ГОСТ 4960-75

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПОРОШОК МЕДНЫЙ ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКИЙ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ ГОСТ 4960-75

Издание официальное

O'

2

И ГТК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ Москва

2

Группа В56

(ИУС N? 5 2000 г.)

УДК 669.3-492.2:006.354    Груши BS6

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

порошок медный    ГОСТ

ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКИЙ    4960—75¹

Взамен

Electrolytic соррсг powder.    I    ОСТ    4960—68

ОКП 17 9311

Постановлением Государственного комитега стандартов Совета Министров СССР от 24.12.75 № 3987 дата введения установлена

01.01.77

Отраничение срока действия снято Постановлением Госстандарта от 05.04.91 ЛЬ 450

Настоящий стандарт распространяется на медный порошок, получаемый электролитическим методом, предназначенный для производства деталей методом порошковой металлургии и других целей.

Стандарт устанавливает требования к медному порошку, применяемому в электротехнической, приборостроительной, автомобильной, авиационной, машиностроительной, химической отраслях промышленности и для поставки на экспорт.

Требования настоящего стандарта яатяются обязательными.

(Измененная редакция, Изм. № 3, 4).

1. МАРКИ

1.1.    В зависимости от физико-химических свойств медный порошок изготовляют следующих марок:

НМ — порошок нестабнлизированный;

ПМС-1, ПМС-А — порошок стабилизированный:

ПМС-К — порошок стабилизированный конопаточный;

ПМС-В — порошок стабилизированный;

Г1МС-Н — порошок стабилизированный низкодисперсный.

(Измененная редакция, Изм. № 3, 4).

1.2.    Область применения медного порошка указана в приложении.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Медный порошок должен изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке. Химический состав должен соответствовать нормам, указанным в табл. I.

1

Переиздание (июнь 1998 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, 4, утвержденными в июле 1979 г., июне 1981 г., октябре 1986 г., апреле 1991г. (ИУС 9-79, 9-8/. 1-87, 7-91)

© Издательство стандартов, 1976 © ИНК Издательство стандартов, 1998

С. 2 ГОСТ 4960-75

2.2. Гранулометрический состав медного порошка должен соответствовать нормам, указанным в табл. 2 и 3.

2.1, 2.2. (Измененная редакция, Изм. № 3, 4).

2.3.    Порошок не должен иметь посторонних включений и комков.

(Измененная редакция, И ЭМ. № 3).

2.4.    По цвету медный порошок должен соответствовать образцу, согласованному изготовителем с потребителем.

2.5.    Насыпная плотность порошка и допустимый разброс ее значений должны соответствовать нормам, указанным в табл. 4.

ГОСТ 4960-75 С. 3

2.6.    Количество частиц с условным диаметром 10 мкм и ниже в медном порошке марки ПМС-А должно быть 25—60 %.

2.7.    Медный порошок марки ПМС-А должен иметь удельную поверхность частиц от 1000 до 1700 см²/г.

2.8.    Удельное электрическое сопротивление медного порошка марки ПМС-А не должно превышать 2010“* Ом м.

2.5—2.8. (Измененная редакция, Him. № 3, 4).

2.9.    Усилие на изгиб сырого образца из медного порошка марки Г1МС-В с пористостью 25 % (плотностью 6,67 r/см¹) должно быть не менее 60 кгс/см².

2.10.    Текучесть порошка марки Г1МС-В не должна превышать 36 с.

2.9, 2.10. (Измененная редакция, Изм. № 3).

2.11.    Установленные показатели качества порошка марок ПМС-В в каждой единице упаковки партии не должны отличаться от средних значений соответствующих характеристик партии более чем на ±10 %.

(Измененная редакция, Изм. № 1. 3).

2.12.    Форма частиц медного порошка всех марок должна быть дендритной.

2а. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

2а. I. В соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.007-76 по степени воздействия на организм человека медный порошок относят ко второму классу опасности.

2а.2. Предельно допустимая концентрация меди в воздухе рабочей зоны по ГОСТ 12.1.005-88 — 1/0,5 мг/м*.

Контроль воздуха рабочей зоны — по ГОСТ 12.1.007-76.

2а.З. Предельно допустимая концентрация ионов меди в воде — 1,0 мг/дм*.

