Лента новостей RSSRSS КалькуляторыКалькуляторы Вопросы экспертуВопросы эксперту Перейти в видео разделВидео

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

Механические свойства крепежных изделий из углеродистых и легированных сталей. Часть 1. Болты, винты и шпильки установленных классов прочности с крупным и мелким шагом резьбы

Заменяет ГОСТ Р 52627-2006: Механические свойства и методы испытаний ИУС 12-2012

Предлагаем прочесть документ: Механические свойства крепежных изделий из углеродистых и легированных сталей. Часть 1. Болты, винты и шпильки установленных классов прочности с крупным и мелким шагом резьбы. Если у Вас есть информация, что документ «ГОСТ Р ИСО 898-1-2011» не является актуальным, просим написать об этом в редакцию сайта.

Скрыть дополнительную информацию

Дата введения: 01.01.2013
Заверение срока действия: 01.01.2017
13.12.2011 Утвержден Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии
Издан Стандартинформ
Разработан ФГУП ВНИИНМАШ
Разработан ФГУП НАМИ
Статус документа на 2016: Актуальный

Страница 1

Страница 2

Страница 3

Страница 4

Страница 5

Страница 6

Страница 7

Страница 8

Страница 9

Страница 10

Страница 11

Страница 12

Страница 13

Страница 14

Страница 15

Страница 16

Страница 17

Страница 18

Страница 19

Страница 20

Страница 21

Страница 22

Страница 23

Страница 24

Страница 25

Страница 26

Страница 27

Страница 28

Страница 29

Страница 30

Страница 31

Страница 32

Страница 33

Страница 34

Страница 35

Страница 36

Страница 37

Страница 38

Страница 39

Страница 40

Страница 41

Страница 42

Страница 43

Страница 44

Страница 45

Страница 46

Страница 47

Страница 48

Страница 49

Страница 50

Страница 51

Страница 52

Страница 53

Страница 54

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

НАЦИОНАЛЬНЫЙ

СТАНДАРТ

РОССИЙСКОЙ

ФЕДЕРАЦИИ

ГОСТ Р исо 898-1-

2011


МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА КРЕПЕЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ ИЗ УГЛЕРОДИСТЫХ И ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ

Часть 1

Болты, винты и шпильки установленных классов прочности с крупным и мелким шагом резьбы

ISO 898-1:2009

Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel — Part 1: Bolts, screws and studs with specified property classes — Coarse thread and fine pitch thread (IDT)

Издание официальное

Bjgol CT"^g5‘*4

ГОСТРИСО 898-1—2011

Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации — ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»

Сведения о стандарте

1    ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным унитарным предприятием «Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации и сертификации в машиностроении» (ВНИИНМАШ) и Федеральным государственным унитарным предприятием «Центральный научно-исследовательский автомобильный и автомоторный институт» (ФГУП «НАМИ») на основе собственного аутентичного перевода на русский язык международного стандарта, указанного в пункте 4

2    ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 229 «Крепежные изделия»

3    УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 13 декабря 2011 г. № 1014-ст

4    Настоящий стандарт является идентичным международному стандарту ИСО 898-1:2009 «Механические свойства крепежных изделий из углеродистых и легированных сталей. Часть 1. Болты. винты и шпильки установленных классов прочности — крупная резьба и резьба с мелким шагом» (ISO 898-1:2009 «Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel — Part 1: Bolts, screws and studs with specified property classes — Coarse thread and fine pitch thread»).

Наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования указанного международного стандарта для приведения его в соответствие с ГОСТ Р 1.5-2004 (пункт 3.5)

5    ВЗАМЕН ГОСТ Р 52627-2006

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

© Стандартинформ. 2013

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

Содержание

1    Область применения..................................................................1

2    Нормативные ссылки..................................................................2

3    Термины и определения...............................................................3

4    Обозначения и сокращения............................................................4

5    Система обозначений классов прочности.................................................5

6    Материалы..........................................................................5

7    Механические и физические свойства....................................................7

8    Применимость методов испытаний.....................................................14

8.1    Общие положения...............................................................14

8.2    Нагрузочная способность крепежных изделий.........................................14

8.3    Производственный контроль.......................................................14

8.4    Контроль со стороны поставщика...................................................14

8.5    Контроль со стороны покупателя...................................................15

8.6    Выполнимые испытания для групп крепежных изделий и обработанных испытательных

образцов.......................................................................15

9    Методы испытаний...................................................................23

9.1    Испытание на растяжение на косой шайбе готовых    болтов и винтов (не включая шпильки).. .23

9.2    Испытание на растяжение готовых болтов, винтов и шпилек для определения предела

прочности на растяжение Rm......................................................26

9.3    Испытание на растяжение полноразмерных болтов, винтов и шпилек для определения

удлинения после разрыва Af и условного предела текучести Rр( при остаточном удлинении 0.0048d........................................................................27

9.4    Испытание на растяжение болтов и винтов, у которых не предполагается разрушение

на свободной длине резьбы из-за конструкции головки.................................30

9.5    Испытание на растяжение крепежных изделий с тонким стержнем........................31

9.6    Испытание пробной нагрузкой готовых болтов, винтов и шпилек.........................31

9.7    Испытание на растяжение обработанных испытательных образцов.......................33

9.8    Испытание головки на прочность...................................................35

9.9    Испытание на твердость..........................................................36

9.10    Испытание на обезуглероживание.................................................37

9.11    Испытание на науглероживание...................................................39

9.12    Испытание на повторный отпуск...................................................40

9.13    Испытание на кручение..........................................................40

9.14    Испытание на ударный изгиб обработанных испытательных образцов...................41

9.15    Контроль дефектов поверхности...................................................42

10    Маркировка........................................................................42

10.1    Общие положения..............................................................42

10.2    Маркировка товарного знака изготовителя..........................................42

10.3    Маркировка и обозначение крепежных изделий    с полной нагрузочной способностью.......42

10.4    Маркировка и обозначение крепежных изделий с уменьшенной нагрузочной способностью

вследствие их геометрических характеристик.......................................45

10.5    Маркировка упаковок............................................................45

ГОСТРИСО 898-1—2011

Приложение А (справочное) Зависимость между пределом прочности на растяжение и удлинением

после разрыва...........................................................46

Приложение В (справочное) Влияние повышенных температур на механические свойства

крепежных иэдепий...................................................... .47

Приложение С (справочное) Удлинение после разрыва для попноразмерных крепежных

издепий Af ............................................................. .47

Приложение ДА (справочное) Сведения о соответствии ссылочных международных стандартов ссылочным национальным стандартам Российской Федерации и действующим

в этом качестве межгосударственным стандартам............................48

Библиография...........................................................................50

IV

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА КРЕПЕЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ ИЗ УГЛЕРОДИСТЫХ И ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ

Часть 1

Болты, винты и шпильки установленных классов прочности с крупным и мелким шагом резьбы

Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and altoy steel. Part 1. Bolts, screws and studs of specified property classes with coarse thread and fine pitch thread

Дата введения — 2013—01—01

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает механические и физические свойства болтов, винтов и шпилек из углеродистых и легированных сталей при испытании в условиях с температурой окружающей среды от 10 °С до 35 °С. Крепежные издепия — болты, винты и шпипьки — оцениваются на соответствие требованиям настоящего стандарта только в указанном температурном диапазоне. Изделия могут не сохранять установленные механические и физические свойства при более высоких и более низких температурах (см. приложение В).

Примечание 1 — Крепежные издепия. соответствующие требованиям настоящего стандарта, применяют в диапазоне температур от минус 50 "С до ппюс 150 ”С. При опредепении возможных вариантов применения за предепами диапазона от минус 50 'С до ппюс 150 "С и до максимальной температуры ппюс 300 "С попьзоватепям следует консупьтироваться с метапповедами.

Примечание 2 — Информация по выбору и применению сталей для использования при более высоких или более низких температурах приведена, например, в EN 10269. ASTM F2281 и в ASTM А 320/А 320М.

Некоторые крепежные изделия могут не соответствовать требованиям настоящего стандарта по растяжению ипи кручению вследствие уменьшенной площади среза в головке по отношению к расчетному сечению резьбы. К ним относят крепежные издепия либо имеющие низкую головку с наружным приводом или без него, либо имеющие низкую полукруглую или цилиндрическую головку с внутренним приводом или потайную головку с внутренним приводом (см. 8.2).

Стандарт распространяется на бопты, винты и шпильки:

a)    из углеродистых или легированных сталей;

b)    с треугольной метрической резьбой по ИСО 68-1;

c)    с крупным шагом резьбы от М1.6 до М39 и с мелким шагом резьбы от М8 * 1 до М39 * 3;

d)    с сочетаниями диаметр/шаг по ИСО 261 и ИСО 262;

в) с допусками резьбы по ИСО 965-1, ИСО 965-2 и ИСО 965-4.

Стандарт не распространяется на установочные винты и аналогичные резьбовые крепежные изделия. не подвергаемые растягивающим напряжениям (см. ИСО 898-5).

Стандарт не устанавливает требования к следующим свойствам;

-    свариваемость.

-    коррозионная стойкость;

-    прочность на срез;

-    отношение крутящего момента к усилию предварительной затяжки;

-    усталостная прочность.

Издание официапьное

1

ГОСТРИСО 898-1—2011

2 Нормативные ссылки

Следующие стандарты обязательны при применении настоящего стандарта. Для датированных ссылок следует применять только указанные ниже стандарты. Для недатированных ссылок следует применять последнее издание ссылочных стандартов (включая все изменения).

ИСО 68-1 Резьбы ИСО винтовые общего назначения. Основной профиль. Часть 1. Метрические винтовые резьбы (ISO 68-1. ISO general purpose screw threads — Basic profile — Part 1: Metric screw threads)

ИСО 148-1 Материалы металлические. Испытание на удар по Шарли на маятниковом копре. Часть 1. Метод испытания (ISO 148-1, Metallic materials — Charpy pendulum impact test — Part 1: Test method)

ИСО 225 Изделия крепежные. Болты, винты, шпильки и гайки. Символы и обозначения размеров (ISO 225. Fasteners — Bolts, screws, studs and nuts — Symbols and designations of dimensions)

ИСО 261 Резьбы метрические ISO общего назначения. Общий план (ISO 261, ISO general purpose metric screw threads — General plan)

ИСО 262 Резьбы метрические ИСО общего назначения. Выбранные размеры для винтов, болтов и гаек (ISO 262. ISO general purpose metric screw threads — Selected sizes for screws, bolts and nuts)

ИСО 273 Изделия крепежные. Отверстия с зазором для болтов и винтов (ISO 273, Fasteners — Clearance holes for dolts and screws)

ИСО 724 Резьбы метрические ISO общего назначения. Основные размеры (ISO 724, ISO general-purpose metric screw threads — Basic dimensions)

ИСО 898-2 Механические свойства крепежных изделий. Часть 2. Гайки с установленными значениями пробной нагрузки. Крупная резьба (ISO 898-2, Mechanical properties of fasteners — Part 2: Nuts with specified proof load values — Coarse thread)

ИСО 898-5 Механические свойства крепежных изделий из углеродистой и легированной стали. Часть 5. Установочные винты и аналогичные резьбовые крепежные изделия, не подвергаемые растягивающим напряжениям (ISO 898-5, Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel — Part 5: Set screws and similar threaded fasteners not under tensile stresses)

ИСО 898-7 Механические свойства крепежных изделий. Часть 7. Испытание на кручение и минимальные крутящие моменты для болтов и винтов номинальных диаметров от 1 до 10 мм (ISO 898-7, Mechanical properties of fasteners — Part 7: Torsional test and minimum torques for bolts and screws with nominal diameters 1 mm to 10 mm)

ИСО 965-1 Резьбы метрические ISO общего назначения. Допуски. Часть 1. Принципы и основные данные (ISO 965-1. ISO general-purpose metric screw threads — Tolerances — Part 1: Principles and basic data)

ИСО 965-2 Резьбы метрические ISO общего назначения. Допуски. Часть 2. Предельные размеры для наружной и внутренней резьб общего назначения. Средний класс точности (ISO 965-2. ISO general purpose metric screw threads — Tolerances — Part 2: Limits of sizes for general purpose external and internal screw threads — Medium quality)

ИСО 965-4 Резьбы метрические ISO общего назначения. Допуски. Часть 4. Предельные размеры для наружных винтовых резьб, с покрытием, нанесенным горячим способом, для сборки с внутренними винтовыми резьбами, нарезанными метчиком с позиции допуска Н или G после нанесения покрытия (ISO 965-4. ISO general purpose metric screw threads — Tolerances — Part 4: Limits of sizes for hot-dip galvanized external screw threads to mate with internal screw threads tapped with tolerance position H or G after galvanizing)

ИСО 4042 Изделия крепежные. Электролитические покрытия (ISO 4042, Fasteners — Electroplated coatings)

ИСО 4885:1996 Изделия из черных металлов. Виды термообработки. Словарь (ISO 4885:1996, Ferrous products — Heat treatments — Vocabulary)

ИСО 6157-1 Изделия крепежные. Дефекты поверхности. Часть 1. Болты, винты и шпильки общего назначения (ISO 6157-1, Fasteners — Surface discontinuities — Part 1: Bolts, screws and studs for general requirements)

ИСО 6157-3 Изделия крепежные. Дефекты поверхности. Часть 3. Болты, винты и шпильки специальные (ISO 6157-3. Fasteners — Surface discontinuities — Part 3: Bolts, screws and studs for special requirements)

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

ИСО 6506-1 Материалы металлические. Определение твердости по Бринеллю. Часть 1. Метод испытания (ISO 6506-1, Metallic materials — Brineli hardness test — Part 1: Test method)

ИСО 6507-1 Материалы металлические. Испытание на твердость по Виккерсу. Часть 1. Метод испытаний (ISO 6507-1, Metallic materials — Vickers hardness test — Part 1: Test method)

ИСО 6508-1 Материалы металлические. Испытание на твердость по Роквеллу. Часть 1. Метод испытаний (шкалы А. В. С. D, Е. F, G, Н. К. N. Т) (ISO 6508-1. Metallic materials— Rockwell hardness test — Part 1: Test method (scales А, В, C. D. E. F, G, H, K, N, T)

ИСО 6892-1 Материалы металлические. Испытания на растяжение. Часть 1. Испытание при комнатной температуре (ISO 6892-1, Metallic materials — Tensile testing — Part 1: Method of test at room temperature)

ИСО 7500-1 Материалы металлические. Верификация машин для статических испытаний в условиях одноосного нагружения. Часть 1. Машины для испытания на растяжение/сжатие. Верификация и калибровка силоизмерительных систем (ISO 7500-1, Metallic materials — Verification of static uniaxial testing machines — Part 1: Tension/compression testing machines — Verification and calibration of the force-measuring system)

ИСО 10683 Изделия крепежные. Неэлектролитические цинковые чешуйчатые покрытия (ISO 10683, Fasteners — Non-electrolytically applied zinc flake coatings)

ИСО 10684:2004 Изделия крепежные. Покрытия, нанесенные методом горячего цинкования (ISO 10684:2004, Fasteners — Hot dip galvanized coatings)

ИСО 16426 Издепия крепежные. Система обеспечения качества (ISO 16426. Fasteners — Quality assurance system)

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими опредепениями:

3.1    готовое крепежное изделие (finished fastener). Крепежное изделие, для которого были выполнены все технологические операции полностью, с поверхностным покрытием или без покрытия, с полной или уменьшенной нагрузочной способностью, и испытательный образец не подвергался механической обработке.

3.2    обработанный испытательный образец (machined test piece): Испытательный образец, изготовленный механической обработкой из крепежного изделия для определения свойств материала.

3.3    полноразмерное крепежноо изделие (full-size fastener): Готовое крепежное изделие с диаметром гладкой части стержня ds> d или d или винт с резьбой до головки, или шпилька с резьбой по всей длине.

3.4    крепежноо изделие с тонким стержнем (fastener with waisted shank): Готовое крепежное изделие с диаметром гладкой части стержня ds<d2.

3.5    твердость основного металла (base metal hardness): Твердость ближайшего к поверхности участка (при перемещении точки измерения от сердцевины к наружному диаметру), измеренная непосредственно перед началом увеличения или уменьшения твердости, указывающего на науглероживание или обезуглероживание соответственно.

3.6    обезуглероживание (decarburization): Уменьшение содержания углерода в поверхностном слое изделий из черных металлов.

