытательных образцов

8.6.1    Общие положения

Применимость испытательных серий FF1—FF4 и МР1—МР2, использующих методы, описанные в разделе 9. определена в таблицах 8—13.

Испытательные серии FF1—FF4 согласно таблицам 8. 9. 10 и 11 предусмотрены для испытания готовых крепежных изделий:

-    FF1 — испытания для определения свойств готовых болтов и винтов с полной головкой и полным или уменьшенным стержнем (с полной нагрузочной способностью). d_s > d₂ или d_s ^ d₂ (см. таблицу 8):

-    FF2— испытания для опредепения свойств готовых шпилек с полным или уменьшенным стержнем (с полной нагрузочной способностью). d₅ > d₂ или d_s ^ d₂ (см. таблицу 9);

-    FF3— испытания для определения свойств готовых болтов и винтов с d_s > d₂ или d_s *d₂ и уменьшенной нагрузочной способностью в силу следующих особенностей конструкции (см. таблицу 10):

1)    низкая головка с наружным приводом или без него,

2)    низкая круглая или цилиндрическая головка с внутренним приводом,

3)    потайная головка с внутренним приводом;

-    FF4 — испытания для определения свойств готовых болтов, винтов и шпипек, главным образом предназначенные для применения, когда полная нагрузочная способность согласно настоящему стандарту необязательна или нежелательна, например винты с тонким стержнем (с уменьшенной нагрузочной способностью). d_s < d₂ (см. таблицу 11).

Испытательные серии МР1 и МР2 согласно таблицам 12 и 13 предназначены для проверки свойств материала крепежного изделия и/или для разработки процессов. Для этих целей также могут быть использованы испытательные серии FF1— FF4;

-    МР1 — методы для определения свойств материала крепежного изделия и/или для разработки процесса — обработанные испытательные образцы (см. таблицу 12);

-    МР2 — методы для определения свойств материала полноразмерного крепежного изделия с полной нагрузочной способностью и/или для разработки процесса. d₅ > d или d_t - d (см. таблицу 13).

8.6.2    Применимость

Применимость методов испытаний для групп крепежных изделий должна соответствовать таблицам 8—13.

8.6.3    Выдача результатов испытаний

Если при заказе партии покупатель требует выдать отчет, содержащий резупьтаты испытаний, то они должны быть установлены с использованием методов испытаний, определенных в разделе 9 и выбранных из таблиц 8—13. Любой специальный метод испытаний, определенный покупателем, должен быть согласован во время заказа.

15

Скончание таблицы 12

Для болтов и винтов / £ d ♦ 20 мм при определении 2^.

Для шпилек /, 2 2d ♦ 20 мм при определении 2_тл.

^Г,Для болтов и винтов /£ 4с/ ♦ 8 мм при определении Z_mri.

0>Для шпилек/, 2 5d+ 8 мм при определении 2_П1П.

^h> В случаях, когда нижний предел текучести Я^не мажет быть определен, допускается определять условный предел текучести при оста тем юм удлинении 0.2 % Яро,2-

Мажет быть включена сплошная часть головки.

** Только для класса прочности 5.6. ^к) Определяют до обработки.

Выполнимо: испытание возможно выполнить согласно разделу 9. в спорном случае испытание должно быть проведено в соответствии с разделом 9.

Выполнимо, но проводится, только когда однозначно задано: испытание возможно выполнить согласно разделу 9 как альтернативное испытание для данной характеристики (например, испытание на кручение, когда испытание на растяжение возможно) win как специальное испытание. если это требуется стандартом на продукцию или покупателем при заказе (например, испытание на удар).

Невыполнимо: испытание не мажет быть проведено из-за формы и»или размера крепежного изделия (например, длина слишком маленькая для испытаний или без головки) или потому, что оно применимо только к определенным категориям крепежных изделий (например, испытание для термообработанных крепежных изделий).

^а> Для ввинчиваемых концов шпилек, которые выдерживают более высокие нагрузки на растяжение, чем гаечные концы, или для шпилек с резьбой по всей длине ci_ti32d.

^b)    Для классов прочности 4.6 и 5.6 условный предел текучести при остаточном удлинении 0.0048d R^ не определен в таблице 3.

^c)    Значения не определены.

<И/г2.5<*ий*2.<М

^ei Значения А, представлены в приложении с для справки.

*> Этот метод является арбитражным испытанием, применяемым в спорных случаях.

Выполнимо: испытание возможно выполнить согласно разделу 9. в спорном случае испытание должно быть проведено в соответствия с разделом 9.

Выполнимо, но проводится, только когда однозначно задано: испытание возможно выполнить согласно разделу 9 как альтернативное испытание для данной характеристики (нагример, испытание на кручение, когда испытание на растяжение возможно) или какслециальное испытание. если это требуется стандартом на продукцию или покупателем при заказе {например, испытание на удар).

Невыполнимо: испытание не может быть проведено из-за формы и'или размера крепежного изделия {например, длина слишком маленькая для испытаний или без головки) или потому, что оно применимо только к определенным категориям крепежных изделий (например, испытание для термообработанных крепежных изделий).

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

9 Методы испытаний

9.1    Испытание на растяжение на косой шайбо готовых болтов и винтов (не включая шпильки)

9.1.1    Общие положения

Назначение этого испытания на растяжение в определении одновременно:

-    предела прочности на растяжение готовых болтов и винтов R_m;

-    целостности переходного участка между головкой и гладким стержнем или резьбой.

9.1.2    Применимость

Это испытание применяют для болтов и винтов с или без фланца, имеющих следующие характеристики.

-    опорная поверхность плоская или зубчатая;

-    головка прочнее, чем резьбовой участок:

-    головка прочнее, чем любая гладкая часть стержня;

-    диаметр любой гладкой части стержня af_s > d₂ или d_z*d₂\

-    номинальная длина I г 2.5d;

-    длина резьбы Ь г 2,0<*.

-    строительные болты с b < 2af;

-    3 мм S d S 39 мм:

-    все классы прочности.

9.1.3    Оборудование

Оборудование для испытания на растяжение должно соответствовать ИСО 7500-1. Самоцентри-рующиеся зажимы не использовать.

9.1.4    Испытательное устройство

Зажимы, косая шайба и державки должны соответствовать следующим требованиям:

-    твердость 45 HRC мин;

-    поле допуска внутренней резьбы державки согласно таблице 14.

-    диаметр отверстия d_h согласно таблице 15;

-    косая шайба согласно рисунку 1 и таблицам 15 и 16.

Испытательное устройство должно быть достаточно жестким, чтобы обеспечить изгиб на переходном участке между головкой и гладкой частью стержня или резьбой.

23

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

°) Радиус или фаска 45”. См. таблицу 15.

Рисунок 1 — Нагружение на косой шайбе готовых болтов и винтов

24

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

Для готовых болтов и винтов с диаметром опорной поверхности головки свыше ^.7d, не выдерживающих испытания на растяжение на косой шайбе, головка может быть обработана до 1,7d. и эти изделия могут быть повторно испытаны при угле скоса шайбы согласно таблице 16.

Кроме того, для готовых болтов и винтов с диаметром опорной поверхности головки свыше 1,9с/ угол скоса шайбы, равный 10', может быть уменьшен до 6'.

9.1.5    Процедура испытания

Крепежные изделия испытывают следующим образом.

Косую шайбу, размеры которой определяют по 9.1.4, устанавливают под головкой болта или винта, как показано на рисунке 1. Свободная длина резьбы /_№. подвергаемая нагружению, должна быть не менее ^d.

Для строительных болтов, имеющих короткую длину резьбы, испытание на растяжение на косой шайбе может быть выполнено при свободной длине резьбы /_{h меньше, чем 1 d.