Определение содержания ионов меди в воде — по ГОСТ 4388-72.

2а.4. В воздушной среде и сточных водах в присутствии других веществ или факторов медный порошок токсичных веществ не образует.

2а.5. Медный порошок пожаро- и взрывобезопасен.

Разд. 2а. (Введен дополнительно, Изм. № 3).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Медный порошок к приемке предъявляют партиями массой не более 1000 кг. Партия состоит из усредненного порошка одной марки, изготовленного по одному технологическому режиму и оформленного одним документом о качестве.

Документ о качестве должен содержать:

-    товарный знак или товарный знак и наименование предприятия-изготовителя;

-    наименование и марку порошка;

-    номер партии;

-    количество мест в партии;

-    массу нетто и брутто;

-    результаты проведенных анализов и испытаний;

-    дату изготовления;

-    обозначение настоящего стандарта.

(Измененная редакция, Изм. .\s 2).

С. 4 ГОСТ 4960-75

3.2.    Для проверки соответствия качества медного порошка требованиям настоящего стандарта и проверки герметичности упаковки от партии берут выборку согласно табл. 5.

3.3.    Определение содержания меди и примесей, форму частиц изготовитель проводит периодически. не реже одного раза в месяц; массовой доли влаги — в каждой пятой партии.

3.4.    Наличие посторонних включений и комков проверяют в каждой единице упаковки.

3.5. При получении неудовлетворительных результатов анализа хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке взятых от той же партии медного порошка. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

3.3—3.5. (Измененная редакция, Изм. № 3).

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1.    Отбор и подготовка проб — по ГОСТ 23148-78 со следующими дополнениями: масса точечной пробы должна быть не менее 0.2 % массы единицы упаковки: масса объединенной пробы должна быть не менее 0,2 % массы партии.

4.2.    Объединенную пробу тщательно перемешивают и сокращают методом квартования до представительной пробы массой 500 г.

4.3.    Определение массовой доли меди по ГОСТ 13938.1-78, железа, свинца, сурьмы и мышьяка - по ГОСТ 9717.1-82 - ГОСТ 9717.3-82 или ГОСТ 13938.4-78. ГОСТ 13938.7-78. ГОСТ 13938.10-78, ГОСТ 13938.11-78.

4.1—4.3.    (Измененная редакция, Изм. № 3).

4.4.    Определение содержания кислорода по ГОСТ 27417-87. Допускается по согласованию потребителя с изготовителем определять потерю массы при прокаливании в водороде по ГОСТ 18897-73. При возникновении разногласий при определении содержания кислорода анализ проводят по ГОСТ 27417-87.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

4.4.1—4.4.5.    (Исключены, Изм. № 4).

4.5.    Содержание сернокислых соединений металлов в пересчете на нон SO;- определяют по ГОСТ 10671.5-74 со следующим дополнением.

Масса навески не менее 100 г. Навеску помешают в стакаи вместимостью 500 см³, добавляют 100 см' воды и нагревают в течение 30—40 мни на кипяшей водяной бане при постоянном перемешивании. Фильтруют через двойной фильтр средней плотности, промывают порошок декантацией 2—3 раза. Фильтрат помещают в мерную колбу вместимостью 100 см³, доводят водой до метки и перемешивают. Аликвотную часть раствора 2—10 см³ (в зависимости от массовой дат иона SO- ) помещают в мерную колбу вместимостью 25 см³, прибавляют 0,5—1 см³ соляной кислоты, разбавленной 1:1, 3 см³ раствора крахмача и перемешивают. Затем приливают 3 см³ хлористого бария, доливают водой до метки и снова перемешивают. Далее анализ проводят по ГОСТ 10671.5-74 (фототурбиднметрнческий метод).

В растворах сравнения должно содержаться 0; 0,01; 0,02; 0,04: 0.06; 0.08; 0,10; 0,15; 0,20 мг нона

SO>.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

4.6.    Определение содержания нерастворимого в азотной кислоте остатка

4.6.1.    Аппаратура и реактивы

Весы аналитические.

Стаканы вместимостью 500 см³.

Тигли фарфоровые по ГОСТ 9147-80.

Эксикаторы.

Кислота азотная по ГОСТ 4461-77.

Фильтры беззольные.

