ГОСТ 9.308-85

Группа Т93

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 28 ноября 1985 г. .4 3761 срох введения в действие установлен

с 01.01.87

Настоящий стандарт устанавливает методы ускоренных коррозионных испытаний (далее — испытания) металлических и неметаллических неорганических покрытий (далее — покрытия) для получения сравнительных данных коррозионной стойкости и защитной способности покрытий.

Методы испытаний могут быть использованы для сравнительных ускоренных испытаний металлов и сплавов.

Л\етоды испытании не предназначены для определения сроков службы покрытий в природных условиях.

Общие требования к программе испытаний — по ГОСТ 9.905-82.

Стандарт соответствует СТ СЭВ 990- 78 в части испытаний по методу «Корродкот», СТ СЭВ 1255 78 в части методов оценки степени коррозионного поражения ржавчиной, СТ СЭВ 3627—82, СТ СЭВ 3628—82, СТ СЭВ 3629—82 в части методов испытаний при воздействии соляного тумана. СТ СЭВ 4235—83 в части метода испытаний при воздействии сернистого газа с конденсацией влаги.

Издание официальное ★

424

ГОСТ 9.308-85

I МЕТОД ИСПЫТАНИЙ ПРИ ВОЗДЕЙСТВИИ НЕЙТРАЛЬНОГО СОЛЯНОГО ТУМАНА

1.1.    Сущность метода заключается в ускорении коррозионного процесса повышением температуры окружающей среды и введением в атмосферу раствора -хлористого натрия.

1.2.    Отборобразцов

1.2.1.    Требования к образцам, их маркировке — по ГОСТ 9.905-82. Допустимая погрешность при изготовлении образцов ± 1 мм.

Покрытия, наносимые на образцы, должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.301-88, ГОСТ 9.304-87 н другой нормативно-технической документации.

1.2.2.    Торцы образцов и места клеймения должны быть защищены лакокрасочными покрытиями или другими способами, например, пушечной смазкой по ГОСТ 19537-83 при температуре испытаний до 50X.

1.2.3.    Количество образцов устанавливают в зависимости от общей продолжительности испытаний, числа промежуточных съе-мов, количества образцов, снимаемых с испытаний, и количества контрольных образцов.

1.2.4. За вариант принимают совокупность образцов, изготовленных из одного металла или сплава и имеющих одинаковое по крытие, нанесенное по одному технологическому процессу.

От каждого варианта, предназначенного для испытаний, сохраняют контрольны^. образцы в количестве не менее трех штук, предназначенные для сравнения с образцами, снимаемыми с испытаний.

1.2.5.    В установленные программой испытаний сроки от каждого варианта снимают с испытаний не менее трех образцов, в конце испытаний должно остаться не менее трех образцов каждого варианта.

1.2.6.    Контрольные образцы и образцы, снятые с испытаний, хранят в условиях, исключающих возникновение или дальнейшее развитие коррозии, например, в эксикаторах с влагопоглотителем.

1.3.    Аппаратура

1.3.1. Камера тепла и соляного тумана объемом не менее 0.4 м³, с автоматическим поддержанием температуры режима, например, типа 12 КСТ-0,4—001; КСТ-1, удовлетворяющая следующим требованиям:

внутренние поверхности деталей камеры должны быть изготовлены из коррозионно-стойкого в испытуемой среде материала или должны быть футерованы таким материалом;

конструкция камеры должна позволять создавать в ней однородные условия и давать возможность туману свободно циркулировать вокруг всех изделий.

425

ГОСТ 9.308-85

Не допускается прямое попадание аэрозоля на образцы, стека-пне конденсата с элементов конструкции камеры на расположенные ниже образцы.

1.3.2.    Устройство для подачн и контроля тепла должно поддерживать в месте расположения образцов заданную температуру с погрешностью ±2°С. Допускаются отдельные кратковременные отклонения ± 5°С. но не более 15 мин каждые 6 ч работы. Температуру в камере контролируют датчиком, помещенным в камеру на расстоянии не менее 100 мм от стенок.

1.3.3.    Центробежный или ультразвуковой аэрозольный аппарат для образования соляного тумана в камере распылением раствора хлористого натрия.

Допускается применение пульверизаторов: увлажненный сжатый воздух, попадаемый в пульверизаторы под давлением от 70 до 170 к11а в зависимости от конструкции сопла, должен соответствовать классам загрязненности 0—4 по ГОСТ 17433-80.

Соляной туман должен обладать дисперсностью 1—10 мкм (95 % капель) и водностью 2—3 r/м*. Методы определения дисперсности и водности соляного тумана приведены в справочном приложении 1. Дисперсность и водность тумана не контролируют, если они оговорены в паспорте испытательной 'камеры.