Испытание на растяжение на косой шайбе выполняют в соответствии с ИСО 6892-1. Скорость испытаний. определяемая при свободном ходе траверсы, не должна превышать 25 мм/мин.

Испытание на растяжение должно быть непрерывным до наступления разрыва.

При этом измеряют разрушающую нагрузку F_m.

9.1.6    Результаты испытания

9.1.6.1    Определение предепа прочности на растяжение R_m

9.1.6.1.1    Метод

Вычисление предела прочности на растяжение основывается на номинальной площади расчетного сечения A₅ nom и разрушающей нагрузке F_m. измеренной при испытании:

51 AAf.

номинапьный средний диаметр наружной резьбы в соответствии с ИСО 724; номинальный внутренний диаметр наружной резьбы по дну впадины, вычисленный по формупе

w и ^н

Ох = о.--,

3    1    ₆.

здесь d, — номинальный внутренний диаметр наружной резьбы в соответствии с ИСО 724;

Н — высота исходного треугольника резьбы в соответствии с ИСО 68-1.

Значения номинальной площади расчетного сечения А, _пот приведены в таблицах 4 и 6.

9.1.6.1.2 Требования

Для болтов и винтов с d_s > d₂ и винтов с резьбой до головки разрыв должен происходить на свободной длине резьбового участка.

Для крепежных изделий cd₃^d₂ разрыв должен происходить на свободной длине резьбы или на гладкой части стержня.

Предел прочности R_m должен удовлетворять требованиям, установленным в таблице 3. Минимальная предепьная разрушающая нагрузка F_m mjn должна удовлетворять требованиям, установленным в таблицах 4 и 6.

Примечание — При уменьшении диаметров возрастают различия между номинальной площадью расчетного сечения по сравнению с эффективной площадью поперечного сечения. Когда твердость используют для производственного контроля, особенно для малых диаметров, может потребоваться увеличение твердости свыше минимальной твердости, установленной в таблице 3. для достижения минимальной предельной разрушающей нагрузки.

ГОСТРИСО 898-1—2011

9.1.6.2    Определение целостности переходного участка между головкой и гладким стержнем/резьбой. Требования

Разрыв не должен происходить в головке крепежного изделия.

Для болтов и винтов с гладкой частью стержня разрыв не должен происходить на переходном участке между головкой и стержнем.

Для винтов с резьбой до головки разрыв может распространяться на переходный участок между головкой и стержнем или на головку, при условии, что он начинается на свободной длине резьбы.

9.2    Испытание на растяжение готовых болтов, винтов и шпилек для определения

предела прочности на растяжение R_m

9.2.1    Общие положения

Назначение этого испытания на растяжение состоит в определении предела прочности на растяжение /?_П, готовых крепежных изделий.

Это испытание может быть объединено с испытанием по 9.3.

9.2.2    Применимость

Это испытание применяют для болтов, винтов и шпилек, имеющих следующие характеристики:

-    болты и винты с головкой прочнее, чем стержень с резьбой;

-    болты и винты с головкой прочнее, чем любая гладкая часть стержня;

-    диаметр любой гладкой части стержня d_s г d₂ или d_s = d₂;

-    болты и винты с номинальной длиной / г 2,5d:

-    длина резьбы Ь г 2.0d:

-    строительные болты с Ь < 2d:

-    шпильки с общей длиной /, г 3.0d.

-    3 мм S ds 39 мм;

-    все классы прочности.

9.2.3    Оборудование

Оборудование для испытания на растяжение должно соответствовать ИСО 7500-1. Необходимо избегать воздействия на крепежное изделие боковых сил, например путем использования самоцентри-рующихся зажимов-

9.2.4    Испытательное устройство

Зажимы и державки должны соответствовать следующим требованиям;

-    твердость 45 HRC мин.

-    диаметр отверстия d_h согласно таблице 15.

-    поле допуска внутренней резьбы державки согласно таблице 14.

9.2.5    Процедура испытания

Крепежные изделия испытывают следующим образом.

Устанавливают болты и винты для испытаний в державки, как показано на рисунках 2а) и 2Ь); шпильки устанавливают для испытаний в державки, как показано на рисунках 2с) и 2d). Длина ввинченной части резьбы должна быть не менее 1 d.

Свободная длина резьбы /,_ь. подвергаемая нагружению, должна быть не менее 1 d. Однако когда это испытание объединено с испытанием по 9.3, свободная длина резьбы /_lh. подвергаемая нагружению. должна быть не менее 12d.

Для строительных болтов, имеющих короткую длину резьбы, испытание на растяжение может проводиться при свободной длине резьбы /_(Ь меньше, чем 1 d. Испытание на растяжение выполняют в соответствии с ИСО 6892-1. Скорость испытаний, определяемая при свободном ходе траверсы, не должна превышать 25 мм/мин.

Испытание на растяжение должно быть непрерывным до наступления разрыва.

При этом измеряют разрушающую нагрузку F_m.

26

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

Ь) При мар иаитжшиюга уагрсйотш для винтм

й> Гфииф иантктыюго устройстве для unmet с рсяьбой пикяйдгам

гаечный конец, d^ — диаметр отверстия; 1^ — свободная длина регьбы «репейного изделия в испытательном устройстве

Рисунок 2 — Примеры испытательных устройств

9.2.6 Результаты испытаний

9.2.6.1    Метод

Вычисления проводят по 9.1.6.1 9 2.6.2 Требования

Для крепежных изделий с d_s > d₂ разрыв должен происходить на свободной длине резьбы.

Для крепежных изделий с d_s - d₂ разрыв должен происходить на свободной длине резьбы или на гладкой части стержня.

Для винтов с резьбой до головки разрыв может распространяться на переходный участок между головкой и стержнем или на головку при условии, что он начинается на свободной длине резьбы.

Предел прочности R_m должен удовлетворять требованиям, установленным в таблице 3. Минимальная разрушающая нагрузка F_m min должна удовлетворять требованиям, установленным в таблицах 4 и 6.

Примечание — При уменьшении диаметров возрастают различия между номинальной площадью расчетного сечения по сравнению с эффективной площадью поперечного сечения. Когда твердость используют для производственного контроля, особенно для малых диаметров, может потребоваться увеличение твердости свыше минимальной твердости, установленной в таблице 3, для достижения минимальной предельной разрушающей нагрузки.

9.3 Испытание на растяжение полноразмерных болтов, винтов и шпилек

для определения удлинения после разрыва A_f и условного предела текучести R_pf

при остаточном удлинении 0,0048с/

9.3.1    Общие положения

Назначение этого испытания на растяжение в определении одновременно:

- удлинения после разрыва попноразмерных крепежных изделий A_f;

27

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

-    условного предела текучести при остаточном удлинении 0.0048d полноразмерных крепежных изделий R_pf.

Это испытание может быть объединено с испытанием по 9.2.

9.3.2    Применимость

Это испытание применяют для болтов, винтов и шпилек, имеющих следующие характеристики:

-    болты и винты с головкой прочнее, чем стержень с резьбой:

-    болты и винты с головкой прочнее, чем любая гладкая часть стержня:

-    диаметр любой гладкой части стержня d_ztd или d₅ == d:

-    болты и винты с номинальной длиной / г 2,7d,

-    длина резьбы b г 2.2<У;

-    шпильки с общей длиной /, г 3,2d:

-    3 мм S ds 39 мм;

-    все классы прочности.

9.3.3    Оборудование

Оборудование для испытания на растяжение должно соответствовать ИСО 7500-1. Необходимо избегать воздействия на крепежное изделие боковых сил, например путем испопьзования самоцентри-рующихся зажимов.