(ИСО 4885:1996]

3.7    частичное обезуглероживание (partial decarburization): Обезугпороживание с уменьшением содержания углерода, достаточным, чтобы вызвать посветление отпущенного мартенсита и существенное уменьшение твердости по сравнению с твердостью основного металла, но без обнаружения зерен феррита при металлографических исследованиях.

3.8    полное обезуглероживание (complete decarburization): Обезуглероживание с уменьшением содержания углерода, достаточным для обнаружения четко выраженных зерен феррита при металлографических исследованиях.

3.9    науглероживание (carburization): Результат увеличения содержания углерода на поверхности по сравнению с содержанием углерода в основном металле.

ГОСТРИСО 898-1—2011

4 Обозначения и сокращения

При использовании настоящего стандарта следует применять обозначения и сокращения по ИСО 225 и ИСО    965-1, а также перечисленные ниже:

А    —    относительное удлинение после разрыва обработанного испытательного образца. %;

А,    —    удлинение после разрыва полноразмерного крепежного изделия;

А. пот —    номинальная площадь расчетного сечения резьбы, мм2;

4ds    —    площадь поперечного сечения тонкого стержня, мм2;

Ь    —    длина резьбы, мм;

Ьт    —    длина резьбы ввинчиваемого конца шпильки, мм;

d    —    номинальный диаметр резьбы, мм;

d0    —    диаметр обработанного испытательного образца, мм;

с/,    —    номинальный внутренний диаметр наружной резьбы, мм;

d2    —    номинальный средний диаметр наружной резьбы, мм:

d3    —    номинальный внутренний диаметр наружной резьбы по дну впадины, мм;

da    —    диаметр перехода (внутренний диаметр опорной поверхности), мм;

dh    —    диаметр отверстия в косой шайбе или блоке, мм;

ds    —    диаметр гладкой части стержня, мм;

Е    —    высота необезуглероженной зоны резьбы, мм;

Fm    —    разрушающая нагрузка, Н;

Fm m|n —    минимальная разрушающая нагрузка. Н;

Fp    —    пробная нагрузка. Н;

Fpf    —    нагрузка условного предела текучести при остаточном удлинении 0.0048<7для полно

размерного крепежного издепия, Н;

G    —    глубина попного обезуглероживания в резьбе, мм;

Н    —    высота исходного треугольника резьбы, мм;

Н,    —    высота наружной резьбы полного профиля, мм;

к    —    высота головки, мм;

К4.    —    ударная вязкость (работа удара). Дж;

J    —    номинальная длина, мм;

/0    —    попная длина крепежного издепия перед нагружением, мм;

— попная длина крепежного издепия поспе первого снятия нагрузки, мм;

/2    —    попная дпина крепежного издепия поспе второго снятия нагрузки, мм;

/5    —    дпина гладкой части стержня, мм;

/,    —    полная длина шпипьки, мм;

7th    —    свободная дпина резьбы крепежного издепия в    испытатепьном    устройстве,    мм;

Lc    —    дпина ципиндрического участка обработанного    испытатепьного образца,    мм;

Lq    —    исходная базовая дпина (обработанного испытатепьного образца),    мм;

L,    —    попная дпина (обработанного испытательного образца), мм;

Lu    —    конечная базовая длина (обработанного испытатепьного образца),    мм:

Д£р    —    удпинение при пластической деформации, мм:

Мв    —    разрушающий крутящий момент. Нм;

Р    —    Шаг резьбы, мм;

г    —    радиус галтели, мм;

/?0L    —    нижний предел текучести для обработанного испытатепьного образца. МПа;

Rm    —    предеп прочности на растяжение. МПа:

*р0 2    —    условный предеп текучести при остаточном удлинении 0,2 % для обработанного ис

пытательного образца. МПа:

Rp( — условный предел текучести при остаточном удпинении 0.0048d дпя полноразмерного крепежного изделия. МПа, s    —    размер под кпюч. мм;

4

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

SQ    —    площадь поперечного сечения обработанного испытатепьного образца перед испыта

нием на растяжение, мм2;

Sp    —    напряжение от пробной нагрузки, МПа:

Su    —    площадь поперечного сечения обработанного испытатепьного образца поспе разры

ва. мм2;

Z    —    относительное сужение площади поперечного сечения после разрыва для обработан

ного испытательного образца. %;

а    —    угол скоса шайбы для испытания на растяжение на косой шайбе;

Р    —    угол скоса твердого блока для испытания ударом по головке;

пот    —    индекс символа для обозначения номинальной величины;

max    —    индекс символа для обозначения максимальной величины;

min    —    индекс симвопа для обозначения минимальной величины.

5 Система обозначений классов прочности

Символ класса прочности для болтов, винтов и шпилек состоит из двух чисел, разделенных точкой (см. таблицы 1—3):

-    число с левой стороны от точки состоит из одной или двух цифр и означает 1/100 номинального предела прочности Rm nom в мегапаскалях (см. таблицу 3, пункт 1);

-    число с правой стороны от точки равняется умноженному на 10 отношению номинального значения предела текучести (нижний предел текучести) /?eL nom или номинального значения условного предела текучести при остаточном удлинении 0,2 % Rp0 2. или номинального значения условного предела текучести при остаточном удлинении 0,0048d Rpf пот (см. таблицу 3. пункты 2—4) к номинальному значению предепа прочности на растяжение Rm пого и приведено в табпице 1 (коэффициент предела текучести).

Таблица 1 — Отношение номинального значения предела текучести к номинальному значению предела прочности

Число с правой стороны от точки

.6

.8

.9

^еС. nom ^р0,2. nom ^р», пот - или -, или -

п D О

т. пот т, пот т, пот

0.6

0.8

0.9

Пример

Крепежное изделие с номинальный пределом прочности на растяжение R n<Jf7) = 800 МПа и коэффициентом предела текучести, равным 0.8, обозначается классом прочности 8.8. Крепежное изделие из того же материала, но с уменьшенной нагрузочной способностью, обозначается классом прочности 08.8 (см. 10.4).

Произведение значения номинального предела прочности и коэффициента предела текучести дает номинальный предел текучести в мегапаскалях. Зависимость между номинальным предепом прочности и удлинением после разрыва для всех классов прочности приведена в приложении А.

Маркировка на болтах, винтах и шпильках различных классов прочности и обозначения на ярлыках (этикетках) должны соответствовать 10.3. Для крепежных изделий с уменьшенной нагрузочной способностью специальные символы маркировки приведены в 10.4.

Система обозначений может быть использована для размеров, не входящих в область применения настоящего стандарта (например, d > 39 мм), при условии выполнения всех требований таблиц 2 и 3.

6 Материалы

В таблице 2 приведены химический состав стапей и минимальные температуры отпуска болтов, винтов и шпилек различных классов прочности. Химический состав сталей должен удовлетворять условиям соответствующих стандартов.

Примечание —Должны быть приняты во внимание национальные нормативные документы по ограничению или запрещению определенных химических элементов.

5

ГОСТРИСО 898-1—2011

Для крепежных изделий, подвергаемых горячему цинкованию погружением, допопнительные требования к материалам изложены в ИСО 10684.

Таблица 2 — Стали

Класс

прочности

Материал и термическая обработка

Ограничения на химический состав (анализ плавки.

Темпера

тура

отпуска.

'С. не менее

С

Р

S

в 61

Не

менее

Не

более

Не

более

Не

более

Не

болео

4.6=1 <«1

Углеродистая сталь или углеродистая сталь с до-бавками

0.55

0.050

0.060

Не определено

4.8d>

5.6С>

0.13

0.55

0.05

0.06

5.8d>

0.55

0.05

0.06

6.8d>

0.15

0,55

0.05

0.06

8.8°

Углеродистая сталь с добавками (например, В или Мп, или Сг). закаленная и отпущенная

0.15°>

0.40

0,025

0.025

0.003

425

Углеродистая сталь, закаленная и отпущенная

0.25

0,55

0,025

0.025

Легированная сталь, закаленная и отпущеннаяэ!

0.20

0,55

0,025

0.025

9.84

Углеродистая сталь с добавками (например. В или Мп, или Сг), закаленная и отпущенная

0.15е>

0,40

0.025

0,025

0.003

425

Углеродистая сталь, закаленная и отпущенная

0.25

0,55

0.025

0,025

Легированная сталь, закаленная и отпущенная91

0.20

0,55

0.025

0.025

10.9f>

Углеродистая сталь с добавками (например. В или Мп. или Сг), закаленная и отпущенная

0.20е»

0,55

0.025

0.025

0.003

425

Углеродистая сталь, закаленная и отпущенная

0.25

0,55

0.025

0.025

Легированная сталь, закаленная и отпущенная91

0.20

0,55

0.025

0.025

12.90’h), i)

Легированная сталь, закаленная и отпущенная 9)

0.30

0,50

0,025

0.025

0.003

425

12.9f>- h> i>

Углеродистая сталь с добавками (например. В или Мп, или Сг. или Мо), закаленная и отпущенная

0.28

0,50

0,025

0.025

0.003

380

а| В спорных случаях применяется анализ продукции.

Ь) Содержание бора может достигать 0.005 % при условии, что неэффективный бор контролируется добавлением титана и/или алюминия.

с> Для крепежных изделий классов прочности 4.6 и 5.6, изготовленных холодной объемной штамповкой, для достижения требуемой пластичности может потребоваться термическая обработка проволоки для холодной объемной штамповки или крепежных изделий, изготовленных холодной объемной штамповкой.

Для этих классов прочности допускается применять автоматную сталь с максимальным содержанием: 0.34 % серы; 0.11 % фосфора; 0.35 % свинца.

е| В углеродистой стали с добавками бора с содержанием углерода ниже 0.25 % (анализ плавки) минимальное содержание марганца должно составлять 0.6 % для класса прочности 8.8 и 0.7 % — для классов прочности 9.8 и 10.9.

г> Материал этих классов прочности должен иметь такую прокаливаемость. чтобы непосредственно после закалки перед отпуском получалась структура, состоящая приблизительно на 90 % из мартенсита в сердцевине резьбовых участков крепежных изделий.

0' Эта легированная сталь должна содержать один из следующих легирующих элементов в указанном минимальном количестве; 0.30 % хрома; 0.30 % никеля; 0,20 % молибдена; 0.10 % ванадия. Если сталь содержит два, три или четыре этих элемента, а содержание отдельных легирующих элементов меньше значений, приведенных выше, то предельное значение для определения класса составляет 70 % суммы отдельных предельных значений, приведенных выше, для двух, трех или четырех рассматриваемых элементов.

h| Для класса прочности 12.9 не допускается наличие обогащенного фосфором белого слоя, обнаруживаемого металлографическим способом. Он должен быть обнаружен подходящим испытательным методом.

Ограничения при использовании класса прочности 12.9/12.9. Необходимо учитывать возможности изготовителя крепежных изделий, условия работы и способы завинчивания. Воздействие окружающей среды может вызвать разрушение крепежных изделий как без защитного покрытия, так и с покрытием из-за коррозии.

6

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

7 Механические и физические свойства

Болты, винты и шпильки указанных классов прочности при температуре окружающей среды11 должны иметь механические и физические свойства согласно таблицам 3—7 независимо от вида испытаний — проводимых в процессе производственного или окончательного контроля. В разделе 8 приведена применимость методов испытаний для проверки соответствия крепежных изделий различных типов и размеров требованиям, определенным в таблицах 3—7.

Примечание 1 — Некоторые типы крепежных изделий могут иметь уменьшенную нагрузочную способность из-за особенностей конструкции, даже если свойства материала крепежных изделий соответствуют всем требованиям, указанным в таблицах 2 и 3 (см. 8.2. 9.4 и 9.5).

Примечание 2 — Несмотря на то что в настоящем стандарте представлено большое количество классов прочности, это не означает, что все классы прочности применяют для всех крепежных изделий. Дополнительные указания по применению конкретных классов прочности указывают в соответствующих стандартах на продукцию. Для нестандартных крепежных изделий рекомендуется выбирать классы прочности как можно ближе к установленным в стандартах на подобные крепежные изделия.

Ударную вязкость определяют при температуре минус 20 "С (см. 9.14).

7

03 Та б л и ца 3 — Механические и физические свойства болтов, винтов и шпилек

Номер

пункта

Мемничзские и фмзхчвскив свойства

Класс лрснности

4 6

* а

5 6

58

68

8 8 а *

9.8 d< 16 мм

109

12.9/

jia

d •« 16 мм111 d> 16 ммЬ|

1

Ном Я

400

500

600

800

900

1000

1200

11 редел прочности на растяжение ml., mi ia

Не менее

400

420

500

520

600

800

830

900

1040

1220

2

Ном.с>

240

300

Не менее

240

300

3

Уловный предел текучести при остаточном Н°м*с*

640

640

720

900

1080

уд/¥1 нении 0.2%. RpQ2, МПа не менее

640

660

720

940

1100

4

Уловный предел текучести при остаточнэм Ном.с>

320

400

480

ного изделия RМПа Не менее

340“>

420°!

480°>

5

Напряжение от пробной нагрузки Sp4 МПа Ном.

225

310

280

380

440

580

600

650

830

970

®р. TOm^eL mn

Коэффициент пробной нагрузки Sp n)mлг гг*.

^р.rom^of mn

0,94

0.91

0.93

0.90

0.92

0.91

0.91

0,90

0,88

0,88

6

Относительное удлинение после разрыва для ^ менее обработанного испытательнэго образца А, %

22

20

12

12

10

9

8

7

Относительное сужение площади после разрыва для обработанного испытательного образ- Не менее uaZ, %

52

48

48

44

8

Удлинение после разрыва полноразмерною ^ менее крепежного изделия Д (см. приложение С)

0,24

0.22

0.20

9

Прочность головки

Без разрушений

10

Не менее

120

130

155

160

190

250

255

290

320

385

Не более

2203»

250

320

335

360

380

435

11

Не менее

114

124

147

152

181

238

242

276

304

366

1вердостъ по ьринеллю, How, / ■ ju и

Не более

2090'

238

Э04

318

342

361

414

ГОСТРИСО 898-1—2011

Продолжение таблицы 3

Номер

пункта

Мех»<ичео<иб и физмчесхие свойства

Класс пряности

46

<8

56

58

6 8

as а>

rfs 16 мма|| d> 16 ммЬ|

98 rf-s 16 мм

10.9

12 9/ 1Z1

12

Не менее

67

71

79

82

89

Ив более

95.00»

99.5

Не менее

22

23

28

32

39

Не более

32

34

37

39

44

13

Твердость поверхности. HV 0.3 Не более

h)

НИ

ИИ)

14

Высота несбезутероженной зоны резьбы £, мм Не менее

ЙН,

%Н,

Уа н,

Глубина полного обезуглероживания в резьбе Не более G, мм

0.015

15

Уменьшение твердости после повторного Не более отпуска, HV

20

16

Разрушающий крутящий момент Mq, Н ■ м Не менее

В соответствии с ИСО 898-7

17

Ударная вязкость Дж. Не менее

27

27

27

27

27

ГО»

18

Целостность поверхности — в соответствии с

ИСО 6157-1п>

ИСО 6157-3

а) Значения не применяют для строительных болтовых соединений.

Ь| Для строительных болтовых соединений dz М12.

с> Номинальные значения приведены только для системы обозначения классов прочности (см, раздел 5)

d* При невозможности определения нижнего предела текучести ReL допускается определение условного предела текучести при остаточном удлинении О 2%R#2,

в> Для классов прочности 4.8,5.8 и 68 значения Rpf тп находятся в стадии исследования. Указанные значения приведены только для расмета коэффициента пробной нагрузки. Они не являются результатом испытаний.

Пробные нагрузки приведены в таблицах 5 и 7.

9> Твердость, измеренная на концах болтов, винтов и шли пек, должна быть не более 250 HV, 238 НВ или 99,5 HRB.

п| Твердость поверхности не должна быть выше измеренной твердости сердцевины более чем на 30 единиц по Виккерсу, если измерения твердости поверхности и сердцевины проводят при HV 0.3.

'> Любое увел»мение твердости на поверхности, приводящее к тому, что твердость поверхности оказывается более 390 HV, не допускается.

Любое увеличение твердое™ на поверхности, приводящее к тому, что твердость поверхности оказывается более 435 HV, не допускается,

Значения определяются при температуре испытания минус 20 !С. см. 9.14.

11 Распространяется только на изделия с d* 16 мм. т> Знамения К, находятся в стадии исследования.

п> Вместо ИСО 6157-1 и ИСО 6157-3 может применяться соглашение между изготовителем и заказчиком.