1.3 4. Сборник осаждающегося соляного тумана, состоящий из измерительного цилиндра по ГОСТ 1770- 74 со вставленной в него стеклянной воронкой типа В по ГОСТ 25336-82 диаметром 100 мм. •

В камере устанавливают не менее двух сборников: один в непосредственной близости от распыляющего устройства, другой на наибольшем расстоянии от него. Сборники должны быть размещены так, чтобы в них собирался только оседающий соляной туман.

Повторное применение раствора для распыления не допускается.

1.3.5.    Анализатор жидкости потенциометрический по ГОСТ 27987-88 с точностью измерения ±0,1 pH.

Допускается применение узкодиапазонной индикаторной бумаги с точностью измерения ±0,1 pH, градуированной электрометрически.

1.3.6.    Эксикаторы по ГОСТ 25336-82.

1.4. Реактивы и растворы

Кислота соляная по ГОСТ 857-88, ч.д.а.

Натр едкий по ГОСТ 2263-79, ч.д.а.

Натрий хлористый по ГОСТ 4233-77. ч.д.а., содержащий при-месс Г; не более 0.4%. примеси медн и никеля не допускаются.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72 или деионизированная по нормативно-технической документации.

Раствор хлористого натрия концентрацией (50±5) г/дм^}; раствор должен быть профильтрован.

4*6

ГОСТ вЛОв—85

Если при 25 °С pH приготовленного раствора не определяется значениями от 6.0 до 7.0, необходимо провести анализ воды и (или) соли на соответствие указанным стандартам и. в случае необходимости, заменить их.

1.5.    Подготовка к испытаниям

1.5.1.    Подготовка образцов — по ГОСТ 9.909-86.

1.52. Образцы размешают н камере- таким образом. чтобы воздействие тумана на их поверхность было равномерным и капли раствора не стекали на расположенные ниже образцы.

1.5.3.    Образцы в камере помешают под углом (20 +_s'*)ⁿ к вертикали испытуемой поверхностью вверх. -

При испытаниях изделий допускается подвешивать их вертикально.

1.5.4.    Испытуемые образцы должны занимать не более 15% объема камеры.

1.6.    Проведение испытаний

1.6.1.    Образцы пометают в камеру, которую нагревают до температуры (35±2)°С. и подвергают воздействию соляного тумана

Допускается помешать образцы в камеру после установления в ней заданной температуры, предварительно нагрев их до температуры. превышающей испытательную на 2—3 °С.

Отсчет времени испытаний начинают с момента достижении заданных значений контролируемых параметров режима испытаний. Время промежуточных осмотров и других вынужденных перерывов не включают в общую продолжительность испытаний.

1.62. Испытания проводят прн непрерывном распылении раствора. При использовании камер с герметичной дверцей распыление раствора допускается проводить в течение 15 мии через каждые 45 мин испытания. Повторное применение раствора не допускается.

Камеру допускается открывать только для периодического кратковременного осмотра испытуемых образцов и пополнения резервуара раствором, если пополнение снаружи невозможно.

1.6.3.    Средняя скорость наполнения раствора в каждом сборнике в течение 24 ч должна быть I—2 см*/ч.

pH раствора, собранного в камере, должно быть от 6,5 до 7,2 при 25 С. Необходимую корректировку pH раствора перед распылением проводят добавлением растворов соляной кислоты или едкого натра.

Перед распылением раствор нагревают до 35°С для удаления растворенного углекислого газа, если для его приготовления не применялась свёжепрокнпяченная дистиллированная вода.

1.6.4.    Продолжительность испытания устанавливают в программе испытаний в соответствии с требованиями, предъявляемыми

427

ГОСТ 9.308-85

к испытуемым образцам. Рекомендуемая продолжительность испытаний 2, 6, 24. 96. 240, 480. 720 ч и т. д.

Не допускается одновременно испытывать образцы, для которых заранее определена продолжительность испытания, с образцами. которые испытывают до появления первых признаков коррозии.

1.6.5, По окончании испытаний образны извлекают из камеры.

1.7.    Обработка результатов испытаний

Показатели коррозии и коррозионной стойкости устанавливают |

по ГОСТ 9.908-85, оценку степени коррозионного поражения покрытий на черных металлах методами А, В. С по обязательному ; приложению 2.

1.8.    Протокол испытаний — по ГОСТ 9.905— 82.

1.9.    Требования безопасности

Метеорологические условия, уровни звукового давления и содержание вредных примесей в рабочей зоне помещений для испытаний не должны превышать норм, установленных СН 245-—71.

Поверхность образцов перед испытаниями готовят в специально приспособленных вентилируемых помещениях.

Персонал должен быть ознакомлен о степени токсичности применяемых веществ, способах защиты от их воздействия и мерах первой помощи при отравлениях.

В помещении на видном месте должна находиться    аптечкз

с необходимыми медикаментами для оказания первой    помощи

при несчастных случаях.