9.3.4    Испытательное устройство

Зажимы и державки должны соответствовать следующим требованиям

-    твердость 45 HRC мин.

-    диаметр отверстия d_h согласно таблице 15:

-    поле допуска внутренней резьбы державки согласно таблице 14.

Испытательное устройство должно быть достаточно жестким во избежание деформаций, которые могут повлиять на определение нагрузки условного предела текучести при остаточном удлинении 0,0048d. F_pf или удлинении после разрыва А,.

9.3.5    Процедура испытания

Крепежные изделия испытывают следующим образом.

Устанавливают болты и винты для испытаний в державки, как показано на рисунках 2 а) и 2 Ь); шпильки для испытаний устанавливают в две резьбовые доржавки. как показано на рисунках 2 с) и 2 d).

Длина ввинченной части резьбы должна быть не менее 1 d.

Свободная длина резьбы /_т, подвергаемая нагружению, должна быть не менее 1,2d.

Примечание — Для получения /,_н = 1,2 d на практике рекомендуется следующая процедура: сначала завинтить винт в резьбовую державку до сбега резьбы; затем отвинтить державку на необходимое число оборотов, соответствующих = 1,2d.

Испытание на растяжение выпопняют в соответствии с ИСО 6892-1. Скорость испытаний, определяемая при свободном ходе траверсы, не должна превышать 10 мм/мин до нагрузки условного предела текучести при остаточном удлинении 0.0048d. F_pf и 25 мм/мин — выше данной нагрузки.

Измерение нагрузки F проводят непрерывно до наступления разрыва либо непосредственно с помощью соответствующего электронного устройства (например, микропроцессора), либо в виде диаграммы нагрузка — перемещение, см. ИСО 6892-1: диаграмма может быть построена как автоматически. так и графически.

Для приемлемой точности графического измерения масштаб диаграммы должен быть таким, чтобы наклон в упругой области (прямолинейная часть диаграммы) находился между 30° и 45° к оси нагрузки.

9.3.6    Результаты испытания

9.3.6.1    Определение удлинения после разрыва А,

9.3.6.1.1    Метод

Пластическое удлинение AL_p определяется непосредственно на диаграмме нагрузка — перемещение. построенной в электронном виде либо графически (см. рисунок 3).

Должен быть определен наклон части диаграммы, соответствующей упругой области (прямолинейная часть диаграммы). Через точку разрыва проводят линию, параллельную наклону в упругой области, которая пересекает ось перемещений зажима, см. рисунок 3. Пластическое удлинение ДАр определяют на оси перемещений, как показано на рисунке 3.

28

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

Рисунок 3 — Диаграмма нагрузка — перемещение для определения удлинения после разрыва Af

В спорных случаях наклон диаграммы нагрузка — перемещение в упругой области должен быть определен проведением линии через две точки диаграммы, соответствующие 0,4F_p и 0,7F_pt где F_p — пробная нагрузка, приведенная в таблицах 5 и 7.

Удлинение поспе разрыва для полноразмерных крепежных изделий вычисляют, испопьзуя следующую формулу:

9.3.6.1.2    Требования

Для классов прочности 4.8, 5.8 и 6.8 удлинение после разрыва Л, должно удовлетворять требованиям, приведенным в таблице 3.

9.3.6.2    Определение условного предела текучести R_p( при остаточном удлинении 0.0048с/ 9.3.6.2.1 Метод

Условный предел текучести R_pf определяют непосредственно по диаграмме нагрузка — перемещение (см. рисунок 4).

Рисунок 4 — Диаграмма нагрузка — перемещение для определения условного предела текучести Rp( при остаточном удлинении 0,0048с/

29

ГОСТРИСО 898-1—2011

Параллельно линии наклона диаграммы в упругой области (прямолинейная часть кривой) проводят прямую на расстоянии 0,0048d по оси перемещений зажима; пересечение этой линии и диаграммы соответствует нагрузке R_pV

Примечание — 0.0048с/ = 0.4 % от 1.2d.

В спорных случаях наклон диаграммы нагрузка — перемещение в упругой области должен быть определен проведением линии через две точки диаграммы, соответствующие 0.4F_p и 0.7F_p, где F_p — пробная нагрузка, установленная в таблицах 5 и 7.

Условный предел текучести R_pf при остаточном удлинении 0.0048d вычисляют по формуле

Л», пот

где Д. _пот приведено в 9.1.6.1.

9.3.6.2.2 Требования

Требования не установлены.

Примечание 1 — Значения R_p( в настоящее время находятся в стадии исследования, см. таблицу 3 (пункт 4. сноску **) для справки.

Примечание 2 — Значения предела текучести, полученные при испытаниях полноразмерных крепежных изделий и обработанных испытательных образцов, могут отличаться из-за обработки, методов испытаний и влияния размеров.

9.4 Испытание на растяжение болтов и винтов, у которых не предполагается разрушоние

на свободной длине резьбы из-за конструкции головки

9.4.1    Общие положения

Назначение этого испытания на растяжение состоит в определении растягивающей нагрузки для болтов и винтов, у которых не предполагается разрушение на свободной длине резьбы из-за конструкции головки (см. 8.2).

9.4.2    Применимость

Испытание применяют для болтов и винтов, имеющих следующие характеристики:

-    диаметр любой гладкой части стержня d_x г d₂ или d_s к d₂:

-    номинальная длина IZ 2.5d\

• длина резьбы Ь г 2.0d.

-    3 мм S d s 39 мм;

-    все классы прочности.

9.4.3    Оборудование

Оборудование для испытания на растяжение должно соответствовать ИСО 7500-1. Необходимо избегать воздействия на крепежное изделие боковых сил, например путем использования самоцентри-рующихся зажимов.

9.4.4    Испытательное устройство

Зажимы и державки должны соответствовать следующим требованиям

-    твердость 45 HRC мин;

-    диаметр отверстия d_h — согласно таблице 15;

-    поле допуска внутренней резьбы державки — согласно таблице 14.

9.4.5    Процедура испытания

Крепежные изделия испытывают следующим образом.

Устанавливают крепежное изделие для испытаний в державки, как показано на рисунках 2а) и 2Ь).

Свободная длина резьбы /,_h. подвергаемая нагружению, должна быть не менее ^d.

Испытание на растяжение выполняют в соответствии с ИСО 6892-1. Скорость испытаний, определяемая при свободном ходе траверсы, не должна превышать 25 мм/мин.

Испытание проводят непрерывно до наступления разрыва.

При этом измеряют разрушающую нагрузку F_m.

30

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

9.4.6 Требования к результатам испытания

Разрушающая нагрузка F_m должна быть равна или быть больше минимальной разрушающей нагрузки. установленной в соответствующих стандартах на продукцию или в любых других технических условиях.

9.5 Испытание на растяжение крепежных изделий с тонким стержнем

9.5.1    Общие положения

Назначение этого испытания на растяжение состоит в определении предела прочности на растяжение R_m для крепежных изделий с тонким стержнем (см. 8.2).

9.5.2    Применимость

Это испытание применяют для крепежных изделий, имеющих следующие характеристики:

-    диаметр гладкой части стержня d_s < d₂:

-    длина тонкого стержня г 3 d_s (см. L_c на рисунке 6);

-    длина резьбы Ь г 1d;

-    3 мм S d* 39 мм:

-    классы прочности 4.6. 5.6. 8.8, 9.8. 10.9 и 12.9/12.9.

9.5.3    Оборудование

Оборудование для испытания на растяжение должно соответствовать ИСО 7500-1. Необходимо избегать воздействия на крепежное изделие боковых сил. например путем испопьзования самоцентри-рующихся зажимов.

