ТУ 34-38-20365-94

АРМАТУРА ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ

Общие технические условия на капитальный ремонт

(Взамен ТУ 34-38-20365-87)

Группа ГХ8

УТВЕРЖДАЮ

Начальник департамента "Энергореновация" РАО "ЕЭС России"

В.А.Стенин

АРМАТУРА ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ

Общие технические условия на капитальный ремонт

ТУ 34-38-20365-94 (Взамен ТУ 34-38-20365-87)

Jfcта введения 01.08.1994г.

Генеральный директор АООТ^ЦКБ Энергоремеит"

В.В. Трофимов

-г-

ТУ 34-38-20365-94

ПРЕДИСЛОВИЕ

I. Разработан АООТ "ЦКБ Энергоремонт*

Исполнители: А Л.КижнерД.С.Большакова, 0.И.Бурова, В.М.Кар-ямивр

Z. Взвей ТУ 34-36-20365-87

3.    Настовую технические условия являются Da ре издан им ТУ 34-38-20365-87 в связи с изменением нормативные документов Госстандарта РФ, органов государственного надзора я отраслей промышленности. В ТУ внесены необходимые изменения по наименованиям, обозначениям и отдельнш требованиям нормативных документов, на которые даны ссылки в ТУ, с сохранением согласования организациями и предприятиями.

4.    Согласовано:

ГО "Союзтехзнеpro"

ГО "Красный котелыцик"

Союзэиергоремтрест ГО "Сибремэнерго"

Глав атом энерго ре монт Главтехуправлейне Каунасэнеproремонт ВНИИ АЭС

СОДЕРЖАНИЕ

-4 -

ТУ 34-38-20365-94

I. ВВЕДЕНИЕ I Л.Настощие общие технические условия (ОТТ) распространяются на капитальный ремонт "Арматуры энергетической", изготавливаемой ПО Пресный котельщик", в течение полного срока службы, установленного согласно ТУ завода-изготовителя,в зависимости о? типа арматуры.

Перечень арматуры приведён а обязательном приложении I.

1.2* ОТУ разработаны ■ соответствии с технической документацией Ш "Красный котельщик" к ГОСТ 2.602-66.

1.3. ОТУ является обязательны* документом для предприятий я организаций, производящих ремонт арматуры, принимающих из ремонта, а также для предприятий,разрабатывающих ремонтную документацию.

1.4. В случав различия данных,приведенных а настоящих ОТУ и других технических документах на арматуру, выпущенную после 1966г., следует руководствоваться настоящими ОТУ.

1.5. В настоящих ОТУ не рассматриваются вопросы ремонта тепловой изоляции, КИП, электроприводов, относящихся к арматуре.

1.6.    Перечень документов,упомянутых в ОТУ, приведён в рекомендуемом приложении 3.

1.7.    Принятый в ОТУ термин и его определение.

Подварка, заварка -восстановление составных частей, имеющих дефекты, с применением сварки.

1.6. Перечень примятых а ОТУ сокращений:

Ж - визуальный контроль

ЦД - цветная или люминесцентная дефектоскопия УЗД - ультразвуковая дефектоскопия КПД - магнитопорошковая дефектоскопия РД - радиографией*сая дефектоскопия ТЭС - тепловые электростанции АХ - атотые адектростамции

ТУ 34-3ti-203o5-W

- 5 -

Примечание. Капитальный ремонт производится с вырезкой арматуры из трубопровода.

2. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Сдача арматуры в ремонт и приёмка из ремонта осуществляются в соответствии с "Правилами организации технического обслуживания и ремонта оборудования,эда*• л2 и сооружений алектростанцмй и сетей РДПр 34-38-030-92 (далее по тексту "Правила ремонта").

2.2.    Все материалы и полуфабрикаты, применяемые ври жатотов-лении к ремонте составных частей изделий арматуры ТЭС ■ АЭС аэамем изнопенных, должны соответствовать материалам, указаюю в конструкторской документации я удовлетворять требованиям "Пратж Госгортехнадзора РФ" я "Правил по АЭС".