Металлический корпус или каркас камеры, а также все электропроводящие части конструкций должны иметь выводы для заземления. Не допускается использовать металлический корпус камеры в качестве второго провода.

Все высоковольтные цепи должны быть оборудованы автобло-кнрующнмн устройствами, обеспечивающими соблюдение правил техники безопасности.

Для контроля исправности работы оборудования должна быть предусмотрена световая или звуковая сигнализация с одновременным обесточиванием оборудования, кроме регистрирующего прибора.

Приборы управления работой камеры должны иметь четкие надписи, указывающие их назначение и действие, а также положение управляемых элементов («включено», «выключено» и др.).

Надписи должны бить расположены в непосредственной близости к приборам управления и контроля.

Рукоятки приборов управления и настройки должны быть снабжены фиксаторами.

428

ГОСТ 9.308-85

2.    МЕТОД ИСПЫТАНИЙ ПРИ ВОЗДЕЙСТВИИ

КИСЛОГО СОЛЯНОГО ТУМАНА

2.1.    Сущность метода заключается в ускорении коррозионного процесса повышением температуры окружающей среды и введением в атмосферу кислого раствора хлористого натрия.

2.2.    Метод применяют для определения защитных свойств покрытии медь-ннкель-хром и никель-хром. Допускается применять метод для испытаний металлов и сплавов, например, нержавеющих сталей, алюминия и его сплавов, если известно, что ускорение коррозионного процесса достигается без изменения его механизма.

2.3.    Отбор образцов — по п. 1.2.

2.4.    Аппаратура — по п. 1.3.

2.5.    Реактивы и растворы — по п. 1.4 с дополнением:

кислота уксусная ледяная по ГОСТ 61-75:

к раствору хлористого натрия концентрацией (50±5) г/дм* добавляют ледяную кислоту в количестве, необходимом для получения pH распыляемого раствора, собранного п камере, до 3.1—3,3 при 25 ^СС. Необходимую корректировку pH проводят добавлением ледяной уксусной кислоты или едкого натра.

2.G. Подготовка к испытаниям — по и. 1.5.

2.7, Проведение испытаний — по п. 1.6.

2    8 Обработка результатов — по п. 1.7.

2.9.    Протокол испытаний — поп. 1.8.

2.10.    Требования безопасности — по п. 1.9.

3.    МЕТОД ИСПЫТАНИИ ПРИ ВОЗДЕЙСТВИИ КИСЛОГО СОЛЯНОГО ТУМАНА И ХЛОРНОЙ МЕДИ

429

ГОСТ 9.308-85

3.8 Обработка результатов — по п. 1.7.

3.9.    Протокол испытаний — по п. 1.8.

3.10.    Требование безопасности — по п. 1.9.

4. МЕТОД ИСПЫТАНИИ «КОРРОДКОТ»

4.1.    Сущность метода заключается в ускорении коррозионного процесса повышением температуры и относительной влажности в камере и нанесением на поверхность образцов коррозионноагрессивной пасты.

4.2 Метод применяют для определения защитных свойств мель-никсль-хромовых и никель-хромовых покрытий на стали и цинковых сплавах

4.3.    Отбор образцов — по п. 1.2.

4.4.    Аппаратура — но п. 1.3.

4.5.    Реактивы

Медь азотнокислая, ч.д.а.

Железо хлорное по ГОСТ 4147-74, ч.д.а.

Аммоний хлористый по ГОСТ 3773-72, ч.д.а.

Каолин по ГОСТ 21286-82.

Вола дистиллированная по ГОСТ 6709-72.

Паста; готовят способами, приведенными в обязательном приложении 3; хранят в закрытой емкости не более одного дня с момента приготовления,

4.6.    П од г о то в к а к испытаниям

4.6.1.    Подготовка поверхности образцов перед нанесением пасты по ГОСТ 9.909 86.

4.6.2.    Пасту наносят на поверхность образца чистой мягкой кистью круговым движением, в конце — мазкамн кисти в одном направлении.

Толщина слоя пасты во влажном состоянии должна быть 0,08—0,2 мм.

До помещения образцов в испытательную камеру их высушивают в течение 1 ч на воздухе, не содержащем агрессивных газов и паров, а также металлической пыли, при относительной влажности не более 50 % и температуре 18—25 °С.

4.6.3.    Высушенные образцы устанавливают в камере так, чтобы покрытые пастой поверхности образцов не соприкасались между собой, а также с деталями камеры и штатива.

4.7.    Испытания проводят при температуре (38±2) °С и относительной влажности воздуха 80—90 % без конденсации маги.

Продолжительность одного цикла испытания составляет 16 ч, если в программе испытаний не установлен иной срок. По окончании цикла образцы вынимают из камеры и смывают полностью пасту в холодной проточной воде с помощью мягкой щетки или губки.

430

ГОСТ 9.308-85

Перед проведением, следующего цикла наносят свежую пасту согласно п. 4.6

4.8.    Обработка результатов — по п. 1.7 с дополнением.