9.5.4    Испытательное устройство

Зажимы и державки должны соответствовать следующим требованиям:

-    твердость 45 HRC мин;

-    диаметр отверстия d_h — согласно таблице 15:

-    поле допуска внутренней резьбы державки — согласно таблице 14.

9.5.5    Процедура испытания

Крепежные изделия испытывают следующим образом.

Устанавливают крепежное изделие для испытаний в державки, как показано на рисунке 2а). Шпильки для испытаний устанавливают в две резьбовые державки, как показано на рисунках 2 с) и 2 d). Длина ввинченной части резьбы должна быть не менее 1 d.

Испытание на растяжение выполняют в соответствии с ИСО 6892-1. Скорость испытаний, определяемая при свободном ходе траверсы, не должна превышать 25 ммУмин.

Испытание проводят непрерывно до наступления разрыва.

При этом измеряют разрушающую нагрузку F_m.

9.5.6    Результаты испытания

9.5.6.1 Метод

Вычисление предела прочности на растяжение R_m основывается на площади поперечного сечения тонкого стержня A_d, и разрушающей нагрузке F_m, измеренной при испытании:

л * -»2

где Аз* = jo* •

Э.5.6.2 Требования

Разрушение должно происходить в тонком стержне.

Предеп прочности на растяжение R_m должен удовлетворять требованиям, установленным в таблице 3.

9.6 Испытание пробной нагрузкой готовых болтов, винтов и шпилек

9.6.1 Общие положения

Испытание пробной нагрузкой состоит из следующих двух операций:

a)    приложения установленной растягивающей пробной нагрузки (см. рисунок 5);

b)    измерения остаточного удлинения, вызываемого пробной нагрузкой.

31

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

X

rh

*)Гопт4 бслт

Ь)ГЪп»Амнг

с) Готовая ыптьяа    4)    ГЪгсевн шптьяа (хоь&яш

(в рмь&й т кяй дт ж)

1 — нагрузка

На виде X показан пример контакта «сфера — конус» между измерительными наконечниками и центровыми отверстиями на торцах крепежных изделий. Можно применять любой другой подходящий метод.

Рисунок 5 — Пример установки готовых крепежных изделий для приложения пробной нагрузки

9.6.2    Применимость

Это испытание применяют для болтов, винтов и шпилек, имеющих следующие характеристики:

-    болты и винты с головкой прочнее, чем стержень с резьбой;

-    болты и винты с головкой прочнее, чем любая гладкая часть стержня;

*    диаметр гладкой части стержня d_s > d или d_s = d;

-    болты и винты с номинальной длиной / г 2.5d:

-    длина резьбы Ь £ 2,0d.

-    шпильки с общей длиной /, г 3,0d:

-    3 мм S ds 39 мм;

*    все классы прочности.

9.6.3    Оборудование

Оборудование для испытания на растяжение должно соответствовать ИСО 7500-1. Необходимо избегать воздействия на крепежное изделие боковых сил, например путем использования самоцентри-рующихся зажимов.

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

9.6.4    Испытательное устройство

Зажимы и державки должны соответствовать следующим требованиям:

-    твердость 45 HRC мин;

-    диаметр отверстия d_h — согласно таблице 15:

-    поле допуска внутренней резьбы державок — согласно таблице 14.

9.6.5    Процодура испытания

Каждый торец крепежного изделия должен быть подготовлен в соответствии с рисунком 5 (вид X). Для измерения длины крепежное изделие располагают в вертикально установленном измерительном приборе со сферическими наконечниками или используют любой другой подходящий метод. Для сведения к минимуму погрешности измерений, вызванной влиянием температуры, следует использовать кожаные перчатки или щипцы. Измеряют полную длину крепежного изделия перед нагружением /₀.

Устанавливают крепежное изделие для испытаний в державки, как показано на рисунке 5. Для шпилек используют две резьбовые державки. Длина ввинченной части резьбы должна быть не менее ^d. Свободная длина резьбы /,_ь. подвергаемая нагружению, должна быть ^d.

Примечание — Для получения = 1.2d на практике рекомендуется следующая процедура: сначала завинтить винт в резьбовую державку до сбега резьбы: затем отвинтить державку на необходимое число оборотов, соответствующих /_lh = 1 d.

Пробная нагрузка, установленная в таблицах 5 и 7, должна быть припожена к крепежному изделию в осевом направлении.

Скорость испытаний, определяемая при свободном ходе траверсы, не должна превышать 3 мм/мин. Полную пробную нагрузку выдерживают в течение 15 с.

После снятия нагрузки измеряют попную длину крепежного издепия

9.6.6    Результаты испытания. Требования

Полная длина крепежного изделия после снятия нагрузки /, должна быть такой же. как и перед нагружением /₀. в пределах допуска ± 12,5 мкм. учитывающим погрешность измерений. При первоначальном приложении пробной нагрузки из-за влияния некоторых случайных факторов, таких как отклонения от прямолинейности и соосности, погрешность измерения остаточного удлинения может оказаться больше допускаемой. В таких случаях крепежные изделия необходимо подвергать повторному испытанию согласно 9.6.5 с нагрузкой на 3 % больше первоначальной, указанной в таблицах 5 и 7. Результат испытания можно рассматривать как удовлетворительный, если длина после повторного испытания /₂ будет такой же, как длина перед этим испытанием /,. с допуском ± 12.5 мкм. учитывающим погрешность измерений.

9.7 Испытание на растяжение обработанных испытательных образцов

9.7.1    Общие положения

Назначение этого испытания на растяжение в определении:

-    предела прочности на растяжение R_m.

-    нижнего предела текучести R_cl или условного предела текучести при остаточном удлинении

0.2 % R_{pQ 2}\

-    относительного удлинения после разрыва А и

-    относительного сужения после разрыва Z.

9.7.2    Применимость

Это испытание применяют для крепежных издепий, имеющих следующие характеристики.

a)    обработанные образцы, изготовленные из болтов и винтов:

-    3 мм S с/5 39 мм;

-    длина резьбы bz '\d:

-    номинальная длина / £ Sd_Q ♦ 2г + d (как показано на рисунке 6) для определения А:

-    номинальная длина / г 4 d_Q ♦ 2r + d (как показано на рисунке 6) для определения Z;

b)    обработанные образцы, изготовленные из шпилек:

-    3 мм S d й 39 мм:

-    длина резьбы b 2 1<У;

-    длина резьбы ввинчиваемого конца шпильки b_mz ‘\d:

-    полная длина /, г 6 d₀ + 2г + 2d (как показано на рисунке 6) для определения А:

-    номинальная длина /, г 4 d_Q + 2г * 2d (как показано на рисунке 6) для опредепения Z;

c)    классы прочности 4.6. 5.6, 8.8. 9.8. 10.9 и 12.9/12.9.

33

ГОСТРИСО 898-1—2011

Примечание — Обработанные испытательные образцы, изготовленные из болтов и винтов, также могут быть изготовлены из крепежных изделий, которые из-за геометрических характеристик имеют уменьшенную нагрузочную способность, при условии, что головка будет прочнее, чем испытательный образец с площадью поперечного сечения S₀. а также крепежных изделий с диаметром гладкой части стержня d_s < d₂ (см. 8.2).

Изделия классов прочности 4.8. 5.8 и 6.8 (упрочненные холодным деформированием) следует испытывать на растяжение полноразмерными (см. 9.3).

9.7.3    Оборудование

Оборудование для испытания на растяжение должно соответствовать ИСО 7500-1. Необходимо избегать воздействия на крепежное изделие боковых сил, например путем использования самоцентри-рующихся зажимов.