2 Та б л и ца 4 — Минимальные разрушающие нагрузки. Резьба с крупным шагом

р«ьваа|

<*)

Номинальная площадь расчетного сечения резьбы Ал wbl. ммг

Класс лрочюс»и

4 А

4 8

5 6

5 8

6 8

88

98

10 9

12 90Z2

Минимальная разрушающая нагрузке F^ ^пхпоп, •

^Г" пт\»- н

М3

5.03

2010

2110

2510

2620

3020

4020

4530

5230

6140

N435

6.78

2710

2850

3390

3530

4070

5420

6100

7050

8270

КМ

8.78

3510

3690

4390

4570

5270

7020

7900

9130

10700

М5

14,2

5680

5960

7100

7380

8520

11350

12800

14800

17300

Мб

20.1

8040

8440

10000

10400

12100

16100

18100

20900

24500

М7

28.9

11600

12100

14400

15000

17300

23100

26000

30100

35300

М8

36.6

14©00с>

15400

18300=»

19000

22000

29200е»

32900

38100е»

44600

мм

58.0

23200е»

24400

29000е»

30200

34800

46400е»

52200

60300е»

70800

М12

84,3

33700

35400

42200

43800

50600

67400d>

75900

87700

103000

М14

115

46000

48300

57500

59800

69000

92000d>

104000

120000

140000

М16

157

62800

65900

78500

81600

94000

12500О3*

141000

163000

192000

М18

192

76800

80600

96000

99800

11500

159000

200000

234000

М20

245

98000

103000

122000

127000

147000

203000

255000

299000

№2

303

121000

127000

152000

158000

182000

252000

315000

370000

М2 4

353

141000

148000

176000

184000

212000

293000

367000

431000

М2 7

459

184000

193000

230000

239000

275000

381000

477000

560000

N«0

561

224000

236000

280000

292000

337000

466000

583000

684000

МЗЗ

694

278000

292000

347000

361000

416000

576000

722000

847000

М36

817

327000

343000

408000

425000

490000

678000

850000

997000

М39

976

390000

410000

488000

508000

586000

810000

1020000

1200000

а» Если в обозначении резьбы не указан шаг. подразумевают крупный шаг резьбы.

Ь) Формулы для расчета А, П(ГП приведены в 9.1. 6.1.

с| Для крепежных изделий с допуском резьбы 6az по ИСО 965-4. подлежащих горячему цинкованию погружением, применяются уменьшенные значения по ИСО 10684:2004 (см. приложение А).

й» Для строительных болтовых соединений 70000 Н (для М12). 95500 Н (для М14) и 130000 Н (для М16).

Таблица 5 — Пробные нагрузки. Резьба с крупным шагом

Номинальная площадь рлсчотного овчония резьбы

К Л ЯСС лрсммости

Резьба*'

««

46

56

66

98

109

12 9/12 9

А uu^

ram • “

пробная нагрузха Яр<Л„ w • Sp н

М3

5,03

1130

1560

1410

1910

2210

2920

3270

4180

4880

М3.5

6,78

15Э0

2100

1900

2580

2980

3940

4410

5630

6580

М4

8,78

1980

2720

2460

3340

3860

5100

5710

7290

8520

М5

14,2

3200

4400

3980

5400

6250

82 30

92 30

11800

13800

Мб

20,1

4520

6230

5630

7640

8840

11600

13100

16700

19500

М7

28,9

6500

8960

8090

11000

12700

16800

18800

24000

28000

М8

36,6

8240 е»

11400

10200 е>

13900

16100

21200 е>

23800

30400 е»

35500

М10

58,0

13000 е>

18000

16200 е>

22000

25500

33700 е>

37700

48100 е»

56300

М12

84,3

19300

26100

23600

32000

37100

48900 d>

54800

70000

81800

М14

115

25900

35600

32200

43700

50600

66700

74800

95500

112000

М16

157

35300

48700

44000

59700

69100

91000 d>

102000

1ЭОООО

152000

М18

192

43200

59500

53800

73000

84500

115000

159000

186000

М20

245

55100

76000

68600

93100

108000

147000

203000

238000

М22

303

68200

93900

84800

115000

133000

182000

252000

294000

М24

353

794 00

109000

98800

134000

155000

212000

293000

342000

М27

459

103000

142000

128000

174000

202000

275000

381000

445000

мэо

561

126000

174000

157000

213000

247000

337000

466000

544000

мзз

694

156000

215000

194000

264000

305000

416000

576000

673000

МЭ6

817

184000

253000

229000

310000

359000

490000

678000

792000

М39

976

220000

303000

273000

371000

429000

583000

810000

947000

а) Если в обозначении резьбы не указан шаг, подразумевают крупный шаг резьбы. ь> Формулы для расчета \    приведены в 9.1.6.1.

с> Для крепежных изделий с допуском резьбы 6az по ИСО 965-4. подлежащих горячему цинкованию погружением, применяются уменьшенные значения по ИСО 106842004 (см. приложение А).

Для строительных болтовых соединений 50700 Н (для М12), 68800 Н (для М14) и 94500 Н (для М16).

Та б л и ца 6 — Минимальные разрушающие нагрузки. Резьба с мелким шагом

Резьба «/* Р)

Номинальная площадь расчетного сечения резьбы

\ noma|- м"2

Класс прогости

46

*6

56

58

68

66

9 6

109

12 9Л2 9

Минимальная разрушающая нагрузка Я

т rm пх*

X

С

£

сс

М8 * 1

39.2

15700

16500

19600

20400

23 500

31360

35300

40800

47800

М10* 1.25

61,2

24500

25700

30600

31800

36700

49000

55100

63600

74700

М10 * 1

64.5

25800

27100

32300

33500

38700

51600

58100

67100

78700

М12 х 1,5

88,1

35200

37000

44100

45800

52900

70500

79300

91600

107500

М12 * 1,25

92,1

36800

38700

46100

47900

55300

73700

82900

95800

112000

М14 х 1,5

125

50000

52500

62500

65000

75000

100000

112000

130000

152000

М16х 1,5

167

66800

70100

83500

86300

100000

134000

150000

174000

204000

М18-1.5

216

86400

90700

108000

112000

130000

179000

225000

264000

М20* 1.5

272

109000

114000

136000

141000

163000

226000

283000

332000

М22 х 1.5

333

133000

140000

166000

173000

200000

276000

346000

406000

М24 * 2

384

154000

161000

192000

200000

2ЭОООО

319000

399000

469000

М2 7 * 2

496

198000

208000

248000

258000

298000

412000

516000

605000

М30*2

621

248000

261000

310000

323000

373000

515000

646000

758000

МЗЗ х 2

761

304000

320000

380000

396000

457000

632000

791000

928000

МЗбхЗ

865

346000

363000

432000

450000

519000

718000

900000

1055000

М39 х 3

1030

412000

43ЭООО

515000

5Э6000

618000

855000

1070000

1260000

8' Формулы для расчета As natl приведены в 9.1.6.1.

Таблица 7 — Пробные нагрузки. Резьба с мелким шагом

Реэ*Ла

<d«P>

Номинальная площадь расчетного сечения резьбы

Л* „от*1 ■ ММ2

Класс прогости

4 В

4.8

56

5.8

6 8

88

9.8

10 9

12.9/12 9

Пробная нагрузка Яр « Sp гст). Н

М8 *■ 1

39,2

8820

12200

11000

14900

17200

22700

25500

32500

38000

М10« 1.25

61.2

13800

19000

17100

23ЭОО

26900

35500

39800

50800

59400

М10*1

64.5

14500

20000

18100

24500

28400

37400

41900

53500

62700

М12» 1.5

88.1

19800

27300

24700

33500

38800

51100

57300

73100

85500

М12 * 1.25

92.1

20700

28600

25800

35000

40500

53400

59900

76400

89300

М14 «1.5

125

28100

38800

35000

47500

55000

72500

81200

104000

121000

М16 * 1,5

167

37600

51800

46800

63500

73500

96900

109000

139000

162000

М18*1,5

216

48600

67000

60500

82100

95000

130000

179000

210000

М20 х 1,5

272

61200

84 300

76200

103000

120000

163000

226000

264000

М22 х 1,5

333

74900

103000

93200

126000

146000

200000

276000

32ЭООО

М24»2

384

86400

119000

108000

146000

169000

2ЭОООО

319000

372000

М27 * 2

496

112000

154000

139000

188000

218000

298000

412000

481000

МЗО ^2

621

140000

192000

174000

2Э5000

273000

373000

515000

602000

М33'2

761

171000

236000

213000

289000

335000

457000

632000

738000

МЗб'З

865

195000

268000

242000

329000

381000

519000

718000

839000

М39>3

1030

232000

319000

288000

391000

453000

618000

855000

999000

а> Формул

ы для расчета А. потлриведены В9.1Л.1.

ГОСТРИСО 898-1—2011

8 Применимость методов испытаний

8.1    Общие положения

Существуют две главные группы испытательных серий FF и МР для проверки механических и физических свойств крепежных изделий, установленных в таблице 3. Группу FF используют для проверки готовых крепежных изделий, группу МР используют для проверки свойств материала крепежных изделий. Эти две группы разделены на испытательные серии FF1. FF2, FF3, FF4. МР1 и МР2 для различных типов крепежных изделий соответственно. Однако не все механические и физические свойства, приведенные в таблице 3. могут быть определены для всех типов крепежных изделий, прежде всего из-за их размеров и/или нагрузочной способности.

8.2    Нагрузочная способность крепожных изделий

8.2.1    Крепежные изделия с полной нагрузочной способностью

Крепежное изделие с полной нагрузочной способностью — это готовое стандартное или нестандартное крепежное изделие, которое при испытании на растяжение согласно испытательным сериям FF1. FF2 или МР2:

a)    разрушается на свободной длине резьбы для крепежных изделий с ds > d2. или разрушается на свободной длине резьбы или на гладкой части стержня для крепежных изделий с ds = d2, и

b)    соответствует по минимальной разрушающей нагрузке Fm mjn значениям, приведенным в таблице 4 или 6.

8.2.2    Крепежные изделия с уменьшенной нагрузочной способностью вследствие их геометрических характеристик

Крепежное изделие с уменьшенной нагрузочной способностью — это готовое стандартное или нестандартное крепежное изделие из материала со свойствами, соответствующими классам прочности, установленным в настоящем стандарте, которое из-за своих геометрических характеристик не выдерживает требования по нагрузочной способности при испытании на растяжение согласно испытательным сериям FF1, FF2 или МР2.

Крепежное изделие с уменьшенной нагрузочной способностью обычно не разрушается на свободной длине резьбы при проведении испытаний согласно испытательной серии FF3 или FF4.

В основном две геометрические характеристики вызывают уменьшение нагрузочной способности крепежных изделий по отношению к разрушающей нагрузке резьбы.

a)    конструкция головки — для болтов и винтов с низкой головкой с наружным приводом или без привода, или с низкой круглой или цилиндрической головкой с внутренним приводом, или с потайной головкой с внутренним приводом;

b)    конструкция стержня крепежных изделий, для которых нагрузочная способность, указанная в настоящем стандарте, не определена или не требуется, например винт с тонким стержнем.

Испытательные серии FF3 (см. таблицу 10) используют для крепежных изделий, указанных в перечислении а), серии FF4 (см. таблицу 11) — для крепежных изделий, указанных в перечислении Ь).

8.3    Производственный контроль

Крепежные изделия, изготовленные в соответствии с настоящим стандартом, должны удовлетворять всем требованиям, указанным в таблицах 3—7. при применении выполнимых испытаний, указанных в таблицах 8—11.

Настоящий стандарт не дает указаний, какие из испытаний изготовитель должен провести на каждой производственной партии. Ответственностью изготовителя является выбор подходящих методов, таких как производственный контроль или приемочный контроль, чтобы гарантировать соответствие производственной партии всем предъявляемым требованиям.

В спорных случаях применяют методы испытаний согласно разделу 9.

8.4    Контроль со стороны поставщика

Поставщик может контролировать крепежные изделия, используя по своему выбору подходящие методы испытаний, которые соответствуют механическим и физическим свойствам, установленным в таблицах 3—7.

В спорных случаях применяют методы испытаний согласно разделу 9.

14

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

8.5    Контроль со стороны покупателя

Покупатель может контролировать поставленные крепежные изделия методами испытаний, приведенными в разделе 9. используя испытания, выбранные из соответствующих испытатепьных серий, установленных в 8.6.

В спорных случаях применяют методы испытаний согласно разделу 9.

8.6    Выполнимые испытания для групп крепежных изделий и обработанных

испытательных образцов

8.6.1    Общие положения

Применимость испытательных серий FF1—FF4 и МР1—МР2, использующих методы, описанные в разделе 9. определена в таблицах 8—13.

Испытательные серии FF1—FF4 согласно таблицам 8. 9. 10 и 11 предусмотрены для испытания готовых крепежных изделий:

-    FF1 — испытания для определения свойств готовых болтов и винтов с полной головкой и полным или уменьшенным стержнем (с полной нагрузочной способностью). ds > d2 или ds ^ d2 (см. таблицу 8):

-    FF2— испытания для опредепения свойств готовых шпилек с полным или уменьшенным стержнем (с полной нагрузочной способностью). d5 > d2 или ds ^ d2 (см. таблицу 9);

-    FF3— испытания для определения свойств готовых болтов и винтов с ds > d2 или ds *d2 и уменьшенной нагрузочной способностью в силу следующих особенностей конструкции (см. таблицу 10):

1)    низкая головка с наружным приводом или без него,

2)    низкая круглая или цилиндрическая головка с внутренним приводом,

3)    потайная головка с внутренним приводом;

-    FF4 — испытания для определения свойств готовых болтов, винтов и шпипек, главным образом предназначенные для применения, когда полная нагрузочная способность согласно настоящему стандарту необязательна или нежелательна, например винты с тонким стержнем (с уменьшенной нагрузочной способностью). ds < d2 (см. таблицу 11).

Испытательные серии МР1 и МР2 согласно таблицам 12 и 13 предназначены для проверки свойств материала крепежного изделия и/или для разработки процессов. Для этих целей также могут быть использованы испытательные серии FF1— FF4;

-    МР1 — методы для определения свойств материала крепежного изделия и/или для разработки процесса — обработанные испытательные образцы (см. таблицу 12);

-    МР2 — методы для определения свойств материала полноразмерного крепежного изделия с полной нагрузочной способностью и/или для разработки процесса. d5 > d или dt - d (см. таблицу 13).

8.6.2    Применимость

Применимость методов испытаний для групп крепежных изделий должна соответствовать таблицам 8—13.

8.6.3    Выдача результатов испытаний

Если при заказе партии покупатель требует выдать отчет, содержащий резупьтаты испытаний, то они должны быть установлены с использованием методов испытаний, определенных в разделе 9 и выбранных из таблиц 8—13. Любой специальный метод испытаний, определенный покупателем, должен быть согласован во время заказа.

15

ф Та б л и ца 8 — Июпытательная серия FF1 — готовые болты и винты с полной нагрузочной способностью

Характеристик

Метод испытаний

Классы прочности

Номер па таблице 3

Пункты

*6.<Я.5в.5в.ва

88.9 8. 10 9 12 9IMA

d< 3 мм или

1 < 2.5 d. или Ь< 2 .0 d

dг 3 мм или 1 2 2.5 d или

b г 20 d

d< 3 мм или / < 2.5 d или b < 2.0

3 мм или

l г 2.5 d. или b*2.Qd

1

Минимальный предел прснности на растяжение тг)

Испытание на растяжение на косой шайбе

■9.1

KF

T

Kf- '

Испытание на растяжение

92

NF

NF

5

Номинальное напряжение от пробной нагрузки SR тт

Испытание пробной нагрузкой

9.6

NF

NF

8

Минимальное относительное удлинение после разрыва А, тп

Испытание на растяжение полноразмерных крепежных изделий

9.3

NF

W* W d}

NF

9

Прочность головки

Испытание головки на прочность d s 10мм

1,5ds / < 3d

9 8

/а 3d

10 или 11, или 12

Твердость

Испытание на твердость

9.9

13

Максимальная твердость поверхности

Испытание на науглероживаний

9.11

NF

NF

14

Максимальная зона обезуглероживания

Испытание на обезуглероживание

9.10

NF

NF

15

Снижение твердости после повторного отпуска

Испытание на повторный отпуск

9.12

NF

NF

16

Минимальный разрушающий крутящий момент Mg

Испытание на кручение 1.6 mms ds Юмм.Ь z 1d + 2Р

9.13

4

91

18

Целостность поверхности

Испытание на дефекты поверхности

9.15

а)Для крепежных изделий с dz Змм,/г2с/ий <2с/см. 9.15 и 92.5.