Стальные образны с покрытиями осматривают до и после удаления насты с поверхности.

Для более полного выявления коррозионных поражений образцы с удаленной пастой и продуктами коррозии в течение 4 ч подвергают воздействию нейтрального соляного тумана по п. 1 или в течение 24 ч испытывают в камере тепла и влаги при относительной влажности 100 % с конденсацией влаги при температуре (38±2) °С.

4.9.    Протокол испытаний - по п. 1.8.

4.10.    Требования безопасности — по п. 1.9.

5. МЕТОД ИСПЫТАНИИ ПРИ ПОВЫШЕННЫХ ЗНАЧЕНИЯХ ОТНОСИТЕЛЬНОЙ ВЛАЖНОСТИ И ТЕМПЕРАТУРЫ БЕЗ КОНДЕНСАЦИИ ВЛАГИ

5.1.    Сущность метода заключается в ускорении коррозионного процесса повышением относительной влажности воздуха и температуры без конденсации влаги.

5.2.    Отбор образцов — по п. 1.2.

5.3.    Аппаратура

5.3.1. Камера тепла и влаги объемом не менее 0,3 м^э, с автоматическим поддержанием температурно-влажностного режима, например, типа КТВ-0,4—155; КВ-0,4—95/70, удовлетворяющая требованиям п. 1.3.1.

Заданную относительную влажность воздуха в камере создают подачей воздуха, увлажнённого дистиллированной водой Не допускается увлажнять воздух с помощью растворов солей и кислот.

Вентиляторы должны обеспечивать циркуляцию воздуха в камере со скоростью не более 1 м/с.

Продолжительность повышения относительной влажности воздуха в кзмере от влажности окружающей среды до заданной должна быть не более 60 мин.

5.3.2 Устройство для подачи и контроля тепла, удовлетворяющее требованиям п. 1.3.2, должно обеспечивать возможность повышения температуры в камере со скоростью 2 град/мин.

5.4.    Реактивы

Вола дистиллированная по ГОСТ 6709-72.

5.5.    Подготовка к испытаниям

5.5.1 Подготовка образцов — по ГОСТ 9.909-86.

5.5 2 Образцы в камере подвешивают вертикально на нитях или крючках из полимерных или других неметаллических материалов

431

ГОСТ 9.30S—85

Расстояние между образцами должно быть не менее 20 мм, расстояние от стенок или верхней части камеры — 100 мм, а расстояние от дна камеры — 200 мм.

5.5.3. Испытуемые образны должны занимать не более 30 % объема камеры.

5.6.    Проведение испытании

5.6.1.    Образны помещают в камеру; устанавливают температуру в камере (40±2) °С.

Допускается помещать образцы в камеру после установления в ней заданной температуры, предварительно нагрев нх до температуры, превышающей испытательную на 2—3°С.

5.6.2.    Образцы выдерживают в камере при заданной температуре в течение времени, достаточного для их прогрева.

После прогрева образцов до заданной температуры создают относительную влажность воздуха (93±3) %. Значения температуры и относительной влажности воздуха поддерживают постоянными в течение всего времени испытании.

Продолжительность испытаний — по п. 1.6.4.

5.7.    Обработка результатов — по п. 1.7.

5.8.    Протокол испытаний — по п. 1.8.

5.9.    Требования безопасности — по п. 1.9.

в. МЕТОД ИСПЫТАНИЯ ПРИ ПОВЫШЕННЫХ ЗНАЧЕНИЯХ ОТНОСИТЕЛЬНОЙ ВЛАЖНОСТИ ВОЗДУХА И ТЕМПЕРАТУРЫ С ПЕРИОДИЧЕСКИ КОНДЕНСАЦИЕЙ ВЛАГИ

6.1.    Сущность метода заключается в ускорении коррозионного процесса повышением относительной влажности воздуха и температуры с периодической конденсацией влаги.

6.2.    Отбор образцов - по п. 1.2.

6.3.    Аппаратура — по и. 5.3.

6.4.    Реактивы — по п. 5.4.

6.5.    Подготовка к испытаниям по п. 5.5.

6.6.    Проведе н ие испытаний

6.6.1.    Испытания являются циклическими с непрерывным следованием циклов продолжительностью 24 ч каждый.

Число циклов устанавливают в программе испытаний.

6.6.2.    Каждый цикл состоит из следующих этапов (см. чертеж).

В камере устанавливают температуру (25±2) °С и относительную влажность не менее 95 %. Температуру в камере повышают в течение (3±0,5) ч до (40±2) °С.

В течение этого периода относительная влажность — не менее 95 % за исключением последних 15 мин, в течение которых она должна быть не менее 90 %. На образцах в этот период должна конденсироваться влага.