9.7.4    Испытательное устройство

Зажимы и державки должны соответствовать следующим требованиям:

-    твердость 45 HRC мин;

-    диаметр отверстия d_b — согласно таблице 15;

-    поле допуска внутренней резьбы державки — согласно таблице 14.

9.7.5    Обработанные испытательные образцы

Испытательный образец изготавливают из крепежного изделия следующим образом. На рисунке 6 показан образец, используемый для испытания на растяжение.

d — номинальный диаметр резьбы; d0 — диаметр обработанного испытательного образца (d0 < d3 min. но по возможности dQ г 3 мм); Ь — длина резьбы (6 г d); L0 — исходная базовая длина обработанного испытательного образца: -    для определения удлинения L0 = 5d0 или (5.65    ); -    для определения сужения площади L0 г 3d0; Lc — длина цилиндрического участка обработанного испытательного образца (LQ + dQ)\ L, — полная длина обработанного испытательного образца (L + 2т + Ь); S0 — площадь поперечного сечения обработанного испытательного образца перед испытанием на растяжение; г— радиус галтели (г г 4 мм)

Рисунок 6 — Обработанный испытательный образец для испытания на растяжение

Диаметр обработанного образца должен быть d_Q < d_{3 mjn}, но по возможности d_Q г 3 мм.

При изготовлении испытательных образцов из закаленных и отпущенных крепежных издепий диаметром d > 16 мм уменьшение исходного диаметра стержня d не допжно превышать 25 % (приблизительно 44 % начальной площади поперечного сечения). Для образцов из шпилек оба конца должны иметь длину резьбы не менее ^d.

9.7.6 Процедура испытания

Испытание на растяжение следует проводить в соответствии с ИСО 6892-1. Скорость испытаний, опредепяемая при свободном ходе траверсы, не должна превышать 10 мм/мин до достижения нагрузки. соответствующей нижнему пределу текучести R_el или условному пределу текучести при остаточном удлинении 0,2 % R_p0 2 и 25 мм/мин — выше данной нагрузки.

Испытание проводят непрерывно до наступпения разрыва образца. При этом измеряют разрушающую нагрузку F_m.

34

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

9.7.7 Результаты испытания

9.7.7.1 Метод

В соответствии с ИСО 6892-1 определяют следующие характеристики:

а) предел прочности на растяжение

b)    нижний предел текучести R_cL или условный предеп текучести при остаточном удлинении 0,2 %

^Ro0.2i

c)    относительное удлинение после разрыва, при условии, что L₀ равно примерно 5d_Q:

A = bLLb. . юо,

^Lo

где L_u — конечная базовая длина обработанного испытательного образца после разрыва (см. ИСО 6892-1);

d)    относительное сужение площади после разрыва при условии, что L₀ равно примерно 3d_Q.

Z=^-A • 100%,

^so

где S_u — площадь поперечного сечения обработанного испытательного образца после разрыва.

Э.7.7.2 Требования

Следующие характеристики должны соответствовать таблице 3:

-    минимальный предеп прочности на растяжение R_m min:

-    нижний предеп текучести R_el или условный предел текучести при остаточном удлинении 0,2 %

^RoQ.2'

-    относительное удлинение поспе разрыва А, %;

-    относитепьное сужение площади после разрыва Z. %.

9.8 Испытание головки на прочность

9.8.1    Общие положения

Назначение испытания головки на прочность состоит в проверке целостности переходного участка между головкой и гладким стержнем или резьбой при ударе по головке крепежного изделия на твердом блоке с заданным углом.

Примечание — Испытание обычно проводят, когда испытание на растяжение на косой шайбе невозможно из-за слишком малой длины крепежного изделия.

9.8.2    Применимость

Это испытание применяют дпя болтов и винтов, имеющих следующие характеристики:

-    головка прочнее, чем стержень с резьбой;

-    номинапьная длина 1 г 1.5с/;

-    ds 10 мм;

-    все классы прочности.

9.8.3    Испытательное устройство

Твердый блок, представленный на рисунке 7. должен соответствовать следующим требованиям:

-    твердость 45 HRC мин;

-    диаметр отверстия и радиус г, согласно таблице 15;

-    толщина не менее 2d,

-    угол р согласно таблице 17.

^а,/г 1.5d.

^bl Минимальная толщина твердого блока — 2d.

Рисунок 7 — Устройство дпя испытания головки на прочность

35

ГОСТРИСО 898-1—2011

9.8.4    Процедура испытания

Крепежные изделия испытывают следующим образом.

Испытание головки на прочность проводят, используя устройство, представленное на рисунке 7.

Твердый блок должен быть неподвижно закреплен. Для нанесения нескольких ударов по головке болта или винта используют молоток. При этом необходимо, чтобы головка изогнулась на угол, равный 90°минус р. Значения угла (* указаны в таблице 17.

Визуальный контроль следует проводить с увеличением не менее восьмикратного, но не более десятикратного.

9.8.5    Результаты испытания. Требования

Должно быть установлено отсутствие признаков растрескивания на переходном участке между головкой и гладким стержнем.

Для винтов с резьбой до головки требование считается выполненным, даже если трещина появилась в первом витке резьбы, при условии, что головка не оторвалась.

9.9 Испытание на твердость

9.9.1    Общие положения

Назначение испытания на твердость:

-    для всех крепежных изделий, которые не могут быть испытаны на растяжение, определяют твердость крепежного изделия;

-    для крепежных изделий, которые могут быть испытаны на растяжение (см. 9.1. 9.2, 9.5 и 9.7), определяют твердость крепежного изделия, чтобы проверить, что максимальная твердость не превышена.

Примечание — Между твердостью и пределом прочности на растяжение прямая зависимость может отсутствовать. Максимальные значения твердости установлены по причинам, не связанным с максимальной теоретической прочностью (например, чтобы избежать охрупчивания).

Твердость может быть определена на любой подходящей поверхности или на поперечном срезе резьбового участка.

9.9.2    Применимость

Это испытание применяют для крепежных изделий, имеющих следующие характеристики:

-    все размеры;

-    все классы прочности.

9.9.3    Методы испытания

Твердость может быть определена с использованием испытаний на твердость по Виккерсу, Бри-неллю или Роквеллу.

а)    Испытание на твердость по Виккерсу

Испытание на твердость по Виккерсу следует проводить по ИСО 6507-1.

б)    Испытание на твердость по Бринеллю

Испытание на твердость по Бринеллю следует проводить по ИСО 6506-1.

в)    Испытание на твердость по Роквеллу

Испытание на твердость по Роквеллу следует проводить по ИСО 6508-1.

9.9.4    Процедура испытания

9.9.4.1    Общие положения

Крепежные изделия, используемые для испытания на твердость, должны быть в состоянии поставки.

9.3.4.2    Определение твердости на поперечном срезе в резьбовой части

Поперечный срез должен быть выполнен с отступом 1 d от конца резьбы, и поверхность должна быть соответственно подготовлена.

Измерение твердости следует выполнять в области между осью и половиной радиуса (см. рисунок 8).

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

1 — ось крепежного изделия; 2 — область половины радиуса сечения, с радиусом 0.2 5<*

Рисунок 8 — Область половины радиуса сечения для измерения твердости

9.9.4.3    Определение твердости поверхности

Твердость должна быть определена на плоских поверхностях гоповки, на конце крепежного изделия или на гладкой части стержня после удаления любого гальванического покрытия или других покрытий и после соответствующей подготовки испытательного образца.

Данный метод может быть использован дпя периодического контроля.

3.9.4.4    Нагрузка для определения твердости

Проводить испытание на твердость по Виккерсу следует с нагрузкой не менее 98 Н.