Й1 Значения для классов прочности 4.6,5.6, 8.8 и 10.9 представлены в приложении С. с> Для классов прочности 4.8, 5.8 и 6.8.

Vli2,7d»b>2,2d.

е> Этот метод является арбитражным испытанием, применяемым в спорных случаях. г,Для классов прснности 4.6 и 6.8 значения не определены в ИСО 898-7,

9* Может быть использован вместо испытания на растяжение; в спорном случае применяют испытание на растяжение.

NF

Выполнимо: испытание возможно выполнить согласно разделу 9. в спорном случав испытание должно быть проведено в соответствии с разделом 9.

Выполнимо, но проводится, только когда однозначно задано: испытание возможно выполнить согласно разделу 9 как альтернативное испытание для данной характеристики (например, испытание на кручение, когда возможно испытание на растяжение) или как специальное испытание, если это требуется стандартом на продукцию или покупателем при заказе (например, испытание на удар).

Невыполнимо: испытание не мажет быть проведено из-за формы и/или размера крепежного изделия (например, длина слишком маленькая для испытаний или изделие без головки) или потому, что оно применимо только к определенным категориям крепежных изделий (например, испытание для термообработанных крепежных издепий),

ГОСТРИСО 898-1—2011

Таблица 9 — Испытательная серия FF2 — Готовые шпильки с полной нагрузочной способностью

Характеристики

Метод испытаний

Классы прочности

Номер по таблице 3

Пункты

4.6. 4.в.5.в. 6.8. вв

8.8 9 8.10 9. 12.9/12.9

d < 3 мм или

/, < 3d или Ь <2.0</

di 3 мм или

4 2 3<У или b*2.0d

d< 3 мм или

lt < 3d. или 0< 2 .0 d

d £ 3 мм или

3d. или

b a=2.o</

1

Минимальный предел прочности на растяжение Rm тп

Испытание на растяжение

9.2

NF

а>

NF

a>

5

Номинальное напряжениеот пробной нагрузки ^_nom

Испытание пробной нагрузкой

9.6

NF

NF

8

Минимальное относительное удлинение после разрыва A,_mh

Испытание на растяжение полноразмерных крепежных изделий

9.3

NF

** *>kd>

NF

Щ4

10 или 11, или 12

Твердость

Испытание на твердость

9.9

13

Максимальная твердость поверхности

Испытание на науглероживание

9.11

NF

NF

14

Максимальная зона обезуглеро жива ни я

Испытание на обезуглероживание

9.10

NF

NF

15

Снижение твердости после повторного отпуска

Испытание на повторный отпуск

9.12

NF

NF

«

18

Целостность поверхности

Испытание на дефекты поверхности

9.15

а> Если разрушение произошло на резьбовом участке ввинчиваемого конца шпильки Ьт, применяют минимальную твердость вместо минимального предела прочности mfl. В качестве альтернативы может быть определен предел прочности R^. с использованием обработанных испытательных образцов согласно 9.7.

3,2d»b z2.2d

с) Значения для классов прочности 4.6. 5.6.8.8 и 10.9 представлены в приложении С. dt Для классов прочности 4.8.5.8. 6.8.

в> Этот метод является арбитражным испытанием, применяемым в спорных случаях.

NF

Выполнимо: испытание возможно выполнить согласно разделу 9. в спорном случае испытание должно быть проведено в соответствии с разделом 9.

Выполнимо, но проводится, только когда однозначно задано: испытание возможно выполнить согласно разделу 9 как альтернативное испытание для данной характеристики (например, испытание на кручение, когда испытание на растяжение возможно) или как специальное испытание, если это требуется стандартом на продукцию или покупателем при заказе (например, испытание на удар).

Невыполнимо: испытание не может быть проведено из-за формы и'или размера крепежного изделия (например, длина слишком маленькая для испытаний или без головки) или потому, что оно применимо только к определенным категориям крепежных изделий (например, испытание для термосбработанных крепежных изделий).

^ Та б л и ца 10 — Испытательная серия FF3 — Готовые винты с уменьшенной нагрузочной способностью из-за конструкции головки

Характеристики

Метод испытаний

Классы прочности

Номер по таблице 3

Пункты

4 6.4 8.5.6. 5.8.68

8 8.9 8. 10 9. 12.902,2

d < Змм или /< 2J5d, или Ь< 2 ХМ

dz Змм или / i 2 Sd, или Ь 2:2.0*

оГ< 3мм или /<2.5</ или Ь< 20d

d>Змм или

1 * 2.5d или Ьг 2.0d

а)

Минимальная разрушающая нагрузка

Испытание на растяжение винтов, не разрушающиеся на свободной длине резьбы из-за конструкции головки

9.4

NF

а)

NF

а>

10 или 11. или 12

Твердость

Испытание на твердость

9.9

13

Максимальная твердость поверхности

Испытание на науглероживание

9.11

NF

NF

14

Максимальная зона обезуглероживания

Испытание на обезуглероживание

9.10

NF

NF

15

Снижение твердости после повторного отпуска

Испытание на повторный отпуск

9.12

NF

NF

Ь>

18

Целостность поверхности

Испытание на дефекты поверхности

9.15

8> См. минимальную разрушающую нагрузку в соответствующем стандарте на продукцию. Этот метод является арбитражным испытанием, применяемым в спорных случаях.

NF

Выполнимо: испытание возможно выполнить согласно разделу 9,8 спорном случае испытание должно быть проведено в соответствии с разделом 9.

Выполнимо, но проводится, только когда однозначно задано: испытание возможно выполнить согласно разделу 9 как альтернативное испытание для данной характеристик (например, испытание на кручение, когда испытание на растяжение возможно) или как специальное испытание. если это требуется стандартом на продукцию или покупателем при заказе (например, испытание на удар).

Невыполнимо: испытание не может быть проведено из-за формы и/или размера крепежного изделия (например, длина слишком маленькая для испытаний или без головки) или потому, что оно применимо только к определенным категориям крепежных изделий (например, испытание для термообработанных крепежных изделий).

ГОСТРИСО 898-1—2011

Та бл и ца 11 — Испытательная серия FF4 — Готовые болты, винты и шпильки с уменьшенной нагрузочной способностью (например, из-за тонкого стержня)

Характеристики

Метод испытаний

Классы прогости

Номер ГХ) таблице 3

Пункты

46.56

8 8 98. 109. 12 9/J2£

d < 3 мм или длина утоненной части < 3dy или b < d

</£ 3 мм или длина утоненной части * 3ds или b i d

d < 3 мм или длина утоненной части < 3d^. или b < d

db 3 мм или длина утонвжой части *3dr или bid

1

Минимальный предел прочности на растяжение

Испытание на растяжение для болтов, винтов и шпилек с тонким стержне м

9.5

NF

a)

NF

а)

10 или 11 или.12

Твердость

Испытание на твердость

9.9

13

Максимальная твердость поверхности

Испытание на науглероживание

9.11

NF

NF

14

Максимальная зона обезуглероживания

Испытание на обезуглероживание

9.10

NF

NF

15

Снижение твердости после повторного отпуска

Испытание на повторный отпуск

9.12

NF

NF

*

■»>

18

Целостность поверхности

Испытание на дефекты поверхности

9.15

а> Величина Rm связана с площадью поперечного сечения тонкого стержня = nd82/4. Ь) Этот метод является арбитражным испытанием, применяемым в спорных случаях,

NF

Выполнимо: испытание возможно выполнить согласно разделу 9. в спорном случае испытание должно быть проведено в соответствии с разделом 9.

Выполнимо, но проиодится, только когда однозначно задано: испытание возможно выпогоить согласно разделу 9 как альтернативное испытание для данной характеристики (например, испытание на кручение, когда испытание на растяжение возможно) или как специальное испытание. если это требуется стандартом на проекцию или покупателем при заказе (например, испытание на удар).

Невыполнимо испытание не может быть проведено из-за формы и/или размера к ре пеня ого изделия (например, длина слишком маленькая для испытаний или без головки) или потому, что оно применимо только к определенным категориям крепежных изделий (например, испытание для термообработанных крепежных изделий).

ГОСТ Р ИСО 898-1—

g Та бл и ца 12 — Испытательная серия МР1 — Свойства материала, определяемые на обработанных испытательных образцах

Характеристик

Метод испытаний

Классы прогости

4 в. 5 6

8 8.9 8. 10 9. 12 9.'±2£

Номер по таблице 3

Пункты

3 id < 4,6 мм fci и ! г 6.50*'

d>. 4.5 мм и </ф i 3 м м и Ь й d\A 26 мм®*

3 * d < 4.5 mm

и bid и/гв^111 ч

4.5 t d< 1в мм и df) 2 3 мм и bid и 1 > d •* 26 ммв> а> c>

d > 16 мм

и</0*0.75</, nbitf и /г 5.5d ♦ 8 мм*1 0в1

1

Минимальный предел прочности на растяжение

2

Минимальный нижний предел текучести Яв1_ min

И

h)

NF

NF

NF

3

Минимальный условный предел текучести при остаточном удлинении

0.2%, ^oo^.min

Испытание на растяжение обработанных испытательных образцов

9.7

NF**

NF*1

6

Минимальное относительное удлинение после разрыва

7

Минимальное сужение площади после разрыва

NF

NF

10 или 11, или 12

Твердость

Испытание на твердость

9.9

13

Максимальная твердость поверхности

Испытание на науглероживание

9.11

NF

NF

14

Максимальная зона обезуглерожи ван и я

Испытание на обезуглероживание

9.10

NF

NF

17

Минимальная ударная вязкость КУЯ1Г1

Испытание на удар d >16 мм и/‘> или /, > 55 мм

9.14

NF

1

NF

18

Целостность поверхности41

Испытание на дефекты поверхности

9.15

а! При определении минимальной общей длины шпилек, необходимо добавлять 1 d в формуле длины. Ь) Для болтов и винтов /г при определении Zmn.

C1 Для шпилек /, а 6(/ при определении Zmax.

ГОСТРИСО 898-1—2011

Скончание таблицы 12

Для болтов и винтов / £ d ♦ 20 мм при определении 2^.

Для шпилек /, 2 2d ♦ 20 мм при определении 2тл.

Г,Для болтов и винтов /£ 4с/ ♦ 8 мм при определении Zmri.

0>Для шпилек/, 2 5d+ 8 мм при определении 2П1П.

h> В случаях, когда нижний предел текучести Я^не мажет быть определен, допускается определять условный предел текучести при оста тем юм удлинении 0.2 % Яро,2-

Мажет быть включена сплошная часть головки.

** Только для класса прочности 5.6. к) Определяют до обработки.

Выполнимо: испытание возможно выполнить согласно разделу 9. в спорном случае испытание должно быть проведено в соответствии с разделом 9.

Выполнимо, но проводится, только когда однозначно задано: испытание возможно выполнить согласно разделу 9 как альтернативное испытание для данной характеристики (например, испытание на кручение, когда испытание на растяжение возможно) win как специальное испытание. если это требуется стандартом на продукцию или покупателем при заказе (например, испытание на удар).

Невыполнимо: испытание не мажет быть проведено из-за формы и»или размера крепежного изделия (например, длина слишком маленькая для испытаний или без головки) или потому, что оно применимо только к определенным категориям крепежных изделий (например, испытание для термообработанных крепежных изделий).

NF

Та бл и ца 13 —Испытательная серия МР2 —Свойства материала, определяемые на готовых болтах, винтах и шпильках с полной нагрузочной способностью

го

Характеристик

Метод испытаний

Классы прочности

Номер по таблице 3

Пункты

4 6.5 6

4.8. 5.8. 6.8

8 8.9.8. 10.9. 12.9/J2^

d г Змм и/» 2.70^'и ь a22d

1

Минимальный предел прочности на растяжение ^

Испытание на растяжение готовых крепежных изделий

92

4)

Ч)

0)

4

Минимальный условный предел текучести при остатсмном удлине* нии 0.0048с/т|П

Испытание на растяжение полноразмерных крепежных изделий

9.3

*>

5

Номинальное напряжение от пробной нагрузки ncrn

Испытание пробной нагрузкой готовых крепежных изделий

9.6

d>

d>

8

Минимальное удлинение после разрыва Af тп

Испытание на растяжение полноразмерных крепежных изделий

9.3

•>

10 или 11, или 12

Твердость

Испытание на твердость

9.9

13

Максимагьная твердость по-верхтстм

Испытание на науглероживание

9.11

NF

NF

^ Скончание таблицы 13

Характеристики

Метод ИСЛЫТ»(ИЙ

Классы прогости

Номер па таблице 3

Пункты

4.6. 5 в

4 8.58.68

8 8.98. 10 9. 12 9-li2_2

d 2 Змм и >*2.7&*« b*2.2d

14

Максимальная зона обезуглероживания

Испытание на обезуглероживание

9.10

NF

NF

15

Снижение твердости после повторного отпуска

Испытание на повторный отпуск

9.12

NF

NF

n

18

Целостность поверхности

Испытание на дефекты поверхности

9.15

а> Для ввинчиваемых концов шпилек, которые выдерживают более высокие нагрузки на растяжение, чем гаечные концы, или для шпилек с резьбой по всей длине citi32d.

ГОСТРИСО 898-1—2011

b)    Для классов прочности 4.6 и 5.6 условный предел текучести при остаточном удлинении 0.0048d R^ не определен в таблице 3.

c)    Значения не определены.

<И/г2.5<*ий*2.<М

ei Значения А, представлены в приложении с для справки.

*> Этот метод является арбитражным испытанием, применяемым в спорных случаях.

Выполнимо: испытание возможно выполнить согласно разделу 9. в спорном случае испытание должно быть проведено в соответствия с разделом 9.

Выполнимо, но проводится, только когда однозначно задано: испытание возможно выполнить согласно разделу 9 как альтернативное испытание для данной характеристики (нагример, испытание на кручение, когда испытание на растяжение возможно) или какслециальное испытание. если это требуется стандартом на продукцию или покупателем при заказе {например, испытание на удар).

Невыполнимо: испытание не может быть проведено из-за формы и'или размера крепежного изделия {например, длина слишком маленькая для испытаний или без головки) или потому, что оно применимо только к определенным категориям крепежных изделий (например, испытание для термообработанных крепежных изделий).

NF

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

9 Методы испытаний

9.1    Испытание на растяжение на косой шайбо готовых болтов и винтов (не включая шпильки)

9.1.1    Общие положения

Назначение этого испытания на растяжение в определении одновременно:

-    предела прочности на растяжение готовых болтов и винтов Rm;

-    целостности переходного участка между головкой и гладким стержнем или резьбой.

9.1.2    Применимость

Это испытание применяют для болтов и винтов с или без фланца, имеющих следующие характеристики.

-    опорная поверхность плоская или зубчатая;

-    головка прочнее, чем резьбовой участок:

-    головка прочнее, чем любая гладкая часть стержня;

-    диаметр любой гладкой части стержня afs > d2 или dz*d2\

-    номинальная длина I г 2.5d;

-    длина резьбы Ь г 2,0<*.

-    строительные болты с b < 2af;

-    3 мм S d S 39 мм:

-    все классы прочности.

9.1.3    Оборудование

Оборудование для испытания на растяжение должно соответствовать ИСО 7500-1. Самоцентри-рующиеся зажимы не использовать.

9.1.4    Испытательное устройство

Зажимы, косая шайба и державки должны соответствовать следующим требованиям:

-    твердость 45 HRC мин;

-    поле допуска внутренней резьбы державки согласно таблице 14.

-    диаметр отверстия dh согласно таблице 15;

-    косая шайба согласно рисунку 1 и таблицам 15 и 16.

Таблица 14 — Поля допусков внутренней резьбы державки

Окончательная обработка крепежных изделий

Поля допусков резьбы

крепежных изделии до нанесения любого покрытия поверхности

внутренней резьбы державки

После процесса изготовления

6h или 6д

Электролитическое покрытие по

бд. 6е или 6f

ИСО 4042

Цинковое чешуйчатое покрытие

6д. 6е или 6f

по ИСО 10683

Горячее цинкование погружени

ем по ИСО 10684 для соединений с

гайками, с полями допусков резьбы:

-6Н

6az

- 6AZ

6д или 6h

6AZ

-6АХ

6д или 6h

6АХ

Испытательное устройство должно быть достаточно жестким, чтобы обеспечить изгиб на переходном участке между головкой и гладкой частью стержня или резьбой.