2.3.    Применение материалов, не указанных в конструкторской документации, допускается министерством в ведении которого находят* ся проектная организация, на основании положительна* ееключвккд соответствующих научно-исследовательских организаций по металловедению, сварке и котлостроению я по согласованию с Госгортехнадзором РЗ или "Госатомэнергонадэором РФ".

2.4.    Для деталей арматуры АХ, контактирующих с теплоносителем, содержание кобальта должно быть не более 0,25.

2.5.    Материалы, применяемые прм ремонте, должны быть удостоверены сертификатами заводов-поставщиков.

2.6. При отсутствия сертификата на материалы каявство материалов должно быть удостоверено лабораторньми анализами и испытаниями.

2.7. Все легированные стали для изготовления деталей вря наличия сертификатов поставщика должны подвергаться обязательному контролю методом спектрального анализа - стилоскопмроааммю.

2.6.    Составные части арматуры АХ мз стали 06Х18НГОТ,

I2XI6HI0T и 30X13,соприкасающиеся с рабочей средой, должны

ТУ 34 -38-20365-94

подвергаться испытан» на стойкость к ыеякристаллитной коррозия я соответствия с ГОСТ 6032-89 по методу AM с провоцируем нагревом.

2.9.    Для уплотнений сальников арматуры применять прессованные асбогрвфмтовъ* кольца марки АГ-50 по ТУ 30-114218-76, предварительно спрессованные кольца, выполмснннме из набивки марки АГ яяя кэ вабиаки марки АС по ГОСТ 5152-84 с прослойками из тигельного чешуйчатого графита марки ГТ-1 по ГОСТ 4596-75.

2.10.    В качестве прокладочных материалов применять парокит ГОСТ 481-вО для арматуры с температурой рабочей среды до 450°С.

2.11.    При вырезке корпуса место разрезки должно располагаться за сварным стыком в сторону трубопровода на расстоянии не менее 20 мм.Обработку кромок патрубков корпуса и трубопроводов под сварку производить в соответствии с отраслевыми стандартами на трубопроводы ТЭС-ОСТ 108.940.02-82, АЭС -ОСТ 24.125.02-89* Доводящим документом. Сварка, термообработка я контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций" РД 34.15.027-89 (далее по тексту РД 34.15.027-89) "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических уста ’овок.Сварка и наплавка. Основные положения". Ш АЭГ-7-009-69 (далее по тексту (И АЭГ-7-009-69) и рабочей конструкторской документацией.

Нарушив кромки патрубков арматуры, обработанные под сварку, на ширине 20 мм не окрашиваются.

Торцы патрубков корпусов арматуры после ремонта должны быть перпендикулярна к оси корпуса. Допуск перпендикулярности не должен превышать Т% внутреннего диаметра.

2.12.    При разборке арматуры, установленной на тепловых элект-ростанциях, произвести очистку арматуры с последующей промывкой всех ее составных частей.

2.13. Перед разборкой арматуры АЭС, предназначенной для

-7

ТУ 34-38-20365-94

эксплуатации на рабочей среде, указанной ь приложении I к “Общим техническим требованиям. Арматура для or... рудо ван ия м трубопроводов АЭС. ОТТ-87", произвести ее дезактивации в сборе с обязательной дезактивацией и промывкой всех составных частей после разборки в соответствии с "Правилами радиационной безопасности при эксплуатации АХ “ (далее по тексту НРБ), "Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок" Ш АЭГ-7-006-89 (да_-ее по тексту "Правила по АХ").

2.14. Разборку арматуры производить в соответствии с рабочей конструкторской документацией на арматуру.

2.15.    Зазоры между сопрягаемыми составными частями должны соответствовать величинам, указанным в рабочей конструкторской документации.

2.16.    Методы контроля при дефектации основных деталей арматуру принимаются в соответствии с рекомендуема приложением 2.

2.17.    Контроль качества заварки и наплавки необходимо производить в объёме 100% в соответствии со следующей нормативно-технической документацией:

ВК - для арматуры ТЭС и АХ согласно РД 34.15.027-89, "Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля " Ш ЛЭГ-7-0Ю-89 (дал— по тексту Ш АЭГ-7-0Ю-89).