4.6.2.    Проведение ана.пиа

Навеску медного порошка массой 5 г взвешивают с погрешностью не более 0.0002 г, помещают в стакан вместимостью 500 см\ приливают небольшими порциями азотную кислоту, разбаатеиную 1:1, в количестве 100—120 см^} и накрывают часовым стеклом. Растворение ведут без нагревания.

ГОСТ 4960-75 С. 5

В конце реакции содержимое стакана подогревают. кипятят 10—15 мин, после чего раствор разбавляют дистиллированной водой и фильтруют. Остаток на фильтре промывают несколько раз горячей водой до исчезновения реакции промывных вод на медь (с гексацианаферратом калия). Фильтр с осадком помешают в прокаленный и взвешенный фарфоровый тигель, осторожно озоляют и прокаливают в муфельной печи до постоянной массы при температуре 800—850 'С. Тигель с прокаленным остатком охлаждают в эксикаторе и взвешивают.

4.6.3. Обработка результатов

Содержание нерастворимого в азотной кислоте остатка (Л^-,) в процентах вычисляют по формуле

/и, • 100

где /я, — масса прокаленного нерастворимого остатка, г; т — масса порошка до прокаливания, г.

За результат анализа принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных определений, допускаемое расхождение между которыми не должно превышать 0.005 %.

4.7.    Допускается определять химический состав порошка другими методами, даюшими аналогичную точность.

4.8.    Определение гранулометрического состава

Гранулометрический состав определяют методом ситового анализа при помоши набора сит с сетками по ГОСТ 6613-86.

Масса пробы медного порошка марки Г1МС-В для ситового анализа должна составлять 100 г, для остальных марок — 25 г.

(Итененная редакция, Изм. № 3, 4).

4.8.1.    Проведение анализа

Сита укладывают по возрастающему размеру ячеек, поддон помещают под ситами. Испытываемую пробу высыпают на верхнее сито и прикрывают его крышкой. Систему сит помешают на встряхиватель марки 029М и включают его на 20 мин (частота встряхиваний от 140 до 1S0 в минуту). Отдельные фракции высыпают из сит и поддона и взвешивают с погрешностью не более 0,01 г.

Масса навесок всех фракций для порошка марки I1MC-B должна составить не менее 99 % массы испытуемой пробы, для порошка остальных марок — 98 % массы испытуемой пробы.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

4.8.2.    Обработка результатов

Содержание отдельных фракций (Х₂) в процентах вычисляют с погрешностью не более 0.1 % по формуле

где т — масса испытуемой пробы, г;

/и, — масса данной фракции, г.

4.9.    Количество частиц медного порошка с условным диаметром не более 10 мкм определяют седиментациопным анализом по методике, согласованной между сторонами.

4.10.    О п ре д ел е н и е насыпной плотности проводят по ГОСТ 19440 -94.

4.11.    Определение текучести — по ГОСТ 20899—75 с использованием воронки по черт. 3¹.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

4.11.1 —4.11.4. (Исключены, Изм. № 3).

4.12.    Определение прочности сырой прессовки

4.12.1.    Сущность метода заключается в способности образца с заданной плотностью выдерживать при изгибе усилие не менее 60 кгс/см².

4.12.2.    Аппаратура и приборы

Пресс-форма.

Испытательный пресс любой конструкции, допускающий испытание на сжатие с усилиями от 0 до 10 тс и позволяющий прикладывать нагрузку со скоростью 10 кге/мин.

Испытательная машина усилием до 20 кг.

Весы с погрешностью взвешивания не более 0.01 г.

Микрометр МК 25-1 или МК 50-1 по ГОСТ 6507-90.

1

Чертежи 1. 2. (Исключены, Изм. № 3. 4).

С. 6 ГОСТ 4960-75

Установка для определения текучести

/ — воронка, изготовленная из парамагнитного материала твердостью 140 НВ (сталь марки Ст40Х). с калиброванным виходимм отверстием диаметром 2,54 мм: 2— иилиндр-уловшель: 3 — штатив: 4 — стойка

Черт. 3

4.12.3.    Проведение испытаний

Испытание проводят на спрессованных образцах длиной (3()±(),1) мм, шириной (10±0,1) мм. толщиной 5.0—6.0 мм. При изготовлении образцов внутреннюю поверхность матрицы смазывают кисточкой раствором, состоящим из 100 г стеарнта цинка, разведенного в I дм’ трихлорметана, затем осушают поверхность струей воздуха.