432

ГОСТ 9.308-85

В камере поддерживают температуру (40±2) “С в течение (12±0,5) ч от начала цикла при относительной влажности (93±3) за исключением первых и последних 15 мин. когда она должна быть от 90 до 100%. В течение последних 15 мин на образцах не должно быть конденсации влаги.

Коней подъема Начало падения '/температуря /'температуры |

Цикл выдержки

Температуру в камере понижают до (25±3) °С в течение 3--6 ч при относительной влажности не менее 95 %, за исключением первых 15 мин, когда она должна быть не менее 90 %. Скорость снижения температуры в течение первых 1,5 ч должна быть такова, что если бы температура снижалась с этой скоростью до (25±3) °С, указанная температура могла бы быть достигнута за 3 ч±15 мин.

Допускается проводить снижение температуры до (25±3) °С за 3—6 ч без дополнительного требования для первых 1,5 ч. а относительную влажность при этом поддерживать не менее 80 %.

Затем в камере поддерживают температуру (25±3)°С н относительную влажность не менее 95 % до конца цикла.

433

ГОСТ 9.308-85

6.7.    Обработка результатов — по п. 1.7.

6.8.    Протокол испытаний -- поп. 1.8.

6.9.    Требования безопасности — по и. 1.9

7. МЕТОД ИСПЫТАНИЯ ПРИ НЕПРЕРЫВНОМ ВОЗДЕЙСТВИЙ СЕРНИСТОГО ГАЗА БЕЗ КОНДЕНСАЦИИ ВЛАГИ

7.1.    Сущность метода заключается в ускорении коррозионного процесса при воздействии сернистого газа.

7.2.    Метод не допускается применять для определения коррозионной стойкости никеля и его сплавов, никелевых покрытий, а также для получения сравнительных данных по защитной способности микротрещинных и микропористых хромовых покрытий.

Метод применяют для испытаний покрытий из драгоценных металлов, исключая серебро и его сплавы

7.3.    Отбор образцов — по п. 1.2, при испытании образцов с покрытиями из драгоценных металлов их форму и размеры оговаривают в программе испытаний.

7.4.    Аппаратура

7.4.1.    Испытательная камера с герметичной дверцей, объемом не менее 0,3 м', должна обеспечивать испытательный режим (температуру и относительную влажность испытательной среды, концентрацию сернистого газа) с отклонениями, установленными в настоящем стандарте.

Камера, изготовленная из материалов, стойких к воздействию сернистого газа, должна иметь:

устройство для ввода газа извне, которое расположено на высоте не менее 50 мм от дна камеры н обеспечивает равномерность поступления его, а также не допускает прямое попадание струи газа па образцы;

устройства для отбора проб и удаления отработанного газа из камеры с последующей нейтрализацией его;

устройство для контроля температуры, установленное в верхней части камеры. Его температурный датчик устанавливают в камере на расстоянии 150 мм от верхней части и дверцы и 250 мм от стенки.

Поток газовоздушной смеси в полезном объеме камеры должен обеспечить 3—5-кратный обмен в час.

Заданную относительную влажность воздуха в камере создают подачей воздуха, увлажненного дистиллированной водой.

7.4.2.    Баллон со сжиженным сернистым газом или аппарат Киппа по ГОСТ 25336-82.

7.4.3.    Газоанализатор типа ГКП-1.

7.5.    Реактивы

Кислота серная концентрированная по ГОСТ 4202-77, ч.д.а.. 10 %-ныЙ раствор.

434

ГОСТ 9.308-85

Натрий сернистокислын по ГОСТ 195-77,

Вола дистиллированная но ГОСТ 6709-72 или деионизированная по нормативно-технической документации,

7.6.    Подготовка к испытаниям — по п. 5.5.

7.7.    Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру, в которой устанавливают режимы испытаний:

температуру — (25=2) °С;

относительную влажность — (75±5) %;

концентрацию сернистого газа — (75±15) мг/м³.

Сернистый газ вводят в камеру сразу после установления заданных значений температуры и относительной влажности.

Концентрацию сернистого газа поддерживают постоянной и контролируют непрерывно с помощью газоанализатора или один раз в сутки в соответствии со справочным приложением 4.

7.8.    Обработка результатов — по п. 1.7.

7.9.    Протокол испытаний — по п. 1.8.

7.10 Требования безопасности — по п. 1.9.

8. МЕТОД ИСПЫТАНИЙ ПРИ ПОВЫШЕННЫХ ЗНАЧЕНИЯХ ОТНОСИТЕЛЬНОЙ ВЛАЖНОСТИ И ТЕМПЕРАТУРЫ.

ВОЗДЕЙСТВИИ сернистого газа и периодической КОНДЕНСАЦИИ ВЛАГИ

8.1.    Сущность метода заключается в ускорении коррозионного процесса повышением относительной влажности воздуха и температуры при воздействии сернистого газа с периодической конденсацией влаги.