ЦД - ОСТ 34-42-545-81,

УЗД - ОСТ 108*004.106-80,

«ЦД - ОСТ 100.004*109-60,

РД - "Радиографическая дефектоскопия" (ОСТ Ю8.004.110-80)

Гкдроиспытанад:

Для арматуры ТХ согл«сно РД 34.15.027-89

для арматуры АХ согласно "Правилам по АХ"

2.18.    Последовательность, объём и метод контроля определяются

- 8 -

ТУ 34^36-20365-95

в соответствие t рабочими чертежами я схемами контроля эавода-«ГИММИ*

2«3« Оря визуальном контроле особое внимание уделять местам Наиболее подверженным коррозионному, эрозионному и механическому мзиаомавияо (уплотнительные поверхности затвора, регулируя*го органе, цшикдряческие поверхности вте<делвк, штоков, грундбукс, колец сальника я т.д.). В сэжитвльиых случаях контроль производить

с прямвиаияем лупы 7—10^х кратного увеличения во ГОСТ 25706-63.

2.20.    Двфвктацжр соствекьвс частей с резьбо»кв« поверхностями я крепётшс изделий производить визуальным контролем я калибрами с улвтраэиуковой дефектоскопией крепёжных изделий в сожитель-пых случаях.

2.21.    Составим части арматуры с резьбовыми поверхностями (крона кортусных) к крепёжные изделия подлежат замене прх срыве ахи смятия более одной нитки иа одной из сопрягаемых поверхностей или при износе резьбы по среднему диаметру, превышающем пределы

допусков по ГОСТ 16093-81, ГОСТ 9562-81.

2.22.    По результатам дефектации составные части сортировать

иа грогтш :

1)    годных составных частей - не имеющих повреждений, влияющих на работу я сохранивших свои первоначальные размеры или имеющих износ в пределах поля допуска по чертежу;

2)    со старых частей, требующих ремонта - имеющих износ или

повреждения, устранение которых возможно;

3)    дефектных составных частей - подлежащих замене, имеющих износ и повреждения, устранение которых невозможно.

Составные части каждой группы маркировать: одним клеймом - года*, д»умя клеймя ми- ремонтируемые, тремя -дефектные. Маркировку производить на нерабочих поверхностях клеймом W 5-6 по ГОСТ 25726-83.

- 9 -

ТУ 34-38 -20365-94

2.23.    Подлежит замене независимо от технического состояния - сальниковая набивка.

2.24.    Допускается применение других (не предусмотренных настоящим ОТУ) способов обнаружения и устранения дефектов, если эти

способы освоены ремонтньэ4 предприятием, установлены нормативными

документами и выполняются требования настоящих ОТУ.

2.25.    Сварной шов фланцевого соединения "корпус-крынка" клапанов регулирующих Т-346, Т-446, Т-496, Т-546, для АЗС с блоками РБМК, уд слять при ремонте механическим способом иди газопламенной резкой.

Сварку фланцевого соединения после ремонта производить злектро-дамм ЭА 400/Юу ГОСТ 10052-75.

2.26.    Контроль качества заварки и наплавки необходимо производить в объёме 10056, при этом применять методы контроля в соответствии с приложением 2.

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1.    Требования безопасности должны соответствовать "Правилам техники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и тепловых сетей", РД 34.15.027-89, ГНАЗГ-7-009-69._}"Правклам АЭС" и рабочей конструкторской документации.

3.2.    Разработку, организацию и выполнение конкретных операций консервации и расконсервации следует проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002-75 "Санитарных правил организации технологических процессов и гигиенических требований к производственному оборудованию".

3.3. Обезжиривание, окраску, консервацию и расконсервацию проводить на специальном участке с совладением санитарных норм проектирования промышленных предприятий, ГОСТ 12.1.005-68 и ГОСТ 12.3.005-75, правил противопожарной безопасности по ГОСТ 12.4.009-83.