23

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

°) Радиус или фаска 45”. См. таблицу 15.

Рисунок 1 — Нагружение на косой шайбе готовых болтов и винтов

Размеры в миллиметрах

Таблица 15 — Диаметры отверстий и радиусы для косой шайбы

Номинальный диаметр резьбы d

'.С)

Номинальный диаметр резьбы d

ь>

Не менее

Не бопее

Не менее

Не более

3

3.4

3.58

0.7

16

17.5

17.77

1.3

3.5

3.9

4.08

0.7

18

20

20.33

1.3

4

4.5

4.68

0.7

20

22

22.33

1.6

5

5.5

5.68

0.7

22

24

24.33

1.6

6

6.6

6.82

0.7

24

26

26.33

1.6

7

7.6

7.8 2

0.8

27

30

30.33

1.6

8

9

9.22

0.8

30

33

33.39

1.6

10

11

11.27

0.8

33

36

36.39

1.6

12

13.5

13.77

0.8

36

39

39.39

1.6

14

15.5

15.77

1.3

39

42

42.39

1.6

Средний ряд по ИСО 273.

bl Для болтов с квадратным подголовком отверстие должно быть достаточным для размещения квадратного подголовка.

С) Для изделия класса точности С значение радиуса г, вычисляют по формуле

'1 = W + 0-2,

ГД® rmax = W» max “ mn)^1

Таблица 16 — Угол скоса шайбы а. градусы, для испытаний на растяжение на косой шайбе

Номинальный диаметр резьбы d. ии

Классы прочности

болтов и винтов с длиной гладкой части стержня 1% 2 2d

винтов с резьбой до головки и болтов и винтов с длиной гладкой части стержня i's < 2d

4.6. 4.8. 5.6. 5.8. 6.8. 8.8. 9 8. 10.9

12.9Л2.9

4.6.4 8.5.6.5.8 6.8.8 8.9.8. 10.9

12-9Л2.9

Q130

3sds20

10*

6*

6“

4*

20 < d S 39

6"

4*

4"

4*

24

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

Для готовых болтов и винтов с диаметром опорной поверхности головки свыше ^.7d, не выдерживающих испытания на растяжение на косой шайбе, головка может быть обработана до 1,7d. и эти изделия могут быть повторно испытаны при угле скоса шайбы согласно таблице 16.

Кроме того, для готовых болтов и винтов с диаметром опорной поверхности головки свыше 1,9с/ угол скоса шайбы, равный 10', может быть уменьшен до 6'.

9.1.5    Процедура испытания

Крепежные изделия испытывают следующим образом.

Косую шайбу, размеры которой определяют по 9.1.4, устанавливают под головкой болта или винта, как показано на рисунке 1. Свободная длина резьбы /. подвергаемая нагружению, должна быть не менее ^d.

Для строительных болтов, имеющих короткую длину резьбы, испытание на растяжение на косой шайбе может быть выполнено при свободной длине резьбы /{h меньше, чем 1 d.

Испытание на растяжение на косой шайбе выполняют в соответствии с ИСО 6892-1. Скорость испытаний. определяемая при свободном ходе траверсы, не должна превышать 25 мм/мин.

Испытание на растяжение должно быть непрерывным до наступления разрыва.

При этом измеряют разрушающую нагрузку Fm.

9.1.6    Результаты испытания

9.1.6.1    Определение предепа прочности на растяжение Rm

9.1.6.1.1    Метод

Вычисление предела прочности на растяжение основывается на номинальной площади расчетного сечения A5 nom и разрушающей нагрузке Fm. измеренной при испытании:

51 AAf.

где \ .пот здесь d2

d3 —

номинапьный средний диаметр наружной резьбы в соответствии с ИСО 724; номинальный внутренний диаметр наружной резьбы по дну впадины, вычисленный по формупе

w и н

Ох = о.--,

3    1    6.

здесь d, — номинальный внутренний диаметр наружной резьбы в соответствии с ИСО 724;

Н — высота исходного треугольника резьбы в соответствии с ИСО 68-1.

Значения номинальной площади расчетного сечения А, пот приведены в таблицах 4 и 6.

9.1.6.1.2 Требования

Для болтов и винтов с ds > d2 и винтов с резьбой до головки разрыв должен происходить на свободной длине резьбового участка.

Для крепежных изделий cd3^d2 разрыв должен происходить на свободной длине резьбы или на гладкой части стержня.

Предел прочности Rm должен удовлетворять требованиям, установленным в таблице 3. Минимальная предепьная разрушающая нагрузка Fm mjn должна удовлетворять требованиям, установленным в таблицах 4 и 6.

Примечание — При уменьшении диаметров возрастают различия между номинальной площадью расчетного сечения по сравнению с эффективной площадью поперечного сечения. Когда твердость используют для производственного контроля, особенно для малых диаметров, может потребоваться увеличение твердости свыше минимальной твердости, установленной в таблице 3. для достижения минимальной предельной разрушающей нагрузки.

ГОСТРИСО 898-1—2011

9.1.6.2    Определение целостности переходного участка между головкой и гладким стержнем/резьбой. Требования

Разрыв не должен происходить в головке крепежного изделия.

Для болтов и винтов с гладкой частью стержня разрыв не должен происходить на переходном участке между головкой и стержнем.

Для винтов с резьбой до головки разрыв может распространяться на переходный участок между головкой и стержнем или на головку, при условии, что он начинается на свободной длине резьбы.

9.2    Испытание на растяжение готовых болтов, винтов и шпилек для определения

предела прочности на растяжение Rm

9.2.1    Общие положения

Назначение этого испытания на растяжение состоит в определении предела прочности на растяжение /?П, готовых крепежных изделий.

Это испытание может быть объединено с испытанием по 9.3.

9.2.2    Применимость

Это испытание применяют для болтов, винтов и шпилек, имеющих следующие характеристики:

-    болты и винты с головкой прочнее, чем стержень с резьбой;

-    болты и винты с головкой прочнее, чем любая гладкая часть стержня;

-    диаметр любой гладкой части стержня ds г d2 или ds = d2;

-    болты и винты с номинальной длиной / г 2,5d:

-    длина резьбы Ь г 2.0d:

-    строительные болты с Ь < 2d:

-    шпильки с общей длиной /, г 3.0d.

-    3 мм S ds 39 мм;

-    все классы прочности.

9.2.3    Оборудование

Оборудование для испытания на растяжение должно соответствовать ИСО 7500-1. Необходимо избегать воздействия на крепежное изделие боковых сил, например путем использования самоцентри-рующихся зажимов-

9.2.4    Испытательное устройство

Зажимы и державки должны соответствовать следующим требованиям;

-    твердость 45 HRC мин.

-    диаметр отверстия dh согласно таблице 15.

-    поле допуска внутренней резьбы державки согласно таблице 14.

9.2.5    Процедура испытания

Крепежные изделия испытывают следующим образом.

Устанавливают болты и винты для испытаний в державки, как показано на рисунках 2а) и 2Ь); шпильки устанавливают для испытаний в державки, как показано на рисунках 2с) и 2d). Длина ввинченной части резьбы должна быть не менее 1 d.

Свободная длина резьбы /,ь. подвергаемая нагружению, должна быть не менее 1 d. Однако когда это испытание объединено с испытанием по 9.3, свободная длина резьбы /lh. подвергаемая нагружению. должна быть не менее 12d.

Для строительных болтов, имеющих короткую длину резьбы, испытание на растяжение может проводиться при свободной длине резьбы / меньше, чем 1 d. Испытание на растяжение выполняют в соответствии с ИСО 6892-1. Скорость испытаний, определяемая при свободном ходе траверсы, не должна превышать 25 мм/мин.

Испытание на растяжение должно быть непрерывным до наступления разрыва.

При этом измеряют разрушающую нагрузку Fm.

26

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

Ь) При мар иаитжшиюга уагрсйотш для винтм

й> Гфииф иантктыюго устройстве для unmet с рсяьбой пикяйдгам

о) Гфимвр шплнгвшш устройств» для шгиле*

гаечный конец, d^ — диаметр отверстия; 1^ — свободная длина регьбы «репейного изделия в испытательном устройстве

1 ■ - ввинчиваемый конец; 2

Рисунок 2 — Примеры испытательных устройств

9.2.6 Результаты испытаний

9.2.6.1    Метод

Вычисления проводят по 9.1.6.1 9 2.6.2 Требования

Для крепежных изделий с ds > d2 разрыв должен происходить на свободной длине резьбы.

Для крепежных изделий с ds - d2 разрыв должен происходить на свободной длине резьбы или на гладкой части стержня.

Для винтов с резьбой до головки разрыв может распространяться на переходный участок между головкой и стержнем или на головку при условии, что он начинается на свободной длине резьбы.

Предел прочности Rm должен удовлетворять требованиям, установленным в таблице 3. Минимальная разрушающая нагрузка Fm min должна удовлетворять требованиям, установленным в таблицах 4 и 6.

Примечание — При уменьшении диаметров возрастают различия между номинальной площадью расчетного сечения по сравнению с эффективной площадью поперечного сечения. Когда твердость используют для производственного контроля, особенно для малых диаметров, может потребоваться увеличение твердости свыше минимальной твердости, установленной в таблице 3, для достижения минимальной предельной разрушающей нагрузки.

9.3 Испытание на растяжение полноразмерных болтов, винтов и шпилек

для определения удлинения после разрыва Af и условного предела текучести Rpf

при остаточном удлинении 0,0048с/

9.3.1    Общие положения

Назначение этого испытания на растяжение в определении одновременно:

- удлинения после разрыва попноразмерных крепежных изделий Af;

27

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

-    условного предела текучести при остаточном удлинении 0.0048d полноразмерных крепежных изделий Rpf.

Это испытание может быть объединено с испытанием по 9.2.

9.3.2    Применимость

Это испытание применяют для болтов, винтов и шпилек, имеющих следующие характеристики:

-    болты и винты с головкой прочнее, чем стержень с резьбой:

-    болты и винты с головкой прочнее, чем любая гладкая часть стержня:

-    диаметр любой гладкой части стержня dztd или d5 == d:

-    болты и винты с номинальной длиной / г 2,7d,

-    длина резьбы b г 2.2<У;

-    шпильки с общей длиной /, г 3,2d:

-    3 мм S ds 39 мм;

-    все классы прочности.

9.3.3    Оборудование

Оборудование для испытания на растяжение должно соответствовать ИСО 7500-1. Необходимо избегать воздействия на крепежное изделие боковых сил, например путем испопьзования самоцентри-рующихся зажимов.

9.3.4    Испытательное устройство

Зажимы и державки должны соответствовать следующим требованиям

-    твердость 45 HRC мин.

-    диаметр отверстия dh согласно таблице 15:

-    поле допуска внутренней резьбы державки согласно таблице 14.

Испытательное устройство должно быть достаточно жестким во избежание деформаций, которые могут повлиять на определение нагрузки условного предела текучести при остаточном удлинении 0,0048d. Fpf или удлинении после разрыва А,.

9.3.5    Процедура испытания

Крепежные изделия испытывают следующим образом.

Устанавливают болты и винты для испытаний в державки, как показано на рисунках 2 а) и 2 Ь); шпильки для испытаний устанавливают в две резьбовые доржавки. как показано на рисунках 2 с) и 2 d).

Длина ввинченной части резьбы должна быть не менее 1 d.

Свободная длина резьбы /т, подвергаемая нагружению, должна быть не менее 1,2d.

Примечание — Для получения /,н = 1,2 d на практике рекомендуется следующая процедура: сначала завинтить винт в резьбовую державку до сбега резьбы; затем отвинтить державку на необходимое число оборотов, соответствующих = 1,2d.

Испытание на растяжение выпопняют в соответствии с ИСО 6892-1. Скорость испытаний, определяемая при свободном ходе траверсы, не должна превышать 10 мм/мин до нагрузки условного предела текучести при остаточном удлинении 0.0048d. Fpf и 25 мм/мин — выше данной нагрузки.

Измерение нагрузки F проводят непрерывно до наступления разрыва либо непосредственно с помощью соответствующего электронного устройства (например, микропроцессора), либо в виде диаграммы нагрузка — перемещение, см. ИСО 6892-1: диаграмма может быть построена как автоматически. так и графически.

Для приемлемой точности графического измерения масштаб диаграммы должен быть таким, чтобы наклон в упругой области (прямолинейная часть диаграммы) находился между 30° и 45° к оси нагрузки.

9.3.6    Результаты испытания

9.3.6.1    Определение удлинения после разрыва А,

9.3.6.1.1    Метод

Пластическое удлинение ALp определяется непосредственно на диаграмме нагрузка — перемещение. построенной в электронном виде либо графически (см. рисунок 3).

Должен быть определен наклон части диаграммы, соответствующей упругой области (прямолинейная часть диаграммы). Через точку разрыва проводят линию, параллельную наклону в упругой области, которая пересекает ось перемещений зажима, см. рисунок 3. Пластическое удлинение ДАр определяют на оси перемещений, как показано на рисунке 3.

28

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

Рисунок 3 — Диаграмма нагрузка — перемещение для определения удлинения после разрыва Af


а> Точка разрыва.


В спорных случаях наклон диаграммы нагрузка — перемещение в упругой области должен быть определен проведением линии через две точки диаграммы, соответствующие 0,4Fp и 0,7Fpt где Fp — пробная нагрузка, приведенная в таблицах 5 и 7.

Удлинение поспе разрыва для полноразмерных крепежных изделий вычисляют, испопьзуя следующую формулу:

9.3.6.1.2    Требования

Для классов прочности 4.8, 5.8 и 6.8 удлинение после разрыва Л, должно удовлетворять требованиям, приведенным в таблице 3.

9.3.6.2    Определение условного предела текучести Rp( при остаточном удлинении 0.0048с/ 9.3.6.2.1 Метод

Условный предел текучести Rpf определяют непосредственно по диаграмме нагрузка — перемещение (см. рисунок 4).

Рисунок 4 — Диаграмма нагрузка — перемещение для определения условного предела текучести Rp(

при остаточном удлинении 0,0048с/

29

ГОСТРИСО 898-1—2011

Параллельно линии наклона диаграммы в упругой области (прямолинейная часть кривой) проводят прямую на расстоянии 0,0048d по оси перемещений зажима; пересечение этой линии и диаграммы соответствует нагрузке RpV

Примечание — 0.0048с/ = 0.4 % от 1.2d.

В спорных случаях наклон диаграммы нагрузка — перемещение в упругой области должен быть определен проведением линии через две точки диаграммы, соответствующие 0.4Fp и 0.7Fp, где Fp — пробная нагрузка, установленная в таблицах 5 и 7.

Условный предел текучести Rpf при остаточном удлинении 0.0048d вычисляют по формуле

Л», пот

где Д. пот приведено в 9.1.6.1.

9.3.6.2.2 Требования

Требования не установлены.

Примечание 1 — Значения Rp( в настоящее время находятся в стадии исследования, см. таблицу 3 (пункт 4. сноску **) для справки.

Примечание 2 — Значения предела текучести, полученные при испытаниях полноразмерных крепежных изделий и обработанных испытательных образцов, могут отличаться из-за обработки, методов испытаний и влияния размеров.

9.4 Испытание на растяжение болтов и винтов, у которых не предполагается разрушоние

на свободной длине резьбы из-за конструкции головки

9.4.1    Общие положения

Назначение этого испытания на растяжение состоит в определении растягивающей нагрузки для болтов и винтов, у которых не предполагается разрушение на свободной длине резьбы из-за конструкции головки (см. 8.2).

9.4.2    Применимость

Испытание применяют для болтов и винтов, имеющих следующие характеристики:

-    диаметр любой гладкой части стержня dx г d2 или ds к d2:

-    номинальная длина IZ 2.5d\

• длина резьбы Ь г 2.0d.

-    3 мм S d s 39 мм;

-    все классы прочности.

9.4.3    Оборудование

Оборудование для испытания на растяжение должно соответствовать ИСО 7500-1. Необходимо избегать воздействия на крепежное изделие боковых сил, например путем использования самоцентри-рующихся зажимов.

9.4.4    Испытательное устройство

Зажимы и державки должны соответствовать следующим требованиям

-    твердость 45 HRC мин;

-    диаметр отверстия dh — согласно таблице 15;

-    поле допуска внутренней резьбы державки — согласно таблице 14.

9.4.5    Процедура испытания

Крепежные изделия испытывают следующим образом.