Проводить испытание на твердость по Бринеллю следует с нагрузкой, равной 30D². выраженной в ньютонах.

9.9.5 Требования

Для крепежных издепий. которые не могут быть испытаны на растяжение, а также для строительных болтов с короткой резьбой, со свободной длиной резьбы /_th < Id твердость должна находиться в пределах диапазона, указанного в табпице 3.

Для крепежных изделий, которые могут быть испытаны на растяжение, со свободной длиной резьбы /_т г 1d и для крепежных изделий с тонким стержнем, а также для обработанных испытательных образцов твердость не должна превышать максимальных значений, указанных в таблице 3.

Для изделий классов прочности 4.6, 4.8, 5.6 и 5.8 твердость определяют в соответствии с 9.9.4.3 на конце крепежного изделия. При этом твердость не должна превышать максимальных значений, указанных в таблице 3.

Для термообработанных крепежных изделий в случае, если любая разница в значениях твердости, измеренных в области половины радиуса сечения (см. рисунок 8), превышает 30 HV. должно быть проверено, что достигнуто требование 90 %-ного содержания мартенсита (см. таблицу 2).

Для деформационно-упрочненных крепежных изделий классов прочности 4.8. 5.8 и 6.8 твердость, определенная в соответствии с 9 9.4.2, должна быть в пределах, указанных в таблице 3.

В спорном случае испытание на твердость по Виккерсу согласно Э.9.4.2 является арбитражным.

9.10 Испытание на обезуглероживание

9.10.1 Общие положения

Назначение испытания на обезуглероживание состоит в выявлении наличия обезуглероживания на поверхности закаленных и отпущенных крепежных издепий, а также в установлении глубины обезуглероженной зоны (см. рисунок 9).

Примечание — Снижение содержания углерода (обезуглероживание) вследствие термической обработки, превышающее пределы, указанные в таблице 3. может уменьшить прочность резьбы и стать причиной разрушения.

Содержание углерода на поверхности может быть определено одним из следующих методов:

-    МетаЛЛОГрафИЧеСКИМ методом;    J зона полного обезуглероживания; 2 — зона частичного

-    методом измерения твердости.    обезуглероживания 3 — линия среднего диаметра резьбы.

.    4— зона основного металла; £ — высота необезуглероженной

Металлографический метод позволяет опре-    .    .    ,    _с

_    _    _ зоны резььы; G — глубина полного обезуглероживания в резь-

делить глубину полного обезуглероживания G. а    _Ну    _    _{Bucota    иаружно}*    _р„_ьбы полного профиля

также высоту зоны основного металла (необезугле-

роженной зоны резьбы) Е (СМ. рисунок 9).    Рисунок    9    -    Зоны    обезуглероживания

37

ГОСТРИСО 898-1—2011

Метод измерения твердости позволяет определить высоту необезуглероженной зоны резьбы Е и обнаружить частичное обезуглероживание путем измерения микротвердости (см. рисунок 9).

9.10.2 Металлографический метод

9.10.2.1    Применимость

Этот метод применяют для крепежных изделий, имеющих следующие характеристики:

-    все размеры;

-    классы прочности 8.8—12.9/12.9.

9.10.2.2    Подготовка испытательного образца

Испытательные образцы должны быть изготовлены из крепежных изделий, прошедших термическую обработку, и после удаления гальванического покрытия или другого покрытия, если оно было.

Испытательные образцы должны быть вырезаны в продольном направлении по оси резьбы приблизительно на расстоянии одного номинального диаметра (1 сО от конца резьбы. Испытательные образцы должны быть залиты пластмассой или установлены в зажимном приспособлении. После установки поверхность должна быть отшлифована и отполирована в соответствии с требованиями металлографических исследований.

Примечание — Для выявления изменений в микроструктуре вследствие обезуглероживания обычно применяют травление в 3 %-ном растворе ниталя (концентрированная азотная кислота в этаноле).

9.10.2.3    Процедура испытания

Испытательный образец помощают под микроскоп. Если иное не оговорено, для исследования микроструктуры используют стократное увеличение.

Если используемый тип микроскопа имеет экран с матовым стеклом, то глубину обезуглероживания можно измерять непосредственно по шкале. Если для измерения используют окуляр, то он должен быть соответствующего типа, снабженный визиром или шкалой.

9.10.2.4    Требования

Максимальная глубина попного обезуглероживания G должна удовлетворять требованиям, указанным в таблице 3. Высота необезуглероженной зоны Е должна удовлетворять требованиям, указанным в таблице 18.

9.10.3 Метод измерения твердости (арбитражный метод для частичного обезуглероживания)

9.10.3.1    Применимость

Этот метод применяют для крепежных изделий, имеющих следующие характеристики:

-    шаг резьбы Рг 1,25 мм;

-    классы прочности 8.8—12.9/12.9.

9.10.3.2    Подготовка испытательного образца

Испытательный образец должен быть подготовлен в соответствии с 9.10.2.2, однако травление и удаление поверхностного покрытия необязательно.

9.10.3.3    Процедура испытания

Измеряют значения твердости по Виккерсу в точках 1 и 2 (рисунок 10). Испытательная нагрузка должна быть равной 2,942 Н (испытание на твердость по Виккерсу HV 0.3).

38

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

Обезуглероживание: HV2 2 HV, - 30. Науглероживание:    HV3    S    HV,    + 30.

£ — высота необезуг лерожениой зоны резьбы, им; H_t — высота наружной резьбы полного профиля мм; 1,2,2 — точки измерений (f — контрольная точка); 4 — линия среднего диаметра резьбы

^а| Значение 0,14 мм задано как вспомогательное для определения месторасположения точки на линии среднего диаметра.

Рисунок 10 — Измерение твердости при испытаниях на обезуглероживание и науглероживание

9.10.3.4 Требования

Значение твердости по Виккерсу в точке 2 HV₂ должно быть больше или равно соответствующему значению в точке 1 HV₁ минус 30 единиц по Виккерсу. Высота необезуглероженной зоны резьбы Е должна соответствовать требованиям, установленным в таблице 18.

Примечание — Полное обезуглероживание до максимального значения, установленного в таблице 3, не может быть обнаружено методом измерения твердости.

9.11 Испытание на науглероживание

9.11.1    Общие положения

Назначение этого испытания состоит в определении науглероживания поверхности закаленных и отпущенных крепежных изделий, образовавшегося в процессе термообработки. Разность между твердостью основного металла и твердостью поверхности является решающей для оценки степени науглероживания в поверхностном слое.

Примечание — Науглероживание нежелательно, поскольку увеличение твердости поверхности может стать причиной охрупчивания или снижения усталостной прочности. Необходимо строго различать увеличение твердости, вызванное науглероживанием, и увеличение твердости из-за термообработки или холодной обработки поверхности, такой как накатывание резьбы после термообработки.

Науглероживание можно определить одним из следующих методов:

-    испытание на твердость на продольном срезе.

-    испытание на твердость поверхности.

В спорном случае и при Р г 1,25 мм испытание на твердость на продольном срезе согласно 9.11.2 является арбитражным методом испытания.

9.11.2    Испытание на твердость на продольном срезе

9.11.2.1    Применимость

Этот метод применяют для крепежных изделий, имеющих следующие характеристики:

-    шаг резьбы Р г 1.25 мм:

-    классы прочности 8.8—12.9/12.9.

9.11.2.2    Подготовка испытательного образца

Испытательный образец следует подготовить в соответствии с пунктом 9.10.2.2. однако травление и удаление поверхностного покрытия необязательно.