-10 -

ТУ 34-38-20365-94

3.4.    Обслуживающий персонал, производящие консервацию арматуры, должен соблюдать требования безопасности в соответствии с ГОСТ 9.014-78 и пользоваться средствами индивидуальное защиты по

ГОСТ 12.4.011-89.

3.5.    При механической обработке деталей арматуры соблюдать

требования техники безопасности в соответствии е ГОСТ 12*3.025-80.

3.6.    При гндроиспытаниях на менее двух раз а смену контролировать показания рабочего манометра с помощью контрольного. Выполнять гндроиспиталия при неиспрааном рабочем манометре запрещается. При гндроиспытаниях применять манометры класса точности в соответствии с "Правилами Госгортехнадзора РФ" или "Правил по АХ".

3.7.    Осмотр деталей при гидроиспытаниях на прочность и плотность материала производить после снижения давления согласно п.6.2 настоящих 0ТУ.

4. ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ

4.1.    Размерь:, допуски и шероховатость поверхностей составных частей после восстановления или изготовления должны соответствовать указаниям конструкторской документации.

4.2.    Резьба всех деталей (за исключением наружной трапецеидальной) должна соответствовать среднему классу точности по

ГОСТ 16093-81; трапецеидальные резьбы ппинделей и штоков выполняются со степенью точности. 7е, а для резьбовых втулок - согласно требованиям ГОСТ 9562-81»

4.3.    Шероховатость поверхности профиля резьбы, если она не указана в чертеже детали, должна быть для шпилек к гаек фланцевого соединения, откидных болтов и трапецеидальной резьбы шпинделя и втулки шпинделя не более ^₂20, в остальных случаях должна соответствовать 1^40.

4.4.    Профиль резьбы на деталях должен соответствовать требованиям ГОСТ 8724-81 и ГОСТ 24705-81.

ТУ 34-3b-20366-94

-II -

4.5.    На необрабатываемых поверхностях литых корпусов и

крышек арма+уры допускается без исправления:

1)    отдельные раковины в любом количестве и расположении

(кроме патрубков) диаметром не более 5 мм для всех толщин стенок;

2)    скопление раковин на концах патрубков на площади не более

100x100 мм,если из размеры не превышают по диаметру 5 мм к глубиной не более 3 мм, при расстоянии между ними не менее 25 мм и общее количество их не более 4 штук;

3 отпечатки пневматических зубил глубиной до 2,0 мм, сглаженные шлифовальной машинкой.

4.6.    Допускаются без исправления на обрабатываемых поверхностях основного металла корпусных составных частей следующие дефекты, кроме трещин:

1)    на сопрягаемой наружной или внутренней, но не напряженных

поверхностях - одиночная кольцевая риска глубиной не более 0,2 ж;

2)    на не сопрягаемых наружных поверхностях - не более двух кольцевых рисок глубиной до 0,3 мм;

3)    на не сопрягаемых внутренних поверхностях - вырывы во время сверления отверстий диаметром до 20 мм, не более двух; повреждения поверхностей в виде эадиров в отверстиях диаметром более

20 мм - до 5^ поверхности.

Допустимые местные выборки после удаления дефектов, глубиной до толщины стенки, допускается не заваривать.

4.7.    На необрабатываемых поверхностях литых корпусов и крышек, а также на обрабатываемых поверхностях основного металла корпусных составных частей не допускаются следующие дефекты:

1)    трещины любых размеров к расположений;

2)    дефекты со сквозными раковинами любых размеров ■ расположений;

12-

ТУ 34-38-20363-94

3) дефекта превышающие по своей величине и количеству указанные а л.л. 4.5; 4.6.

4.8.    Двфекты, подлежащие исправлению сваркой, удаляются механическим способом.

4.8.1.    Разделку под сварку производить вырубкой дефектов до полного удаления с V- образной подготовкой кромок с углом раскрытия не менее 60°С.

4.8.2.    Исправление дефектов стальных отливок корпусов, крышек и других деталей путём заварки одкогс и того же дефектного места разрешается не более двух раз, но не более четырёх исправлений на одну деталь.