8.2.    Ограничение метода — по п. 7.2.

8.3.    Отбор образцов — по и. 1.2.

8.4.    Аппаратура — по D. 7.4.

Не допускается стекание конденсата с элементов конструкции камеры на расположенные ниже образцы.

При испытаниях допускается применять камеру, конструкция которой приведена в рекомендуемом приложении 5.

8.5.    Реактивы — по п. 7.5.

8.6.    Подготовка к испытаниям — по п. 5.5 с дополнением: плоские образцы в камере помещают пол углом (15±2)^СС к вертикали испытуемой поверхностью вверх.

8.7.    Проведение испытаний

8.7.1. Испытания являются циклическими с непрерывным исследованием циклов по первому или второму режимам. Продолжительность цикла составляет 24 ч от начала нагрева закрытой камеры.

Первый режим: после ввода сернистого газа камеру нагревают в течение 90 мин до температуры (40±2)°С и поддерживают эту

43»

ГОСТ 9 303—85

температуру постоянной во время испытаний. По истечении 24 ч нагрев выключают, камеру открывают, воду из бани сливают.

Второй режим: после ввода сернистого газа камеру нагревают в течение 90 мин до температуры (40±2) °С и поддерживают эту температуру в течение 8 ч. Камеру открывают, сливают воду из бани и извлеченные образцы выдерживают в течение 16 ч при температуре помещения и относительной влажности воздуха не более 75 %.

8.7.2.    К началу каждого цикла в водяную баню на дно камеры наливают установленное в программе испытаний количество воды, камеру плотно закрывают. Затем в камеру вводят (2±0,2) г/м³ сернистого газа.

8.7.3.    Операции по п. 8.7.2 при повторении цикла необходимо проводить в течение 30 мин.

Перерывы при проведении испытания продолжительностью более 2 ч отмечают в протоколе испытаний.

8 8. Обработка результатов — по п. 1.7.

8.9 Протокол испытаний — по п. 1.8.

8.10. Требования безопасности — по п. 1.9.

9. МЕТОД ИСПЫТАНИИ ПРИ ПЕРЕМЕННОМ ПОГРУЖЕНИИ В ЭЛЕКТРОЛИТ

9.1.    Сущность метода заключается в ускорении коррозионного процесса чередованием погружения образцов в электролит и высушивания их на воздухе.

9.2.    Отбор образцов — по п. 1.2.

9.3.    Аппаратура

Установка типа «коррозионное колесо» или «штоковое коромысло», состоящая из ванны с электролитом и механизма, осуществляющего попеременное погружение в электролит и подъем установленных на нем образцов. Конструкция установки должна обеспечивать полное погружение образцов в электролит в вертикальном положении.

Допускается применение установок других конструкций, отвечающих требованиям настоящего стандарта.

9.4.    Реактивы и растворы

Натрий хлористый по ГОСТ 4233-77, ч.д.а.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72 или деионизированная по нормативно-технической документации.

Раствор хлористого натрия концентрацией (30±3) г/дм^:).

9.5.    Подготовка к испытаниям

9.5.1.    Подготовка образцов — по ГОСТ 9.909 -86.

9.5.2.    Установку располагают в помещении с температурой (25±10)°С и относительной влажностью 45—80 %, если в программе испытаний не установлено иное.

436

ГОСТ 9.308-85

9.5.3.    В установке образцы закрепляют вертикально.

9.5.4.    Объем электролита в ванне устанавливают в зависимости от площади поверхности образцов из расчета 30 -50 см³ электролита на J см^г.

9.6.    II ро веден ие испытаний

9.6.1.    Образцы периодически погружают в электролит. Продолжительность пребывания образцов в растворе 10 мин, на воз> духе 50 мин. Во время вынужденных перерывов в испытаниях образцы должны находиться на воздухе.

9.6.2.    Смену раствора проводят каждые 15 сут испытаний. При быстром загрязнении раствора продуктами коррозии допускаются другие сроки замены раствора.

9.6.3.    Уровень электролита в ванне должен поддерживаться постоянным в процессе испытаний добавлением дистиллированной воды автоматически или вручную.

9.7.    Обработка результатов — по п. 1.7.

9.8.    Протокол испытаний — по п. 1.8.

9.9.    Требования безопасности — по п. 1.9.

15 Ззк 2028

Г#СТ 9.30$—85

ПРИЛОЖЕНИЕ

Справочное

МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ДИСПЕРСНОСТИ И ВОДНОСТИ СОЛЯНОГО ТУМАНА

I. Определение дисперсности соляного тумана методом микрофоготрафиро вямиа

Пробы тумана беру? путем естествен к оп> осаждения капелек из предметное стекло, помещенное з «редине камеры. На поверхность стекла наносят с «ось трансформаторного масла с вазелином н выдерживают его о камере около 30 с при работающем устройстве для распылений раствора. Затем стекло с осевшими на него капельками тумана фото< рпфируют через микроскоп, причем делают 3—5 снимков в разных местах пробы.