9.11.2.3    Процедура испытания

Измеряют значения твердости по Виккерсу в точках 1 и 3, как показано на рисунке 10. Испытательная нагрузка должна быть равной 2,942 Н (испытание на твердость по Виккерсу HV 0,3).

ГОСТРИСО 898-1—2011

Если испытательный образец использовали для испытаний согласно 9.10.3.3. определение твердости в точке 3 следует проводить на линии среднего диаметра резьбы витка, соседнего с витком, на котором проводили измерения в точках 1 и 2.

9.11.2.4 Требования

Значение твердости по Виккерсу в точке 3 HV₃ должно быть меньше или равно соответствующему значению в точке 1 HV, плюс 30 единиц по Виккерсу.

Увеличение более чем на 30 единиц по Виккерсу свидетельствует о науглероживании. См. также таблицу 3 (пункт 13 и сноски ^h>,ⁱ⁾ и i>), в которой приведены ограничения твердости для классов прочности 10.9 и 12.9/12.9.

9.11.3 Метод испытания твердости поверхности

9.11.3.1    Применимость

Этот метод применяют для крепежных изделий, имеющих следующие характеристики:

-    все размеры;

-    классы прочности 8.8—12.9/12.9.

9.11.3.2    Подготовка испытатепьного образца

Подходящая плоская поверхность головки или конца крепежного изделия должна быть подготовлена тонким шлифованием или полированием, чтобы гарантировать воспроизводимость замеров и сохранить исходные свойства поверхностного слоя материала.

Поперечный срез должен быть на расстоянии 1 d от конца резьбы, поверхность должна быть также соответственно подготовлена.

9.11.3.3    Процедура испытания

Твердость поверхности определяют на подготовленной поверхности.

Твердость основного металла определяют на поперечном срезе.

Испытательная нагрузка должна быть равной 2.942 Н (испытание на твердость по Виккерсу HV 0.3) для обоих измерений.

9.11.3.4    Требования

Значение твердости по Виккерсу на поверхности должно быть меньше или равно значению твердости основного металла плюс 30 единиц по Виккерсу.

Увеличение более чем на 30 единиц по Виккерсу свидетельствует о науглероживании. См. также таблицу 3 (пункт 13 и сноска 9>), в которой приведены ограничения максимальной твердости поверхности для классов прочности 10.9 и 12.9/12.9.

9.12    Испытание на повторный отпуск

9.12.1    Общие положения

Назначение испытания на повторный отпуск состоит в контроле минимальной температуры отпуска. достигнутой в процессе термической обработки.

Даннов испытание является арбитражным, применяемым в спорном случае.

9.12.2    Применимость

Этот метод применяют для крепежных изделий, имеющих следующие характеристики:

-    все размеры;

-    классы прочности 8.8—12.9/12.9.

9.12.3    Подготовка испытательного образца

Твердость по Виккерсу следует определять в соответствии с Э.9.4.2 проведением трех измерений на одном крепежном изделии.

Повторный отпуск крепежного изделия проводят в течение 30 мин при температуре на 10 °С меньше. чем минимальная температура отпуска, установленная в таблице 2. После повторного отпуска необходимо определить твердость по Виккерсу проведением трех новых измерений на том же самом образце крепежного изделия и в той же области, как при первом определении.

9.12.4    Требования

Следует сравнить средние значения трех измерений твердости до и после повторного отпуска. Уменьшение твердости после повторного отпуска должно быть не более 20 единиц по Виккерсу.

9.13    Испытание на кручение

9.13.1 Общие положения

Назначение испытания на кручение состоит в определении разрушающего крутящего момента М_в для болтов и винтов, которые не могут быть испытаны на растяжение.

40

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

9.13.2    Применимость

Этот метод применяют для крепежных изделий, имеющих следующие характеристики:

-    болты и винты с головкой прочнее, чем резьбовой участок:

-    диаметр гладкой части стержня d, > d₂ или d_s d₂:

• длина резьбы Ь г 1d + 2Р.

-    1,6 мм S ds 10 мм.

-    классы прочности 4.6—12.9/12.9.

Примечание — Для классов прочности 4.6—6.8 значения в ИСО 898-7 не установлены.

9.13.3    Оборудование и устройство для испытания

См. ИСО 898-7 [1J.

9.13.4    Процедура испытания

Крепежные изделия испытывают следующим образом.

Зажимают болт или винт в испытательное устройство согласно ИСО 898-7. отступив на длину резьбы минимум 1 d. Свободная длина резьбы /_1Ь должна включать в себя минимум 2Р сбега резьбы от головки или сбега резьбы от гладкой части стержня. Прикладывают непрерывно возрастающий крутящий момент.

Примечание — Запланирован пересмотр ИСО 898-7:1992. Анализ результатов исследований показал, что значения свободной длины резьбы и длины ввинчивания будут изменены.

9.13.5    Результаты испытания

9.13.5.1    Метод

См. ИСО 898-7 (1).

9.13.5.2    Требования

См. ИСО 898-7 [1].

В спорном случае применяют следующие испытания:

-    для болтов и винтов, которые не могут быть испытаны на растяжение, испытание на твердость в соответствии с 9.9 является арбитражным;

-    для болтов и винтов, которые можно испытать на растяжение, испытание на растяжение является арбитражным.

9.14 Испытание на ударный изгиб обработанных испытательных образцов

9.14.1    Общие положения

Назначение испытания на ударный изгиб состоит в опредепении прочности материала крепежных изделий ударной нагрузкой при установленной пониженной температуре. Это испытание проводят только в случае, если это требование содержится в стандарте на продукцию или по согласованию между изготовителем и покупателем.

9.14.2    Применимость

Этот метод применяют для крепежных изделий, имеющих следующие характеристики:

-    обработанные испытательные образцы изготовлены из болтов, винтов и шпилек;

-    d* 16 мм;

-    полная длина болтов и винтов (включая сплошную часть головки) г 55 мм:

-    шпильки с полной длиной г 55 мм;

-    классы прочности 5.6. 8.8. 9.8,10.9 и 12.9/12.9.

9.14.3    Оборудование и устройство для испытания

См. ИСО 148-1.

9.14.4    Обработанный испытательный образец

Испытательный образец должен быть изготовлен из крепежного изделия следующим образом.

Обработанный испытательный образец должен соответствовать ИСО 148-1 (V-образный надрез по Шарли). Образец должен быть вырезан в продольном направлении как можно ближе к поверхности крепежного изделия, по возможности в резьбовой части. Сторона испытательного образца без надреза должна быть расположена ближе к поверхности крепежного изделия.

9.14.5    Процедура испытания

Следует поддерживать стабильную температуру испытатепьного образца минус 20 °С. Испытание на ударный изгиб проводят в соответствии с ИСО 148-1.

41

ГОСТРИСО 898-1—2011

9.14.6 Требования

Если испытания проводят при температуре минус 20 °С. значения ударной вязкости должны соответствовать таблице 3.

Примечание — В соответствующих стандартах на продукцию или по согласованию между изготовителем и покупателем могут быть установлены другие температуры при испытаниях и значения ударной вязкости.

9.15 Контроль дефектов поверхности

Дефекты поверхности на крепежных изделиях контролируют следующим образом. Для крепежных изделий классов прочности 4.6—10.9 контроль дефектов поверхности проводят в соответствии с ИСО 6157-1. По согласованию между изготовителем и покупателем можно применять ИСО 6157-3.

Для крепежных изделий классов прочности 12.9/12.9 контроль дефектов поверхности проводят в соответствии с ИСО 6157-3.

Для испытательной серии МР1 {см. раздел 8) контроль дефектов поверхности выполняют перед обработкой.