Устанавливают крепежное изделие для испытаний в державки, как показано на рисунках 2а) и 2Ь).

Свободная длина резьбы /,h. подвергаемая нагружению, должна быть не менее ^d.

Испытание на растяжение выполняют в соответствии с ИСО 6892-1. Скорость испытаний, определяемая при свободном ходе траверсы, не должна превышать 25 мм/мин.

Испытание проводят непрерывно до наступления разрыва.

При этом измеряют разрушающую нагрузку Fm.

30

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

9.4.6 Требования к результатам испытания

Разрушающая нагрузка Fm должна быть равна или быть больше минимальной разрушающей нагрузки. установленной в соответствующих стандартах на продукцию или в любых других технических условиях.

9.5 Испытание на растяжение крепежных изделий с тонким стержнем

9.5.1    Общие положения

Назначение этого испытания на растяжение состоит в определении предела прочности на растяжение Rm для крепежных изделий с тонким стержнем (см. 8.2).

9.5.2    Применимость

Это испытание применяют для крепежных изделий, имеющих следующие характеристики:

-    диаметр гладкой части стержня ds < d2:

-    длина тонкого стержня г 3 ds (см. Lc на рисунке 6);

-    длина резьбы Ь г 1d;

-    3 мм S d* 39 мм:

-    классы прочности 4.6. 5.6. 8.8, 9.8. 10.9 и 12.9/12.9.

9.5.3    Оборудование

Оборудование для испытания на растяжение должно соответствовать ИСО 7500-1. Необходимо избегать воздействия на крепежное изделие боковых сил. например путем испопьзования самоцентри-рующихся зажимов.

9.5.4    Испытательное устройство

Зажимы и державки должны соответствовать следующим требованиям:

-    твердость 45 HRC мин;

-    диаметр отверстия dh — согласно таблице 15:

-    поле допуска внутренней резьбы державки — согласно таблице 14.

9.5.5    Процедура испытания

Крепежные изделия испытывают следующим образом.

Устанавливают крепежное изделие для испытаний в державки, как показано на рисунке 2а). Шпильки для испытаний устанавливают в две резьбовые державки, как показано на рисунках 2 с) и 2 d). Длина ввинченной части резьбы должна быть не менее 1 d.

Испытание на растяжение выполняют в соответствии с ИСО 6892-1. Скорость испытаний, определяемая при свободном ходе траверсы, не должна превышать 25 ммУмин.

Испытание проводят непрерывно до наступления разрыва.

При этом измеряют разрушающую нагрузку Fm.

9.5.6    Результаты испытания

9.5.6.1 Метод

Вычисление предела прочности на растяжение Rm основывается на площади поперечного сечения тонкого стержня Ad, и разрушающей нагрузке Fm, измеренной при испытании:

л * -»2

где Аз* = jo* •

Э.5.6.2 Требования

Разрушение должно происходить в тонком стержне.

Предеп прочности на растяжение Rm должен удовлетворять требованиям, установленным в таблице 3.

9.6 Испытание пробной нагрузкой готовых болтов, винтов и шпилек

9.6.1 Общие положения

Испытание пробной нагрузкой состоит из следующих двух операций:

a)    приложения установленной растягивающей пробной нагрузки (см. рисунок 5);

b)    измерения остаточного удлинения, вызываемого пробной нагрузкой.

31

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

X

rh

*)Гопт4 бслт

N

Ь)ГЪп»Амнг

с) Готовая ыптьяа    4)    ГЪгсевн шптьяа (хоь&яш

(в рмь&й т кяй дт ж)

1 — нагрузка

На виде X показан пример контакта «сфера — конус» между измерительными наконечниками и центровыми отверстиями на торцах крепежных изделий. Можно применять любой другой подходящий метод.

Рисунок 5 — Пример установки готовых крепежных изделий для приложения пробной нагрузки

9.6.2    Применимость

Это испытание применяют для болтов, винтов и шпилек, имеющих следующие характеристики:

-    болты и винты с головкой прочнее, чем стержень с резьбой;

-    болты и винты с головкой прочнее, чем любая гладкая часть стержня;

*    диаметр гладкой части стержня ds > d или ds = d;

-    болты и винты с номинальной длиной / г 2.5d:

-    длина резьбы Ь £ 2,0d.

-    шпильки с общей длиной /, г 3,0d:

-    3 мм S ds 39 мм;

*    все классы прочности.

9.6.3    Оборудование

Оборудование для испытания на растяжение должно соответствовать ИСО 7500-1. Необходимо избегать воздействия на крепежное изделие боковых сил, например путем использования самоцентри-рующихся зажимов.

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

9.6.4    Испытательное устройство

Зажимы и державки должны соответствовать следующим требованиям:

-    твердость 45 HRC мин;

-    диаметр отверстия dh — согласно таблице 15:

-    поле допуска внутренней резьбы державок — согласно таблице 14.

9.6.5    Процодура испытания

Каждый торец крепежного изделия должен быть подготовлен в соответствии с рисунком 5 (вид X). Для измерения длины крепежное изделие располагают в вертикально установленном измерительном приборе со сферическими наконечниками или используют любой другой подходящий метод. Для сведения к минимуму погрешности измерений, вызванной влиянием температуры, следует использовать кожаные перчатки или щипцы. Измеряют полную длину крепежного изделия перед нагружением /0.

Устанавливают крепежное изделие для испытаний в державки, как показано на рисунке 5. Для шпилек используют две резьбовые державки. Длина ввинченной части резьбы должна быть не менее ^d. Свободная длина резьбы /,ь. подвергаемая нагружению, должна быть ^d.

Примечание — Для получения = 1.2d на практике рекомендуется следующая процедура: сначала завинтить винт в резьбовую державку до сбега резьбы: затем отвинтить державку на необходимое число оборотов, соответствующих /lh = 1 d.

Пробная нагрузка, установленная в таблицах 5 и 7, должна быть припожена к крепежному изделию в осевом направлении.

Скорость испытаний, определяемая при свободном ходе траверсы, не должна превышать 3 мм/мин. Полную пробную нагрузку выдерживают в течение 15 с.

После снятия нагрузки измеряют попную длину крепежного издепия

9.6.6    Результаты испытания. Требования

Полная длина крепежного изделия после снятия нагрузки /, должна быть такой же. как и перед нагружением /0. в пределах допуска ± 12,5 мкм. учитывающим погрешность измерений. При первоначальном приложении пробной нагрузки из-за влияния некоторых случайных факторов, таких как отклонения от прямолинейности и соосности, погрешность измерения остаточного удлинения может оказаться больше допускаемой. В таких случаях крепежные изделия необходимо подвергать повторному испытанию согласно 9.6.5 с нагрузкой на 3 % больше первоначальной, указанной в таблицах 5 и 7. Результат испытания можно рассматривать как удовлетворительный, если длина после повторного испытания /2 будет такой же, как длина перед этим испытанием /,. с допуском ± 12.5 мкм. учитывающим погрешность измерений.

9.7 Испытание на растяжение обработанных испытательных образцов

9.7.1    Общие положения

Назначение этого испытания на растяжение в определении:

-    предела прочности на растяжение Rm.

-    нижнего предела текучести Rcl или условного предела текучести при остаточном удлинении

0.2 % RpQ 2\

-    относительного удлинения после разрыва А и

-    относительного сужения после разрыва Z.

9.7.2    Применимость

Это испытание применяют для крепежных издепий, имеющих следующие характеристики.

a)    обработанные образцы, изготовленные из болтов и винтов:

-    3 мм S с/5 39 мм;

-    длина резьбы bz '\d:

-    номинальная длина / £ SdQ ♦ 2г + d (как показано на рисунке 6) для определения А:

-    номинальная длина / г 4 dQ ♦ 2r + d (как показано на рисунке 6) для определения Z;

b)    обработанные образцы, изготовленные из шпилек:

-    3 мм S d й 39 мм:

-    длина резьбы b 2 1<У;

-    длина резьбы ввинчиваемого конца шпильки bmz ‘\d:

-    полная длина /, г 6 d0 + 2г + 2d (как показано на рисунке 6) для определения А:

-    номинальная длина /, г 4 dQ + 2г * 2d (как показано на рисунке 6) для опредепения Z;

c)    классы прочности 4.6. 5.6, 8.8. 9.8. 10.9 и 12.9/12.9.

33

ГОСТРИСО 898-1—2011

Примечание — Обработанные испытательные образцы, изготовленные из болтов и винтов, также могут быть изготовлены из крепежных изделий, которые из-за геометрических характеристик имеют уменьшенную нагрузочную способность, при условии, что головка будет прочнее, чем испытательный образец с площадью поперечного сечения S0. а также крепежных изделий с диаметром гладкой части стержня ds < d2 (см. 8.2).

Изделия классов прочности 4.8. 5.8 и 6.8 (упрочненные холодным деформированием) следует испытывать на растяжение полноразмерными (см. 9.3).

9.7.3    Оборудование

Оборудование для испытания на растяжение должно соответствовать ИСО 7500-1. Необходимо избегать воздействия на крепежное изделие боковых сил, например путем использования самоцентри-рующихся зажимов.

9.7.4    Испытательное устройство

Зажимы и державки должны соответствовать следующим требованиям:

-    твердость 45 HRC мин;

-    диаметр отверстия db — согласно таблице 15;

-    поле допуска внутренней резьбы державки — согласно таблице 14.

9.7.5    Обработанные испытательные образцы

Испытательный образец изготавливают из крепежного изделия следующим образом. На рисунке 6 показан образец, используемый для испытания на растяжение.

d — номинальный диаметр резьбы;

d0 — диаметр обработанного испытательного образца (d0 < d3 min. но по возможности dQ г 3 мм);

Ь — длина резьбы (6 г d);

L0 — исходная базовая длина обработанного испытательного образца:

-    для определения удлинения L0 = 5d0 или (5.65    );

-    для определения сужения площади L0 г 3d0;

Lc — длина цилиндрического участка обработанного испытательного образца (LQ + dQ)\

L, — полная длина обработанного испытательного образца (L + 2т + Ь);

S0 — площадь поперечного сечения обработанного испытательного образца перед испытанием на растяжение;

г— радиус галтели (г г 4 мм)

Рисунок 6 — Обработанный испытательный образец для испытания на растяжение

Диаметр обработанного образца должен быть dQ < d3 mjn, но по возможности dQ г 3 мм.

При изготовлении испытательных образцов из закаленных и отпущенных крепежных издепий диаметром d > 16 мм уменьшение исходного диаметра стержня d не допжно превышать 25 % (приблизительно 44 % начальной площади поперечного сечения). Для образцов из шпилек оба конца должны иметь длину резьбы не менее ^d.

9.7.6 Процедура испытания

Испытание на растяжение следует проводить в соответствии с ИСО 6892-1. Скорость испытаний, опредепяемая при свободном ходе траверсы, не должна превышать 10 мм/мин до достижения нагрузки. соответствующей нижнему пределу текучести Rel или условному пределу текучести при остаточном удлинении 0,2 % Rp0 2 и 25 мм/мин — выше данной нагрузки.

Испытание проводят непрерывно до наступпения разрыва образца. При этом измеряют разрушающую нагрузку Fm.

34

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

9.7.7 Результаты испытания

9.7.7.1 Метод

В соответствии с ИСО 6892-1 определяют следующие характеристики:

а) предел прочности на растяжение

b)    нижний предел текучести RcL или условный предеп текучести при остаточном удлинении 0,2 %

Ro0.2i

c)    относительное удлинение после разрыва, при условии, что L0 равно примерно 5dQ:

A = bLLb. . юо,

Lo

где Lu — конечная базовая длина обработанного испытательного образца после разрыва (см. ИСО 6892-1);

d)    относительное сужение площади после разрыва при условии, что L0 равно примерно 3dQ.

Z=^-A • 100%,

so

где Su — площадь поперечного сечения обработанного испытательного образца после разрыва.

Э.7.7.2 Требования

Следующие характеристики должны соответствовать таблице 3:

-    минимальный предеп прочности на растяжение Rm min:

-    нижний предеп текучести Rel или условный предел текучести при остаточном удлинении 0,2 %

RoQ.2'

-    относительное удлинение поспе разрыва А, %;

-    относитепьное сужение площади после разрыва Z. %.

9.8 Испытание головки на прочность

9.8.1    Общие положения

Назначение испытания головки на прочность состоит в проверке целостности переходного участка между головкой и гладким стержнем или резьбой при ударе по головке крепежного изделия на твердом блоке с заданным углом.

Примечание — Испытание обычно проводят, когда испытание на растяжение на косой шайбе невозможно из-за слишком малой длины крепежного изделия.

9.8.2    Применимость

Это испытание применяют дпя болтов и винтов, имеющих следующие характеристики:

-    головка прочнее, чем стержень с резьбой;

-    номинапьная длина 1 г 1.5с/;

-    ds 10 мм;

-    все классы прочности.

9.8.3    Испытательное устройство

Твердый блок, представленный на рисунке 7. должен соответствовать следующим требованиям:

-    твердость 45 HRC мин;

-    диаметр отверстия и радиус г, согласно таблице 15;

-    толщина не менее 2d,

-    угол р согласно таблице 17.

а,/г 1.5d.

bl Минимальная толщина твердого блока — 2d.

Рисунок 7 — Устройство дпя испытания головки на прочность

35

ГОСТРИСО 898-1—2011

Таблица 17 — Угол твердого блока р для испытания головки на прочность

Класс прочности

4.6

5.6

4.8

5.8

6.8

8.8

9.8

10.9

12.9Н2.9

Р

6

Г

80”

9.8.4    Процедура испытания

Крепежные изделия испытывают следующим образом.

Испытание головки на прочность проводят, используя устройство, представленное на рисунке 7.

Твердый блок должен быть неподвижно закреплен. Для нанесения нескольких ударов по головке болта или винта используют молоток. При этом необходимо, чтобы головка изогнулась на угол, равный 90°минус р. Значения угла (* указаны в таблице 17.

Визуальный контроль следует проводить с увеличением не менее восьмикратного, но не более десятикратного.

9.8.5    Результаты испытания. Требования

Должно быть установлено отсутствие признаков растрескивания на переходном участке между головкой и гладким стержнем.

Для винтов с резьбой до головки требование считается выполненным, даже если трещина появилась в первом витке резьбы, при условии, что головка не оторвалась.

9.9 Испытание на твердость

9.9.1    Общие положения

Назначение испытания на твердость:

-    для всех крепежных изделий, которые не могут быть испытаны на растяжение, определяют твердость крепежного изделия;

-    для крепежных изделий, которые могут быть испытаны на растяжение (см. 9.1. 9.2, 9.5 и 9.7), определяют твердость крепежного изделия, чтобы проверить, что максимальная твердость не превышена.

Примечание — Между твердостью и пределом прочности на растяжение прямая зависимость может отсутствовать. Максимальные значения твердости установлены по причинам, не связанным с максимальной теоретической прочностью (например, чтобы избежать охрупчивания).

Твердость может быть определена на любой подходящей поверхности или на поперечном срезе резьбового участка.

9.9.2    Применимость

Это испытание применяют для крепежных изделий, имеющих следующие характеристики:

-    все размеры;

-    все классы прочности.

9.9.3    Методы испытания

Твердость может быть определена с использованием испытаний на твердость по Виккерсу, Бри-неллю или Роквеллу.

а)    Испытание на твердость по Виккерсу

Испытание на твердость по Виккерсу следует проводить по ИСО 6507-1.

б)    Испытание на твердость по Бринеллю

Испытание на твердость по Бринеллю следует проводить по ИСО 6506-1.

в)    Испытание на твердость по Роквеллу

Испытание на твердость по Роквеллу следует проводить по ИСО 6508-1.

9.9.4    Процедура испытания

9.9.4.1    Общие положения

Крепежные изделия, используемые для испытания на твердость, должны быть в состоянии поставки.

9.3.4.2    Определение твердости на поперечном срезе в резьбовой части

Поперечный срез должен быть выполнен с отступом 1 d от конца резьбы, и поверхность должна быть соответственно подготовлена.

Измерение твердости следует выполнять в области между осью и половиной радиуса (см. рисунок 8).

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

1 — ось крепежного изделия; 2 — область половины радиуса сечения, с радиусом 0.2 5<*

Рисунок 8 — Область половины радиуса сечения для измерения твердости

9.9.4.3    Определение твердости поверхности

Твердость должна быть определена на плоских поверхностях гоповки, на конце крепежного изделия или на гладкой части стержня после удаления любого гальванического покрытия или других покрытий и после соответствующей подготовки испытательного образца.