4.8.3. Подварку, заварку дефектных мест производить в соответствии с РД 34.15.027-89 для арматуры ТЭС, 1ИАЭГ-7-009-89 для арматуры АЭС я C-II9-84 ПО "Красный котельщик".

4.8.4. Контроль сварных соединений производить в соответствии

с РД34.15.027-89, C-II9-84 W "Красный котельщик" и ГОАЭГ-7-010-89 - для аркатуры АЭС.

4.9.    Трещины, отслоения, уменьшения высоты наплавленного слоя, задиры, вмятины, эрозионный износ-глубиной более I мм на уплотнительных поверхностях затворов или регулирующих органах удалять снятием наплавленного слоя до основного металла с последующей наплавкой, обтачиванием, шлифовкой и притиркой.

4.9.1.    Наплавку и контроль ее производить согласно инструкции 6-187-83 Ю "Красный котельщик".

4.9.2.    Высота наплавленного слоя после обработки от 5-8 мм в зависимости от типа арматуры согласно конструкторской документации.

4.10.    Задиры, вмятины, эрозионный износ глубиной до I мм на уплотнительных поверхностях затворов или регулирующих органов

удалять обтачиванием с последующей шлифовкой и притиркой.

4.II. Притирку уплпп'ителъных поверхностей производить

специальными притирами по технологическому процессу ремонтного

- 13 -    ТУ    34-38-2036О-94

предприятия. Материал притиров - мелкозернистый серий чугун марки СЧ 35 или СЧ 40 по ГССТ 1412-85. Шеригоьятость поверхности под притирку должна быть не ниже Яд 1,25 по ГОСТ 2789-73. Контроль притирки согласно настоящих ОТУ.

4.12. Притирка уплотнительных поверхностей должна обеспечить прилегание на плоскости, при проверке контрольной плитой " по краске", не менее 0,8 ширины уплотнительной поверхности.

Пятна краски должны распределяться равномерно по всей проверяемой пс верхности.

Шероховатость поверхности R_a0,160.

4.13.    На притертах уплотнительных поверхностях дефекты * видимые невооруженным глсзом" не допускаются.

4.14.    Задиры и вмятины на цилиндрических поверхностях шпинделе Л (штоков) с антикоррозионным или упрочняющим покрытиями удалять шлифованием с последующим полированием и антикоррозионными или упрочняющим покрытием в соответствии g рабочими чертежами.

4.15.    Пруккки предохранительных пружинах клапанов подвергнуть контролю внешним осмотром с применением лупы 7^х - 10^х кратного увеличения.

На поверхности витков пружин не допускаются трещины, волосовины, раковины, расслоения, плены, следы коррозии, следы разъедания солями, а также местная скруч:кность проволоки.

4.15.1.    Пружины, имеющие скрученность проволоки и трещжш, браковать. Остальные дефекты, перечисленные в п.4.15 устранять путём продольной зачистки. Глубина зачистки не должна превышать половины поля допуска на материал. Шероховатость зачищенной поверхности fi^20 мкм.

4.15.2.    Пружины подвергнуть контролю измерением. Допуск перпендикулярности образующей пружины относительно плоскости опорювс витков - не более 2% высоты пружины в свободном состоянии.

- 14 -

ТУ 34-38-20365-94

Измерение наружного диаметра к длины пружины в свободном состоянии производить в 3 точках по окружности и по высоте.

4.15.3.    Все пружины, признанные годными, после контроля внешним осмотром и naveрением подвергнуть испытанию сжатием пружины до соприкосновения витков без выдержки псд нагрузкой . Пружины,имеющие остаточную деформацию не свыг.е 2% свободной длины, признаются годными.

Пружины, имеющие остаточную деформацию свызэе 2% свободней длины, подвергнуть такому же повторному испытанию и,те из них, которые при повторном испытании дали остаточную деформацию менее 1% свободной длины, а в сумме по первому и второму испытанию не сзы-юе 3% - признаются годными.

4.15.4.    Пружины, прошедшие испытания по п.4.15.3, подвергнуть испытаниям иа прогиб под допускаемой нагрузкой Р/паж и по нормам жесткости, указанным в табл.1.