10 Маркировка

10.1    Общие положения

Крепежные изделия, изготовленные согласно требованиям настоящего стандарта, следует обозначать в соответствии с системой обозначений, описанной в разделе 5. и маркировать в соответствии с 10.2 и 10.3 или 10.4. Однако систему обозначений, описанную в разделе 5. и обозначения для маркировки согласно 10.3 или 10.4 применяют только в случае выполнения всех требований настоящего стандарта.

Если иное не установлено в стандартах на продукцию, высоту рельефной маркировки на верхней стороне головки в размерах высоты головки не учитывают.

10.2    Маркировка товарного знака изготовителя

Товарный знак изготовителя должен быть нанесен в процессе изготовления на всех крепежных изделиях. маркированных символом класса прочности. Товарный знак изготовителя также рекомендуется наносить на изделия, которые не маркируют символом класса прочности.

Настоящий стандарт предназначен для продавца, когда он продает крепежные изделия, маркированные собственным товарным знаком, и рассматривается как изготовитель.

10.3    Маркировка и обозначение крепожных изделий с полной нагрузочной способностью

10.3.1    Общие положения

Крепежные изделия с полной нагрузочной способностью, изготовленные согласно требованиям настоящего стандарта, следует маркировать в соответствии с 10.3.2—10.3.4.

Альтернативная или необязательная допускаемая маркировка, как предусмотрено в 10.3.2— 10.3.4. выбирается изготовителем.

10.3.2    Символы маркировки для классов прочности

Символы маркировки установлены в таблице 19.

Для винтов небольших размеров или в случае, когда из-за формы головки невозможно нанесение символов маркировки, указанных в таблице 19. допускается применять символы маркировки по системе циферблата, приведенные в таблице 20.

42

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

Класс

прочности

Символ маркировки
В позиции, соответствующей двенадцати часам (контрольная отметка), необходимо маркировать либо товарным знаком изготовителя, либо точкой. bi Класс прочности маркируется либо штрихом, либо двойным штрихом, а для класса прочности 12.9 — точкой.

10.3.3 Идентификация

10.3.3.1 Болты и винты с шестигранной и звездообразной головкой

Болты и винты с шестигранной и звездообразной головкой (включая крепежные изделия с фланцем) следует маркировать товарным знаком изготовителя и символом маркировки класса прочности, приведенным в таблице 19.

Маркировка является обязательной для крепежных изделий всех классов прочности и номинальным диаметром d г 5 мм.

Маркировку предпочтительно следует наносить на верхнюю поверхность головки выпуклыми или углубленными знаками или на боковой поверхности головки углубленными знаками (см. рисунок 11). Для болтов и винтов с фланцем маркировку следует наносить на фланец, если процесс изготовления не позволяет нанести маркировку на верхней поверхности головки.

^а| Товарный знак изготовителя. ^ь> Класс прочности.

Рисунок 11 — Примеры маркировки болтов и винтов с шестигранной и звездообразной головками

43

ГОСТРИСО 898-1—2011

Рисунок 12 — Примеры маркировки винтов с шестигранным углублением в цилиндрической головке

Рисунок 13 — Пример маркировки ботов с низкой полукруглой головкой и квадратным подголовком

44

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

Маркировка не применяется для винтов с потайной головкой, полулотайной головкой, низкой цилиндрической головкой, скругленной головкой или подобных форм головок со шлицами, с крестообразными шлицами или имеющих углубление или другой внутренний привод.

10.3.4 Маркировка болтов и винтов с левой резьбой

Болты и винты с левой резьбой и номинальным диаметром d г 5 мм следует маркировать символами. показанными на рисунке 15, либо на верхней поверхности головки, либо на торце.

Рисунок 15 — Маркировка болтов и винтов с левой резьбой

Альтернативную маркировку левой резьбы, показанную на рисунке 16. допускается применять для болтов и винтов с шестигранной головкой.

s — размер под ключ, к - высота головки

Рисунок 16 — Альтернативная маркировка болтов и винтов с левой резьбой

10.4 Маркировка и обозначение крепежных изделий с уменьшенной нагрузочной

способностью вследствие их геометрических характеристик

10.4.1    Общие положения

Крепежные изделия с уменьшенной нагрузочной способностью, изготовленные в соответствии с настоящим стандартом, следует маркировать в соответствии с 10.3.3 и 10.3.4, за исключением того, что обозначению классов прочности должна предшествовать цифра «0» в соответствии с таблицей 22.

Символы маркировки согласно таблицам 19. 20 и 21 не допускается использовать для крепежных изделий с уменьшенной нагрузочной способностью.

Если уменьшенная нагрузочная способность крепежных изделий определена стандартом на продукцию. то символы маркировки согласно таблице 22 должны применяться ко всем размерам, установленным в стандарте на продукцию, даже если некоторые размеры удовлетворяют требованиям для крепежных изделий с полной нагрузочной способностью

10.4.2    Символы маркировки для крепожных изделий с уменьшенной нагрузочной способностью

Символы маркировки должны соответствовать таблице 22.

10.5 Маркировка упаковок

Все упаковки для всех типов крепежных изделий всех размеров должны иметь маркировку (например, с помощью ярлыка). Маркировка должна включать в себя товарный знак изготовителя и/или товарный знак продавца и символ маркировки класса прочности согласно таблицам 19 и 22, а также номер производственной партии, как предусмотрено в ИСО 16426.

45

ГОСТРИСО 898-1—2011

Приложение А (справочное)

Зависимость между проделом прочности на растяжение и удлинением после разрыва

Таблица А.1 — Взаимосвязь между пределом прочности на растяжение и удлинением после разрыва

46

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

Приложение В (справочное)

Влияние повышенных температур на механические свойства крепежных изделий

Повышенные температуры могут стать причиной изменений механических свойств и функциональных характеристик крепежного изделия.

При повышении рабочей температуры до 150 ‘С неизвестны негативные последствия из-за изменения механических свойств крепежных изделий. При температурах болев 150 'С и до максимальной температуры 300 'С функциональные характеристики крепежных изделий следует тщательно проверять.

С повышением температуры, как известно, могут происходить:

-    уменьшение условного предела текучести при остаточном удлинении 0.2 % или условного предела текучести при остаточном удлинении 0.0048с/ для готовых крепежных изделий:

-    уменьшение предела прочности.

Длительная эксплуатация крепежных изделий при повышенных рабочих температурах может приводить к релаксации напряжений, увеличивающейся с повышением температуры. Релаксация напряжений приводит к уменьшению силы затяжки.

Деформационно-упрочненные крепежные изделия (классов прочности 4.8. 5.8, 6.8) более восприимчивы в отношении релаксации напряжений по сравнению с закаленными и отпущенными или отожженными крепежными изделиями.

Необходимо с осторожностью применять стали, содержащие свинец, для крепежных изделий, используемых при повышенных температурах. Для таких крепежных изделий следует учитывать риск охрупчивания металла при рабочей температуре в диапазоне точки плавления свинца.

Информация для выбора и применения сталей для использования при повышенных температурах приведена. например, в ЕН 10269 и ASTM F2281.

Приложение С (справочное)

Удлинение после разрыва для полноразмерных крепежных изделий A_f

В таблице 3 представлены минимальные значения удлинения после разрыва для полноразмерных болтов, винтов и шпилек А, ^_4П только для классов прочности 4.8, 5.8 и 6.8. Значения для других классов прочности представлены в таблице С.1 для справки. Эти значения все еще находятся в стадии исследований.

47

ГОСТРИСО 898-1—2011

Приложение ДА (справочное)

Сведения о соответствии ссылочных международных стандартов ссылочным национальным стандартам Российской Федерации и действующим в этом качестве межгосударственным стандартам