Данный метод может быть использован дпя периодического контроля.

3.9.4.4    Нагрузка для определения твердости

Проводить испытание на твердость по Виккерсу следует с нагрузкой не менее 98 Н.

Проводить испытание на твердость по Бринеллю следует с нагрузкой, равной 30D2. выраженной в ньютонах.

9.9.5 Требования

Для крепежных издепий. которые не могут быть испытаны на растяжение, а также для строительных болтов с короткой резьбой, со свободной длиной резьбы /th < Id твердость должна находиться в пределах диапазона, указанного в табпице 3.

Для крепежных изделий, которые могут быть испытаны на растяжение, со свободной длиной резьбы /т г 1d и для крепежных изделий с тонким стержнем, а также для обработанных испытательных образцов твердость не должна превышать максимальных значений, указанных в таблице 3.

Для изделий классов прочности 4.6, 4.8, 5.6 и 5.8 твердость определяют в соответствии с 9.9.4.3 на конце крепежного изделия. При этом твердость не должна превышать максимальных значений, указанных в таблице 3.

Для термообработанных крепежных изделий в случае, если любая разница в значениях твердости, измеренных в области половины радиуса сечения (см. рисунок 8), превышает 30 HV. должно быть проверено, что достигнуто требование 90 %-ного содержания мартенсита (см. таблицу 2).

Для деформационно-упрочненных крепежных изделий классов прочности 4.8. 5.8 и 6.8 твердость, определенная в соответствии с 9 9.4.2, должна быть в пределах, указанных в таблице 3.

В спорном случае испытание на твердость по Виккерсу согласно Э.9.4.2 является арбитражным.

9.10 Испытание на обезуглероживание

9.10.1 Общие положения

Назначение испытания на обезуглероживание состоит в выявлении наличия обезуглероживания на поверхности закаленных и отпущенных крепежных издепий, а также в установлении глубины обезуглероженной зоны (см. рисунок 9).

Примечание — Снижение содержания углерода (обезуглероживание) вследствие термической обработки, превышающее пределы, указанные в таблице 3. может уменьшить прочность резьбы и стать причиной разрушения.

Содержание углерода на поверхности может быть определено одним из следующих методов:

-    МетаЛЛОГрафИЧеСКИМ методом;    J зона полного обезуглероживания; 2 — зона частичного

-    методом измерения твердости.    обезуглероживания 3 — линия среднего диаметра резьбы.

.    4— зона основного металла; £ — высота необезуглероженной

Металлографический метод позволяет опре-    .    .    ,    с

_    _    _ зоны резььы; G — глубина полного обезуглероживания в резь-

делить глубину полного обезуглероживания G. а    Ну    _    Bucota    иаружно*    рьбы полного профиля

также высоту зоны основного металла (необезугле-

роженной зоны резьбы) Е (СМ. рисунок 9).    Рисунок    9    -    Зоны    обезуглероживания

37

ГОСТРИСО 898-1—2011

Метод измерения твердости позволяет определить высоту необезуглероженной зоны резьбы Е и обнаружить частичное обезуглероживание путем измерения микротвердости (см. рисунок 9).

9.10.2 Металлографический метод

9.10.2.1    Применимость

Этот метод применяют для крепежных изделий, имеющих следующие характеристики:

-    все размеры;

-    классы прочности 8.8—12.9/12.9.

9.10.2.2    Подготовка испытательного образца

Испытательные образцы должны быть изготовлены из крепежных изделий, прошедших термическую обработку, и после удаления гальванического покрытия или другого покрытия, если оно было.

Испытательные образцы должны быть вырезаны в продольном направлении по оси резьбы приблизительно на расстоянии одного номинального диаметра (1 сО от конца резьбы. Испытательные образцы должны быть залиты пластмассой или установлены в зажимном приспособлении. После установки поверхность должна быть отшлифована и отполирована в соответствии с требованиями металлографических исследований.

Примечание — Для выявления изменений в микроструктуре вследствие обезуглероживания обычно применяют травление в 3 %-ном растворе ниталя (концентрированная азотная кислота в этаноле).

9.10.2.3    Процедура испытания

Испытательный образец помощают под микроскоп. Если иное не оговорено, для исследования микроструктуры используют стократное увеличение.

Если используемый тип микроскопа имеет экран с матовым стеклом, то глубину обезуглероживания можно измерять непосредственно по шкале. Если для измерения используют окуляр, то он должен быть соответствующего типа, снабженный визиром или шкалой.

9.10.2.4    Требования

Максимальная глубина попного обезуглероживания G должна удовлетворять требованиям, указанным в таблице 3. Высота необезуглероженной зоны Е должна удовлетворять требованиям, указанным в таблице 18.

Таблица 18 — Значения высоты наружной резьбы полного профиля Н, и минимальной высоты необезугперо-женной зоны резьбы

Размеры в миллиметрах

Шаг резьбы Ра>

0.6

Ов

0.7

О.в

1

1.25

1.5

1.75

2

2,5

3

3.5

4

*1

0.307

0.368

0,429

0.491

0.613

0.767

0.920

1.074

1.227

1.534

1.840

2.147

2.454

Класс

прочности

8.8. 9.8

Е ь> ira

0.154

0,184

0,215

0.245

0.307

0.384

0.460

0,537

0.614

0,767

0.920

1.074

1.227

10.9

0.205

0.245

0,286

0.327

0.409

0.511

0.613

0.716

0.818

1.023

1.227

1.431

1.636

12.9/12.9

0.230

0.276

0.322

0,368

0.460

0.575

0.690

0.806

0,920

1.151

1.380

1.610

1.841

Для Р < 1.25 мм применяют только металлографический метод.

Ь| Значения рассчитаны на основании требований таблицы 3. пункт 14.

9.10.3 Метод измерения твердости (арбитражный метод для частичного обезуглероживания)

9.10.3.1    Применимость

Этот метод применяют для крепежных изделий, имеющих следующие характеристики:

-    шаг резьбы Рг 1,25 мм;

-    классы прочности 8.8—12.9/12.9.

9.10.3.2    Подготовка испытательного образца

Испытательный образец должен быть подготовлен в соответствии с 9.10.2.2, однако травление и удаление поверхностного покрытия необязательно.

9.10.3.3    Процедура испытания

Измеряют значения твердости по Виккерсу в точках 1 и 2 (рисунок 10). Испытательная нагрузка должна быть равной 2,942 Н (испытание на твердость по Виккерсу HV 0.3).

38

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

Обезуглероживание: HV2 2 HV, - 30. Науглероживание:    HV3    S    HV,    + 30.

£ — высота необезуг лерожениой зоны резьбы, им; Ht — высота наружной резьбы полного профиля мм; 1,2,2 — точки измерений (f — контрольная точка); 4 — линия среднего диаметра резьбы

а| Значение 0,14 мм задано как вспомогательное для определения месторасположения точки на линии среднего диаметра.

Рисунок 10 — Измерение твердости при испытаниях на обезуглероживание и науглероживание

9.10.3.4 Требования

Значение твердости по Виккерсу в точке 2 HV2 должно быть больше или равно соответствующему значению в точке 1 HV1 минус 30 единиц по Виккерсу. Высота необезуглероженной зоны резьбы Е должна соответствовать требованиям, установленным в таблице 18.

Примечание — Полное обезуглероживание до максимального значения, установленного в таблице 3, не может быть обнаружено методом измерения твердости.

9.11 Испытание на науглероживание

9.11.1    Общие положения

Назначение этого испытания состоит в определении науглероживания поверхности закаленных и отпущенных крепежных изделий, образовавшегося в процессе термообработки. Разность между твердостью основного металла и твердостью поверхности является решающей для оценки степени науглероживания в поверхностном слое.

Примечание — Науглероживание нежелательно, поскольку увеличение твердости поверхности может стать причиной охрупчивания или снижения усталостной прочности. Необходимо строго различать увеличение твердости, вызванное науглероживанием, и увеличение твердости из-за термообработки или холодной обработки поверхности, такой как накатывание резьбы после термообработки.

Науглероживание можно определить одним из следующих методов:

-    испытание на твердость на продольном срезе.

-    испытание на твердость поверхности.

В спорном случае и при Р г 1,25 мм испытание на твердость на продольном срезе согласно 9.11.2 является арбитражным методом испытания.

9.11.2    Испытание на твердость на продольном срезе

9.11.2.1    Применимость

Этот метод применяют для крепежных изделий, имеющих следующие характеристики:

-    шаг резьбы Р г 1.25 мм:

-    классы прочности 8.8—12.9/12.9.

9.11.2.2    Подготовка испытательного образца

Испытательный образец следует подготовить в соответствии с пунктом 9.10.2.2. однако травление и удаление поверхностного покрытия необязательно.

9.11.2.3    Процедура испытания

Измеряют значения твердости по Виккерсу в точках 1 и 3, как показано на рисунке 10. Испытательная нагрузка должна быть равной 2,942 Н (испытание на твердость по Виккерсу HV 0,3).

ГОСТРИСО 898-1—2011

Если испытательный образец использовали для испытаний согласно 9.10.3.3. определение твердости в точке 3 следует проводить на линии среднего диаметра резьбы витка, соседнего с витком, на котором проводили измерения в точках 1 и 2.

9.11.2.4 Требования

Значение твердости по Виккерсу в точке 3 HV3 должно быть меньше или равно соответствующему значению в точке 1 HV, плюс 30 единиц по Виккерсу.

Увеличение более чем на 30 единиц по Виккерсу свидетельствует о науглероживании. См. также таблицу 3 (пункт 13 и сноски h>,i) и i>), в которой приведены ограничения твердости для классов прочности 10.9 и 12.9/12.9.

9.11.3 Метод испытания твердости поверхности

9.11.3.1    Применимость

Этот метод применяют для крепежных изделий, имеющих следующие характеристики:

-    все размеры;

-    классы прочности 8.8—12.9/12.9.

9.11.3.2    Подготовка испытатепьного образца

Подходящая плоская поверхность головки или конца крепежного изделия должна быть подготовлена тонким шлифованием или полированием, чтобы гарантировать воспроизводимость замеров и сохранить исходные свойства поверхностного слоя материала.

Поперечный срез должен быть на расстоянии 1 d от конца резьбы, поверхность должна быть также соответственно подготовлена.

9.11.3.3    Процедура испытания

Твердость поверхности определяют на подготовленной поверхности.

Твердость основного металла определяют на поперечном срезе.

Испытательная нагрузка должна быть равной 2.942 Н (испытание на твердость по Виккерсу HV 0.3) для обоих измерений.

9.11.3.4    Требования

Значение твердости по Виккерсу на поверхности должно быть меньше или равно значению твердости основного металла плюс 30 единиц по Виккерсу.

Увеличение более чем на 30 единиц по Виккерсу свидетельствует о науглероживании. См. также таблицу 3 (пункт 13 и сноска 9>), в которой приведены ограничения максимальной твердости поверхности для классов прочности 10.9 и 12.9/12.9.

9.12    Испытание на повторный отпуск

9.12.1    Общие положения

Назначение испытания на повторный отпуск состоит в контроле минимальной температуры отпуска. достигнутой в процессе термической обработки.

Даннов испытание является арбитражным, применяемым в спорном случае.

9.12.2    Применимость

Этот метод применяют для крепежных изделий, имеющих следующие характеристики:

-    все размеры;

-    классы прочности 8.8—12.9/12.9.

9.12.3    Подготовка испытательного образца

Твердость по Виккерсу следует определять в соответствии с Э.9.4.2 проведением трех измерений на одном крепежном изделии.

Повторный отпуск крепежного изделия проводят в течение 30 мин при температуре на 10 °С меньше. чем минимальная температура отпуска, установленная в таблице 2. После повторного отпуска необходимо определить твердость по Виккерсу проведением трех новых измерений на том же самом образце крепежного изделия и в той же области, как при первом определении.

9.12.4    Требования

Следует сравнить средние значения трех измерений твердости до и после повторного отпуска. Уменьшение твердости после повторного отпуска должно быть не более 20 единиц по Виккерсу.

9.13    Испытание на кручение

9.13.1 Общие положения

Назначение испытания на кручение состоит в определении разрушающего крутящего момента Мв для болтов и винтов, которые не могут быть испытаны на растяжение.

40

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

9.13.2    Применимость

Этот метод применяют для крепежных изделий, имеющих следующие характеристики:

-    болты и винты с головкой прочнее, чем резьбовой участок:

-    диаметр гладкой части стержня d, > d2 или ds d2:

• длина резьбы Ь г 1d + 2Р.

-    1,6 мм S ds 10 мм.

-    классы прочности 4.6—12.9/12.9.

Примечание — Для классов прочности 4.6—6.8 значения в ИСО 898-7 не установлены.

9.13.3    Оборудование и устройство для испытания

См. ИСО 898-7 [1J.

9.13.4    Процедура испытания

Крепежные изделия испытывают следующим образом.

Зажимают болт или винт в испытательное устройство согласно ИСО 898-7. отступив на длину резьбы минимум 1 d. Свободная длина резьбы / должна включать в себя минимум 2Р сбега резьбы от головки или сбега резьбы от гладкой части стержня. Прикладывают непрерывно возрастающий крутящий момент.

Примечание — Запланирован пересмотр ИСО 898-7:1992. Анализ результатов исследований показал, что значения свободной длины резьбы и длины ввинчивания будут изменены.

9.13.5    Результаты испытания

9.13.5.1    Метод

См. ИСО 898-7 (1).

9.13.5.2    Требования

См. ИСО 898-7 [1].

В спорном случае применяют следующие испытания:

-    для болтов и винтов, которые не могут быть испытаны на растяжение, испытание на твердость в соответствии с 9.9 является арбитражным;

-    для болтов и винтов, которые можно испытать на растяжение, испытание на растяжение является арбитражным.

9.14 Испытание на ударный изгиб обработанных испытательных образцов

9.14.1    Общие положения

Назначение испытания на ударный изгиб состоит в опредепении прочности материала крепежных изделий ударной нагрузкой при установленной пониженной температуре. Это испытание проводят только в случае, если это требование содержится в стандарте на продукцию или по согласованию между изготовителем и покупателем.

9.14.2    Применимость

Этот метод применяют для крепежных изделий, имеющих следующие характеристики:

-    обработанные испытательные образцы изготовлены из болтов, винтов и шпилек;

-    d* 16 мм;

-    полная длина болтов и винтов (включая сплошную часть головки) г 55 мм:

-    шпильки с полной длиной г 55 мм;

-    классы прочности 5.6. 8.8. 9.8,10.9 и 12.9/12.9.

9.14.3    Оборудование и устройство для испытания

См. ИСО 148-1.

9.14.4    Обработанный испытательный образец

Испытательный образец должен быть изготовлен из крепежного изделия следующим образом.

Обработанный испытательный образец должен соответствовать ИСО 148-1 (V-образный надрез по Шарли). Образец должен быть вырезан в продольном направлении как можно ближе к поверхности крепежного изделия, по возможности в резьбовой части. Сторона испытательного образца без надреза должна быть расположена ближе к поверхности крепежного изделия.

9.14.5    Процедура испытания

Следует поддерживать стабильную температуру испытатепьного образца минус 20 °С. Испытание на ударный изгиб проводят в соответствии с ИСО 148-1.

41

ГОСТРИСО 898-1—2011

9.14.6 Требования

Если испытания проводят при температуре минус 20 °С. значения ударной вязкости должны соответствовать таблице 3.

Примечание — В соответствующих стандартах на продукцию или по согласованию между изготовителем и покупателем могут быть установлены другие температуры при испытаниях и значения ударной вязкости.

9.15 Контроль дефектов поверхности

Дефекты поверхности на крепежных изделиях контролируют следующим образом. Для крепежных изделий классов прочности 4.6—10.9 контроль дефектов поверхности проводят в соответствии с ИСО 6157-1. По согласованию между изготовителем и покупателем можно применять ИСО 6157-3.

Для крепежных изделий классов прочности 12.9/12.9 контроль дефектов поверхности проводят в соответствии с ИСО 6157-3.

Для испытательной серии МР1 {см. раздел 8) контроль дефектов поверхности выполняют перед обработкой.

10 Маркировка

10.1    Общие положения

Крепежные изделия, изготовленные согласно требованиям настоящего стандарта, следует обозначать в соответствии с системой обозначений, описанной в разделе 5. и маркировать в соответствии с 10.2 и 10.3 или 10.4. Однако систему обозначений, описанную в разделе 5. и обозначения для маркировки согласно 10.3 или 10.4 применяют только в случае выполнения всех требований настоящего стандарта.