Пружины, имеющие отклонения от величин деформации или норм жесткости свыше указанных в таблице, - браковать.

Если контролируемые силы превышают допускаемые, пружины подвергнуть исправлению путём дополнительного эаневолиэания. Пружины, имеющие заниженные силы (или повышенные деформации) исправлению не подлежат и бракуются.

Пружины, выдержавшие испытания, покрыть чёрньэ* лаком БТ-577 по ГОСТ 5631-79.

5. ТРЕБОВАНИЯ К СБОРКЕ И К ОТРЕМОНТИРОВАННОЕ ИЗДЕЛИЮ

5.1, Все составные части, отремонтированные или вновь изготовленные, снятые с ремонтируемой арматуры и признанные годни/и к установке без ремонта, а также получаемые как запасные части, должны соответствовать требованиям рабочих чертежей и ТУ на

1У 34-38-20365-94

изготовление, пройти контроль ОТК и иметь маркировку, примятую на ремонтном предприятии (электростанции).

5.2.    После ремонта перед сборкой все составные части должны быть тщательно очищены от загрязнений, промыты я обезжирены щелочной составами или органическими растворителями (уайт- спм-рит) по ГОСТ 3134-78, ГОСТ 8505-60.

5.3.    Перед сборкой все резьбовые соединения смазать графитовой смазкой сведущего состава:

графит ГС-4 ГОСТ 8295-73    20    вес.частей

редкий порошок ГОСТ 4960-75    Ю    вес.частей

гл шерин технический

ГОСТ 6823-77    70    вес.частей

Резьбовые соединения арматуры АЭС, согласно ТУ 108.1146-82; смазать смазкой ПЕК ГОСТ 19537-03 или ЦШИИ-201 ГОСТ 6267-74.

5.4. Шарикоподшипники смазать смазкой ЦИАЪШ-201 по ГОСТ 6267-74.

5.5.    Сборку арматуры производить в соответствии с рабочими чертежами и техническими условиями на конкретную арматуру, выпускаемую И) "Красный котельщик".

5.6.    При сборке обеспечить плавность хода подвижных частей, а также сопряжение отдельных составных частей и сборочных единиц, предусмотренное чертежами, произвести проверку зазоров и установочных размеров, оговорённых для контроля в технических требованиях на чертежах сборочных единиц.

5.7.    Затянху гаек фланцевых соединений производить равномерно путем последовательной затяжки противоположно лежащих гаек.

Затяжка гаек должна производиться в 3 этапа: на первом этапе - 30%, на втором - 60% расчётного момента и на третьем этапе - до полного расчётного крутящего момента, укаэ&доого в конструкторской документации.

Затяжку гаек производить специальна ключом о регулируемым крутящим моментом.

Величины крутящих моментов для гаек резьбовых соединений в зависимости от диаметра резьбы не должны лревдаатъ следующих значений:

UI6 - 85 Н.м (840 кгс.см),

М20 - 193 Н.м ( 1900 кгс.см.),

Таблица I

Техническая характеристика пружин предохранительные клапанов

TV 34*36-20365-94

- I? -

M22-239.5 Н.м (2260 кгс.см),

M24-274 Н.м (2700 кгс.см),

Зазор во фланцевьос соединениях контролировать в пести- восьми точках по окружности с помощью щупов по 17 2-034-225-87 класс 2, набор № 2.

5.8.    Набивку и подтяжку сальника производить без перекосов, не повреждая рабочей поверхности шпинделя (валика).Окончательная затяжка в задвижках должна производиться после установки бугеля.

5.9.    При набивке сальниковго уплотнения асбестовые кольца располагать замками вразбежку с обязательным обжатием каждого кольца.

5.10.    Набиэку сальника производить с таким расчётом, чтобы грундбукса углубилась в сальниковую камеру в пределах 3-5 мм, обеспечивая легкое, без излишнего трения, перемещение шпинделя (валика) вращением маховика без применения рычагов.