Полученное негативное изображение проектируют с помощью диапроектора или фотоувеличителя на экран с миллиметровой сеткой по числу делений сетки экрана, укладывающихся а диаметре изображения капли, находят размер данной капли в микронах.

Цену деления сетки экрана определяют согласно шкале делений объект — микрометр, заснятой при том же увеличении, что и капли

2. Определение водности соляного тумана

Водность определяют прибором Зайцева, работающем ни принципе инерционного осаждения капель соляного тумана на специальную фильтровальную бумагу, смазанную красящим веществом. При проеасывании определенного объема воздуха, содержащего туман, но фильтровальной бумаге образуется пятно, по размеру которого с помощью градуированных таблиц определяют содержание влаги в единице объема.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

МЕТОДЫ ОЦЕНКИ СТЕПЕНИ КОРРОЗИОННОГО ПОРАЖЕНИЯ ПОКРЫТИЙ НА ЧЕРНЫХ МЕТАЛЛАХ

I. Метод А

1.1. Метод заключается н пересечеани поверхности образца параллельными линиями, расположенными на одинаковом расстоянии друг от друга, и подсчете отношении суммарной длины отрезков, приходящихся на пятна ржавчины, к общей сумме длин всех линий на поверхности образца.

L2. Оценку проводят иа плоских образцах по п. 1.2 настоящего стандарта.

1.3. Перед оценкой поверхность образна промывают с помощью мягкой щетки к теплой иоде с добавленными в нее моющими средствами, например, ТМС-31. МЛ-51, МЛ-52 и др.

4Л8

ГОСТ 9.308—М

Допускается проводить оценку на образцах бе* предварительной обработки.

1.3.1. Поверхность образцов с покрытием вида медъ-нккель-хром допускается обрабатывать u I %-ном растворе соляной кислоты с последующей промыв* ной а холодной воде.

Для выявления ржавчины, и случае ее исчезновения в результате укатанной обработки, обралы испытывают в течение одних сутич яо методу разд. 6 настоящего стандарта, пос.-о чт» проаодат октку

I 4. Повсриюсть «.браща псрссскаюг параллельными линиями на расстоя* пни не яснее I мм и не. болсс 5 мм в зяписимчпн от размеров преобладающих пятен ржзвчиим и проводят измерения с погрешностью ¹ 0.5 мм.

1 !> Степень поражения (X ₍) в процентах вычисляют но формуле

где п_А— сумма длин отрезков, приходящихся на г.ятна ржавчины, мм.

N_a — сумма длин всех линий на поверхности образца, мм.

1.6. Показатель коррозии выражают в баллах в соответствии с табл. 1, перед численным значением которого указывают условное обозначение метода оценка ло настоящему стандарту.

1

2 2. Оценку проводят на плоских образцах с площадью поверхности не менее 100 см*.

Требования к покрытиям, изоляции торцов, мест маркировки и креплений, а также маркировка образцов — по п. 1.2 настоящего стандарта.

2.3.    Подготовка образцов перед оценкой — по п. 13 настоящего приложения.

2.4.    На поверхность образна накладывают трафарет с нанесенной на него сеткой квадратов размером 1X1, 5X5 или 10X10 мм и проводит подсчет квадратов.

Сторона квадрата должна быть ие более максимальною размера наименьшего пятна ржавчины.

ГОСТ 9.30И-Я5

Потеки ржавчины при подсчете не учитывают.

25 Степень поражения (X ₈ ) в процентах вычисляют по формуле

®я

Ь-ИГ

_v? п_н— чпело кааарагов, покрытых ржавчиной на 50 % и боя**-,

V_B - общее число квадратов на поверхности образца.

2.6. Показатель коррозии, рассчитанный по методу В, не допускается сравнима™ с показателе»! по методу Л.

3. Метод С

3.1.    Метод предназначен для оценки степени коррозионного поражения катодных покрытий

3.2.    Метод заключается в наложении на поверхность образца трафарет» нз прозрачного материала с нанесенной на него квадратной сеткой и подсчете отношения количества хвадратоа с ржазчнной независимо от ее площади, занимаемой в квадрате, к общему числу квадратов на поверхности образца.

3.3.    Оценку прозодят на образцах — по п. 2.2 настоящего приложения. Допускается проводить опенку на участках поверхности меньшей площади,

но не менее 2,5 см¹ при условии, что суммарная площадь поверхности должна быть не менее 100 см».

3.4.    Подготовка образцов перед оценкой — по п. 1.3 настоящею приложения.

3.5.    На поверхность образна накладывают трафарет с нанесенной на него сеткой хаадратов размером 5X5 мм и проводят подсчет квадратов.