Массу навески (т) в граммах для изготовления образца вычисляют по формуле

т- р У,

где р — заданная плотность прессовки, г/см';

V — объем прессовки, см¹.

Засыпают навеску в матрицу, равномерно распределяют и нзготошшот прессовку под давлением 350 кгс/см^:. Усилие к образцу прикладывают дважды. Испытание проводят не менее чем на трех образцах.

Отметив верхнюю часть образца, подвергают прессовку испытаниям на прочность. Давление на прессовку прикладывают постепенно, увеличивая его со скоростью 10 кге в минуту, и отмечают величину в момент разрушения образца.

4.12.2. 4.12.3. (Измененная редакция, Изм. .V 3).

4.12.4.    Обработка результатов

Предел прочности прессовки (о) в кгс/см¹ вычисляют по формуле

3 Р I

^а'Ть~7'

где Р_к — усилие в момент излома, кге;

/ — расстояние между опорами, мм; а — толщина образца, мм; b — ширина образца, мм.

За результат испытаний принимают среднее арифметическое результатов трех определений, расхождение между которыми не должно превышать 0.1 кгс/см³.

4.13. Определение удельной поверхности 4.13.1. Аппаратура

Прибор ПСХ-4 или ПСХ-2, или АДП-3.

ГОСТ 4960-75 С. 7

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

4.13.2.    Проведение испытаний

Нанеску порошка массой 30 г помешают в кювету па слой фильтровальной бумаги, разравнивают легким постукиванием и уплотняют плунжером (от руки) для прибора АДП-3 с помощью приставки к этому прибору. Затем измеряют высоту слоя при помоши конуса на пленке плунжера и шкалы по внешней поверхности кюветы и при помоши груши под порошком создают разряжение, величина которого должна быть такой, чтобы жидкость в манометре поднялась до уровня верхней колбочки. Измеряют время (в секундах) прохождения мениска жидкости в манометре между двумя рисками и температуру воздуха.

4.13.3.    Обработка результатов

Удельную поверхность (Л) в см7г вычисляют по формуле

т

где К — постоянная прибора, указанная в паспорте прибора:

Л/ — коэффициент для измеряемой высоты слоя и температуры воздуха, найденный по таблице, прилагаемой к инструкции прибора;

/— время опускания мениска между рисками, с; т — масса навески, г.

За результат испытания принимают среднее арифметическое результатов трех определений, расхождение между которыми не должно превышать 0,1 м²/кг.

4.13.2. 4.13.3. (Измененная редакция, Изм. № 3).

4.13.4.    В случае возникновения разногласий между изготовителем и потребителем анализ проводить на приборе ЛДП-3.

(Введен дополнительно, Изм. № 3).

4.14.    Удельное электрическое сопротивление медного порошка определяют по методике, согласованной изготовителем с потребителем.

4.15.    Содержание влаги в порошке определяют по Г ОСТ 18317—94.

Допускается проводить определение содержания влаги по ГОСТ 2477-65 с применением в качестве растворителя толуола (по методике Дина и Старка).

4.16.    Форму частии определяют с помошью микроскопа при 300-кратном увеличении по ГОСТ 25849-83.

(Измененная редакция, Изм. Лё 4).

4.17.    Контроль на отсутствие посторонних включений и комков проводят внешним осмотром и просевом через сито № 018К (по ГОСТ 6613-86) ^!Д части обьелиненпой пробы, отобранной по п. 4.1.

(Измененная редакция, Изм. № 3, 4).

4.18.    Допускается применение других методов испытаний, не уступающих по точности указанным в стандарте. При возникновении разногласий в оценке качества между изготовителем и потребителем испытания проводят методами, указанными в настоящем стандарте.

(Введен дополнительно, Изм. № 3).

5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1.    Медный порошок упаковывают в стальные барабаны типа II исполнения Б,, по ГОСТ 5044— 79 с внутренним полиэтиленовым мешком по ГОСТ 17811-78. Вместимость барабанов 25, 45, 50, 80 дм».