5.11.    При затяжке сальника с установленной в сальнмковоа камере грундбуксой, необходимо, чтобы внутренний диаметр грундбуксы располагался концентрично относительно поверхности шпинделя (валика); контроль за указанной концентричностью осуществлять с использованием фольги кз цветного металла, в процессе затяжки гаек откидных болтов проверять подвижность фольги, отсутствие её прижатия к поверхности шпинделя (валика).

5.12.    После окончания набивки сальника, опуская и поднимая шпиндель, проверять зазор между шпинделем и грундбуксой к возможность касания поверхностью шпинделя поверхности грундбуксы, произвести визуальный контроль поверхности шпинделя на отсутствие

каких-либо следов повреждения.

5.13.    Арматуру поставлять с временной сальниковой набивкой

марки АС ГОСТ 5152-84, пропитанной ингибитором Г-2, по

-18

ТУ 34-38-20365-94

ТУ 6-02-880-73 в целях исключения явления электрохимической коррозии поверхностей стоков и шпинделей, сопрягающихся с сальниковой набивкой. Перед включением изделия арматуры в нормальную эксплуатацию временная набивна должна затеняться статной.

5.14. Требования к сборке арматуры

5.14.1. Пре сборке вентилей обеспечить необходимые зазоры в щщт соединения тарелки со шпинделем для плотного прилегания к уплотнительной поверхности.

5.14.2. При сборке задвижек проверить концентричность (перекраду) положения тарелок относительно сёдел, при этом уплотняющие поверхности тарелок должны иметь смещение относительно уплотняющих поверхностей сёдел в корпусе не более 1,5 мм в любом направлении.

При необходимости произвести регулировку изменением толщины прокладок в соответствии с рабочей конструкторской документацией.

5.14.3. В собранных обратных подъёмных клапанах тарелка должна перемещаться в вертикальном направлении свободно, без заеданий и задержек под действием собственного веса.

5.14.4. В собранных обратных поворотных клапанах при сборке обеспечить зазоры между пж-сностями закрытой тарелки и ргчагом и свободный, без заеданий и задержек поворот тарелки с рычагом согласно требования* рабочей конструкторской документации,

5.14.5. В собр/и'ных пружинных предохранительных клапанах обеспечить параллельность торцевых поверхностей пружин для исключения продольного изгиба, вызывающего одностороннее тр€^иие демпферной втулки и тарелки.

Б^пичину продольного изгиба пружины контролировать согласно ребочей конструкторской доку?4ентации.

Допустимая величина изгиба - 2% высоты сжатой пружины.

- 19 -

ТУ 34-36-20365-94

5.14.6. Правильность сборки регулируи'длх клапанов контролировать cobf.t;ценимы оком гильзы и золотника.

После скскчательноЯ набивки и подтнжки сальника проверять вращение валика, оно доляго происходить беспрепятственно, без заеданий.

5.14.7. После сборки регуляторов питания - перелива проверить подвижность рычажной системы, ход клапана и чувствительность регуляторе согласно рабочей конструкторской документации.

5.14.8. При сборке водоучаэательных приборов иеобходю*о:

5.14.8.1.    При сборке корпуса со стеклом или слюдяными пластинками строго соблюдать требования конструкторской документации в отношении применения паронитовмх прокладок.

При сборке стекла с корпусом и крышками (мажимншя) не допускать соприкосновения стекла с металлом.

Затяжку нажимных планок водоукаэательиой арматуры производить равномерно в 4 приёма в крестообразном порядке согласно указания!.

5.14.8.2.    Перед установкой стекла в корпус прибора проверить его на разметочной плите. Дэпустимое диагональное искривление плоскости стекла не более 0,2 жЛрогиб боковой стороны- не более 2л*. При сборке предохранять полированные поверхности стекол от поврам-дений.

5.14.6.3. ^кэяткм быстроэалорнъсс вентилей водоуказателькь* приборов после сборки должны находиться под углом 60° от го ризам* тельной оси. Отклонение от нормального положении может Сыть и пределах ♦ 15°.

5.14.8.4. 6а рабочих поверхностях корпусов колонок, сладе-них пластинок не должно быть поперечных рисок, вмятин, на параш товых прокладках - перегибов.