Если иное не установлено в стандартах на продукцию, высоту рельефной маркировки на верхней стороне головки в размерах высоты головки не учитывают.

10.2    Маркировка товарного знака изготовителя

Товарный знак изготовителя должен быть нанесен в процессе изготовления на всех крепежных изделиях. маркированных символом класса прочности. Товарный знак изготовителя также рекомендуется наносить на изделия, которые не маркируют символом класса прочности.

Настоящий стандарт предназначен для продавца, когда он продает крепежные изделия, маркированные собственным товарным знаком, и рассматривается как изготовитель.

10.3    Маркировка и обозначение крепожных изделий с полной нагрузочной способностью

10.3.1    Общие положения

Крепежные изделия с полной нагрузочной способностью, изготовленные согласно требованиям настоящего стандарта, следует маркировать в соответствии с 10.3.2—10.3.4.

Альтернативная или необязательная допускаемая маркировка, как предусмотрено в 10.3.2— 10.3.4. выбирается изготовителем.

10.3.2    Символы маркировки для классов прочности

Символы маркировки установлены в таблице 19.

Таблица 19 — Символы маркировки для крепежных изделий с полной нагрузочной способностью

Класс прочности

4.6

4.8

5.6

5.8

6.8

8.8

9.8

10.9

12.9

12-9

Символ маркировки3*

4.6

4.8

5.6

5.8

6.8

8.8

9.8

10.9

12.9

12.9

а* Точку в символе маркировки допускается не приводить.

Для винтов небольших размеров или в случае, когда из-за формы головки невозможно нанесение символов маркировки, указанных в таблице 19. допускается применять символы маркировки по системе циферблата, приведенные в таблице 20.

42

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

Таблица 20 — Система циферблата для маркировки болтов и винтов с полной нагрузочной способностью

Класс

прочности

4.6

4.8

5.6

5.8

Символ

маркировки

•)

•3

в)

Я)

Г)

Окончание таблицы 20

Класс

прочности

Символ

маркировки

В позиции, соответствующей двенадцати часам (контрольная отметка), необходимо маркировать либо товарным знаком изготовителя, либо точкой.

bi Класс прочности маркируется либо штрихом, либо двойным штрихом, а для класса прочности 12.9 — точкой.

10.3.3 Идентификация

10.3.3.1 Болты и винты с шестигранной и звездообразной головкой

Болты и винты с шестигранной и звездообразной головкой (включая крепежные изделия с фланцем) следует маркировать товарным знаком изготовителя и символом маркировки класса прочности, приведенным в таблице 19.

Маркировка является обязательной для крепежных изделий всех классов прочности и номинальным диаметром d г 5 мм.

Маркировку предпочтительно следует наносить на верхнюю поверхность головки выпуклыми или углубленными знаками или на боковой поверхности головки углубленными знаками (см. рисунок 11). Для болтов и винтов с фланцем маркировку следует наносить на фланец, если процесс изготовления не позволяет нанести маркировку на верхней поверхности головки.

а| Товарный знак изготовителя. ь> Класс прочности.

Рисунок 11 — Примеры маркировки болтов и винтов с шестигранной и звездообразной головками

43

ГОСТРИСО 898-1—2011

Рисунок 12 — Примеры маркировки винтов с шестигранным углублением в цилиндрической головке


гттЬгт


Ц-4


12


.9


XYZ


Рисунок 13 — Пример маркировки ботов с низкой полукруглой головкой и квадратным подголовком



6.6

XYZ



10.3.3.2    Винты с шестигранным и звездообразным углублением в цилиндрической головке

Винты с шестигранным и звездообразным углублениями в цилиндрической головке следует маркировать товарным знаком изготовителя и символом маркировки класса прочности, приведенным в таблице 19.

Маркировка является обязательной для крепежных изделий всех классов прочности и номинальным диаметром (У г 5 мм.

Маркировку предпочтительно следует наносить на боковую поверхность головки углубленными знаками или на верхнюю поверхность головки углубленными или выпуклыми знаками (см. рисунок 12).

10.3.3.3    Болты с низкой полукруглой головкой и квадратным подголовком

Болты с низкой полукруглой головкой и квадратным подголовком следует маркировать товарным знаком изготовителя и символом маркировки класса прочности, приведенным в таблице 19.

Маркировка является обязательной для крепежных изделий всех классов прочности и номинальным диаметром d* 5 мм.

Маркировка должна быть нанесена на головке углубленными или выпуклыми знаками (см. рисунок 13).

10.3.3.4    Шпильки

Шпильки следует маркировать товарным знаком изготовителя и символом маркировки класса прочности, приведенным в таблице 19. или альтернативными символами маркировки, приведенными в таблице 21.

Маркировка является обязательной для шпилек классов прочности 5.6. 8.8. 9.8, 10.9 и 12.9/12.9 и номинальным диаметром di 5 мм.

Маркировка должна быть нанесена на гладкой части шпильки. Если это невозможно, маркировка класса прочности должна наноситься на гаечном конце, и товарный знак изготовителя можно не наносить (см. рисунок 14).

Для шпилек с посадкой с натягом применяют маркировку класса прочности на гаечном конце, и товарный знак изготовитепя можно не наносить.


Рисунок 14 — Пример маркировки шпилек Таблица 21 — Альтернативные символы маркировки для шпилек

Класс прочности

5.6

8 8

9.8

10.9

12.9

Символ маркировки31

Оа|

+

и»)

Д»>

а1 Допускается углубленный только контур или углубленная площадь.


10.3.3.5 Другие типы болтов и винтов

По требованию покупателя для других типов болтов и винтов, а также для специальных изделий могут быть испопьзованы системы маркировки, описанные в 10.3.


44

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

Маркировка не применяется для винтов с потайной головкой, полулотайной головкой, низкой цилиндрической головкой, скругленной головкой или подобных форм головок со шлицами, с крестообразными шлицами или имеющих углубление или другой внутренний привод.

10.3.4 Маркировка болтов и винтов с левой резьбой

Болты и винты с левой резьбой и номинальным диаметром d г 5 мм следует маркировать символами. показанными на рисунке 15, либо на верхней поверхности головки, либо на торце.

Рисунок 15 — Маркировка болтов и винтов с левой резьбой

Альтернативную маркировку левой резьбы, показанную на рисунке 16. допускается применять для болтов и винтов с шестигранной головкой.

s — размер под ключ, к - высота головки

Ю

Рисунок 16 — Альтернативная маркировка болтов и винтов с левой резьбой

10.4 Маркировка и обозначение крепежных изделий с уменьшенной нагрузочной

способностью вследствие их геометрических характеристик

10.4.1    Общие положения

Крепежные изделия с уменьшенной нагрузочной способностью, изготовленные в соответствии с настоящим стандартом, следует маркировать в соответствии с 10.3.3 и 10.3.4, за исключением того, что обозначению классов прочности должна предшествовать цифра «0» в соответствии с таблицей 22.

Символы маркировки согласно таблицам 19. 20 и 21 не допускается использовать для крепежных изделий с уменьшенной нагрузочной способностью.

Если уменьшенная нагрузочная способность крепежных изделий определена стандартом на продукцию. то символы маркировки согласно таблице 22 должны применяться ко всем размерам, установленным в стандарте на продукцию, даже если некоторые размеры удовлетворяют требованиям для крепежных изделий с полной нагрузочной способностью

10.4.2    Символы маркировки для крепожных изделий с уменьшенной нагрузочной способностью

Символы маркировки должны соответствовать таблице 22.

Та б л и ца 22 — Символы маркировки для крепежных изделий с уменьшенной нагрузочной способностью

Класс прочности

4.6

4.8

5.6

5.8

6.8

8.8

9.8

10.9

12.9

12.9

Символ маркировки*'

04.6

04.8

05.6

05.8

06.8

08.8

09.8

010.9

012.9

012.9

л) Точку в символе маркировки допускается не приводить.

10.5 Маркировка упаковок

Все упаковки для всех типов крепежных изделий всех размеров должны иметь маркировку (например, с помощью ярлыка). Маркировка должна включать в себя товарный знак изготовителя и/или товарный знак продавца и символ маркировки класса прочности согласно таблицам 19 и 22, а также номер производственной партии, как предусмотрено в ИСО 16426.

45

ГОСТРИСО 898-1—2011

Приложение А (справочное)

Зависимость между проделом прочности на растяжение и удлинением после разрыва

Таблица А.1 — Взаимосвязь между пределом прочности на растяжение и удлинением после разрыва

Номинальный предел прочности на растяжение

Ч*.**гМПа

4<

10 5С

)0 вс

10 7С

>0 в<

К) 9<

)0 10

00 11

00 1

200 1300

mn Anin

0.37 22

4.6

0.33 20

5.6

Минимальное

удлинение после разрыва31

А, или А

I. inn mn q 2д

4.8

0.22

5.8

0,20b> 12с>

6.8

| 8.8

— 10

9.8

0.13 9

10.9

— 8

12.9/12.9

а) Значения для Af mkl и отмеченные жирным шрифтом. — нормативные величины (см. таблицу 3). ь> Применяют только для класса прочности 6.8. с) Применяют только для класса прочности 8.8.

46

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

Приложение В (справочное)

Влияние повышенных температур на механические свойства крепежных изделий

Повышенные температуры могут стать причиной изменений механических свойств и функциональных характеристик крепежного изделия.

При повышении рабочей температуры до 150 ‘С неизвестны негативные последствия из-за изменения механических свойств крепежных изделий. При температурах болев 150 'С и до максимальной температуры 300 'С функциональные характеристики крепежных изделий следует тщательно проверять.

С повышением температуры, как известно, могут происходить:

-    уменьшение условного предела текучести при остаточном удлинении 0.2 % или условного предела текучести при остаточном удлинении 0.0048с/ для готовых крепежных изделий:

-    уменьшение предела прочности.

Длительная эксплуатация крепежных изделий при повышенных рабочих температурах может приводить к релаксации напряжений, увеличивающейся с повышением температуры. Релаксация напряжений приводит к уменьшению силы затяжки.

Деформационно-упрочненные крепежные изделия (классов прочности 4.8. 5.8, 6.8) более восприимчивы в отношении релаксации напряжений по сравнению с закаленными и отпущенными или отожженными крепежными изделиями.

Необходимо с осторожностью применять стали, содержащие свинец, для крепежных изделий, используемых при повышенных температурах. Для таких крепежных изделий следует учитывать риск охрупчивания металла при рабочей температуре в диапазоне точки плавления свинца.

Информация для выбора и применения сталей для использования при повышенных температурах приведена. например, в ЕН 10269 и ASTM F2281.

Приложение С (справочное)

Удлинение после разрыва для полноразмерных крепежных изделий Af

В таблице 3 представлены минимальные значения удлинения после разрыва для полноразмерных болтов, винтов и шпилек А, ^ только для классов прочности 4.8, 5.8 и 6.8. Значения для других классов прочности представлены в таблице С.1 для справки. Эти значения все еще находятся в стадии исследований.

Таблица С.1 — Удлинение после разрыва для полноразмерных крепежных изделий А,

Класс

прочности

4.6

5.6

8.8

9.8

10.9

12.9М2.9

min

0.37

0,33

0.20

0,13

47

ГОСТРИСО 898-1—2011

Приложение ДА (справочное)

Сведения о соответствии ссылочных международных стандартов ссылочным национальным стандартам Российской Федерации и действующим в этом качестве межгосударственным стандартам

Таблица ДАЛ

Обозначение

ссылочного

международного

стандарта

Степень

соответствия

Обозначение и наименование соответствующего национального стандарта

ИСО 68-1

MOD

ГОСТ 9150-2002 (ИСО 68-1—98) «Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Профиль»

ИСО 148-1

NEQ

ГОСТ 9454-78 «Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных. комнатной и повышенной температурах»

ИСО 225

ИСО 261

MOD

ГОСТ 8724-2002 (ИСО 261—98) «Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Диаметры и шаги»

ИСО 262

ИСО 273

MOD

ГОСТ 11284-94 «Отверстия сквозные под крепежные детали. Размеры»

ИСО 724

MOD

ГОСТ 24705-2004 (ИСО 724:1993) «Основные нормы взаимозаменяемости. Резьбе метрическая. Основные размеры»

ИСО 898-2

MOD

ГОСТ Р 52628-2006 (ИСО 898-2:1992. ИСО 898-6:1994) «Гайки. Механические свойства и методы испытаний»

ИСО 898-5

IDT

ГОСТ Р ИСО 898-5-2009 «Механические свойства крепежных изделий из углеродистой и легированной стали. Часть 5. Установочные винты и аналогичные резьбовые крепежные изделия, не подвергаемые растягивающим напряжениям»

ИСО 898-7

IDT

ГОСТ Р ИСО 898-7-2009 «Механические свойства крепежных изделий. Часть 7. Испытание на кручение и минимальные крутящие моменты для болтов и винтов номинальных диаметров от 1 до 10 мм»

ИСО 965-1

MOD

ГОСТ 16093-2004 (ИСО 965-1:1998. ИСО 965-3:1998) «Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором»

ИСО 965-2

ИСО 965-4

ИСО 4042

IDT

ГОСТ Р ИСО 4042-2009 «Изделия крепежные. Электролитические покрытия»

ИСО 4885:1996

ИСО 6157-1

IDT

ГОСТ Р ИСО 6157-1-2009 «Изделия крепежные. Дефекты поверхности. Часть 1. Болты, винты и шпильки общего назначения»

ИСО 6157-3

ИСО 6506-1

NEO

ГОСТ 9012-59 «Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю»

ИСО 6507-1

IDT

ГОСТ Р ИСО 6507-1-2007 «Металлы и сплавы. Измерение твердости по Виккерсу. Часть 1. Метод измерения»

48

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011

Окончание таблицы ДА. 1

Обозначение

ссылочного

международного

стандарта

Степень

соответствия

Обозначение и наименование соответствующего национальною стандарта

ИСО 6508-1

NEQ

ГОСТ 9013-59 «Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу»

ИСО 6892-1

NEQ

ГОСТ 1497-84 «Металлы. Методы испытания на растяжение»

ИСО 7500-1

ИСО 10683

ИСО 10684:2004

ИСО 16426

ЮТ

ГОСТ Р ИСО 16426-2009 «Изделия крепежные. Система обеспечения качества»

4 Соответствующий национальный стандарт отсутствует. До его утверждения рекомендуется использовать перевод на русский язык данного международного стандарта. Перевод данного международного стандарта находится в Федеральном информационном фонде технических регламентов и стандартов.

Примечание — В настоящей таблице использованы следующие условные обозначения степени соответствия стандартов:

-    ЮТ — идентичные стандарты:

-    MOD — модифицированные стандарты.

-    NEQ — неэквивалентные стандарты.

49

ГОСТРИСО 898-1—2011

Библиография

[ 11    EN 10269. Steels and nickel alloys for fasteners with specified elevated and/or low temperature properties

[2]    ISO 1891. Fasteners— Terminology

[3]    ASTM F2281. Standard Specification for Stainless Steel and Nickel Alloy Bolts. Hex Cap Screws, and Studs, for Heat Resistance and High Temperature Applications

[4]    ASTM A 320/A 320M. Standard Specification for Alloy/Steel Bolting Materials for Low-Temperature Service

УДК 621.882.6:006.354    OKC    21.060.10    Г31    ОКП    16 1000

Ключевые слова: болты, винты, шпильки, механические свойства, методы испытаний, система обозначений. маркировка

Редактор П. М. Смирное Технический редактор Н.С. Гришанова Корректор И. А. Королева Компьютерная верстка А.В. Бестужевой

Сдано в набор 31.01.2013. Подписано в печать 04.03.2013 Формат 60*84 V8. Гарнитура Ариал Усп. пвч. п. 6.05. Уч.-изд. л. 5.40. Тираж 158 экз. За*. 238

ФГУП «СТАНДАРТИНФОРМ», 123995 Москва, Гранатный пер.. 4. www.gostinfo.ruinf0@90stinf0.ru Набрано во ФГУП «СТАНДАРТИНФОРМ* на ПЭВМ Отпечатано о фипиапе ФГУП «СТАНДАРТИНФОРМ» — тип. «Московский печатник». 105062 Москва. Лялин пер.. 6.

Сохраните страницу в соцсетях:
Другие документы раздела "Прочие"
РАЗДЕЛЫ САЙТА

НОРМАТИВНЫЕ
ДОКУМЕНТЫ

ПРИСОЕДИНЯЙТЕСЬ