На поверхность нестабилизированного порошка кладут полотняный мешочек с силикагелем марки КСМ или ШСМ (по ГОСТ 3956-76) массой 50 г. Полиэтиленовые мешки заваривают или увязывают двойной увязкой, обеспечивающей герметичность при транспортировании и хранении.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается упаковка медного порошка в барабаны меныией вместимости, а также в барабаны другого типа по ГОСТ 5044-79 с полиэтиленовым мешком по ГОСТ 17811-78 или другу ю тару по качеству не ниже указанных видов тары, обеспечивающую сохранность порошка при транспортировании и хранении, с полиэтиленовым мешком по ГОСТ 17811-78.

(Измененная редакция. Изм. К? 1, 2, 3, 4).

5.2.    На каждый барабан следует наносить маркировку при помощи трафарета несмываемой краской или наклеивать бумажные ярлыки с указанием:

С. 8 ГОСТ 4960-75

-    товарного знака или наименования предприятия-изготовителя и его товарного знака;

-    наименования продукта;

-    марки;

-    номера партии;

-    номера единицы упаковки;

-    даты изготовления;

-    массы брутто;

-    массы нетто;

-    обозначения настоящего стандарта.

В упаковочное место номер один должен быть апожен документ о качестве. В маркировке упаковочного места должно быть дополнительно указано: «Документ о качестве».

Медный порошок, предназначенный для экспорта, маркируют и транспортируют в соответствии с заказом-нарядом внешнеторгового объединения.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

5.3.    Транспортная маркировка тары с грузом — по ГОСТ 14192—% с нанесением манипуляционных знаков «Беречь от влаги* и «Герметичная упаковка*.

5.4.    Перевозка медного порошка производится транспортом всех видов в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида. По железной дороге — мелкими и повагоннымн отправками.

Барабаны транспортируют в пакетированном виде в соответствии с требованиями ГОСТ 26663-85 и правилами перевозки грузов, утвержденными соответствующими ведомствами.

При пакетировании должны использоваться плоские деревянные поддоны по ГОСТ 9557-87 или ящичные и стоечные поддоны по ГОСТ 9570-84, или поддоны одноразового пользования по ГОСТ 26381-84. или металлические поддоны по ГОСТ 9078-84.

Средства скрепления пакетов — по ГОСТ 21650-76. Габаритные размеры пакетов — по ГОСТ 24597-81.

Допускается транспортирование медного порошка в непакетированном виде, если партия состаатяет менее четырех барабанов.

Не допускается транспортирование медного порошка с веществами подкласса 5.1 ГОСТ 19433-88.

Погрузочно-разгрузочные работы — в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009-76.

5.3, 5.4. (Измененная редакция, Изм. № з₅ 4).

5.5.    Порошок хранят в упаковке изготовителя в закрытых помещениях при температуре не выше +25 *С, при отсутствии в окружающей атмосфере окисляющих веществ.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1. Медный порошок должен быть принят техническим контролем предприятия-изготовителя. Изготовитель должен гарантировать соответствие медного порошка требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий хранения, установленных стандартом.

Гарантийный срок хранения медного порошка марок ПМС-В. ПМС-1, ПМС-А, ПМС-К, ПМС-Н — шесть месяцев, марки Г1М — два месяца с момента изготовления.

По истечении гарантийного срока хранения медный порошок может быть применен после его проверки на соответствие всем требованиям настоящего стандарта.

(Измененная редакция, Изм. Ns 3, 4).

ГОСТ 4960-75 С. 9

ПРИЛОЖЕНИЕ

Рекомендуемое

Редактор В.ft. Кописов Технический редактор 0.1/. Власола Корректор B.C. Черпая Компьютерная перстка В.Н. Грисцснко

Над. яиц. №021007 or 10.0S.9S.    Сцано    п    набор    14.07.98.    Подписано    в    печать I7.0S.9S.    Уел.    печ.    л.    1,40.

Уч.-идд. л. 0.92.    Тираж    178    экi.    С/Д    6323.    Здк.    679.

ИПК И 1датсльстио стандартов, 107076. Москва, Кололе шип пер.. 14.

Наврано и Издательстве на ПЭВМ Филиал ИПК Издательство стандартов — тип. “Московский печатник'*. Москва. Лилии пер.. 6.

Плр Jvt 0S0I02