Если точка ржавчины лежит ка границе двух квадратов, го учитывают только один квадрат, при наличии на поверхности коррозионных трещин учитывают все квадраты, через которые они проходят.

Потеки ржавчины при подсчете не учитывают.

3 6. Степень поражения (X/;) в процентах вычисляют по формуле

^ПС

Хс- — -100.

где п_г— число квадратов с ржавчиной;

.V,- — общее число квадратов на поверхности образца.

Среднюю степень поражения (X _с ) а процентах на участках поверхности

сбразиа площадью менее !00 см* по п. 3.3 вычисляют по формуле

*

Т¹-

2 S_tC

(ml

где п I, — число квадратна с ржавчиной;

iV ¹(. — общее число квадратов на « том участке поверхности.

3.7. Показатель коррозии выражают в баллах в соответствии с табл. 2, перед численным значением которого указывают условное обозначение метода опенки по настоящему стандарту.

Показатель коррозии, соответствующий средней степени поражения, не может быть использован для оценки поражения на отдельных участках поверхности.

440

ГОСТ 9.308-М

3.8.    При cxoiuiciitiH точек ржавчины на одном или нескольких участках поверхности проводят дополнительную оценку.

На участках поверхности с максимальным скоплением точек накладывают пластину, разделенную на 100 квадратов, соответствующих по размерам квад» ратам первоначальной сетей, и подсчитывают сумму квадратов, в которых имеются точки ржавчины.

За каждые 10 квадратов с точками ржавчины оценку степени поражения ржавчиной уменьшают на один балл.

3.9.    Показатель коррозии, рассчитанный по методу С, не допускается срав* кивать с показателями по методом А и В.

441

ГОСТ 9.808-85

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Обязательное

СПОСОБЫ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ПЛСТЫ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ ПО МЕТОДУ «КОР РОД КОТ*

Способ I

2.5    г а юпюкис.юй медм растворяют в днсгн.ипро^аииоЛ воле п мерной колбе вместимостью 500 см’ к доводят водой до метки.

2.5    г хлорного желоа растворяют в 2(H)—300 см’ дистиллированной волы в кериой колбе вместимостью 500 cu^J к доводят водой до метки Раствор хранят в ад трипсином мосте не более 14 сут с момента приготовления

50,0 г хлористого аммонии растворяют в 200—300 см* дистиллированы»! воды а мерной колбе вместимостью 500 см* и доводят водой до метни

В стакан вместимостью 250 см* последовательно наливают 7 см’ раствора азотнокислой меди, 33 см¹ раствора хлорного железа и 10 см⁵ раствора хлористого аммония. В полученный раствор отдельными порциями при помешивании добавляют 30,0 г каолина.

Способ 2

В стакане вместимостью $50 см* растворяют в 50 см* воды 0,035 г азотнокислой меди, 0,165 г хлорного железа и 1.0 г хлористого аммония. В полученный раствор отдельными порциями при помешивании добавляют 30.0 г кзолкна.

Приготовленную по указанным способам пасту тщательно перемешивают стеклянной палочкой и выдерживают перед нанесением в течение 2 мип до насыщения каолина.

44J

ГОСТ 9.308-85

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Справочное

.МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ КОНЦЕНТРАЦИИ СЕРНИСТОГО ГАЗА В КАМЕРЕ

Если ист автоматическою raaoana.iiI.млорэ. то для очрек "гмля концентра* иин сернистого iaui применяется метод контроля нспытап'-ялгой среды, основанный па окисдтелыювосстановителыюй реакции вдеимодействия сернистого газа с йодом. Содержание ссрнгстого га*а пролоригоиальпо колнчеетлу пссста-копленного йчда

Реакш1Я протекает ро уравнению.

211 *0 f SO*-* I*-1 !»S0« 121U.

Через склянку Зайцева, в которой содержится 5 см* сиежепрш отовленного 0.001 н. раствора йода, окрашенного крахмалом а синий цвет, с помощью аспиратора пропускают газовоздушную смесь со скоростью не болое 10 дм*/ч ДО обесцвечивания раствора йода.

Концентрацию сернистого rasa (С) в мг/дм» вычисляют по формуле

где У| — объем налитого в поглотитель раствора йода, см*;

// — нормальность раствора йода, г-экв/дм>;

32- эквивалентная масса сернистого газа:

Vi — объем газовоздушной смеси, прошедший через поглотитель, приведенный к нормальным условиям, дм*.

4<3

ГОСТ 9.308-85

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Рекомендуемое

Камера для проведения испыииий при воздействии серниоого газа с конденсацией влаги

Г

I — териомечи 3 — точка И1м«рен*я revne^arypu: 3 — ко*ух < — от-8*;»г>*е ждя пвисос:ш««и»» преаахрамшвлык»® кхапаяа 5 — oioepcme л,.п кояюктяого термоит»: « - патруво» ыя овода гаэа: 7 - подло*

с юао»